K81-蜗轮箱体加工工艺规程及工艺装备的设计【钻M10底孔+镗φ120、φ52孔】（全套含CAD图纸）
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k81
蜗轮
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m10
底孔
52
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械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 1 页 1 指 导 共 12 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 2 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 4 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 6 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 7 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 8 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 9 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 10 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 11 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 12 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 13 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 12 14 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 专用 夹具 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给 量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 3 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 械 加 工 工 序 卡 片 本工序号 零件图号 名 称 编 制 第 页 5 指 导 共 页 审 核 工序简图 设 备 名 称 材 料 牌 号 冷 却 液 夹 具 名 称 代 号 工步号 工步内容 工 具 走 刀次 数 走 刀长 度 切 削深 度 进给量 切 削速 度 主 轴转 数 量 具 名称 规格 1 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 蜗轮箱 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外型尺 寸 每毛坯可制件 数 每 台 件 数 备 注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 1 铸造 铸造、清砂 铸造 2 钳 清理 喷砂后上底漆 机加 3 铣 粗铣、精 右端 平面 机加 用夹具， 铣刀 游标卡尺 4 铣 粗铣、精铣左平面 机加 用夹具 ， 铣刀 游标卡尺 5 铣 铣 6机加 用夹具， 铣刀 游标卡尺 6 钻 钻，铰 18孔 、 钻 机加 用夹具 ， 钻头 游标卡尺 7 镗 镗 18, 80孔 机加 用夹具 ， 镗刀 游标卡尺 7 车 车 15孔 机加 用夹具 ， 车 刀 游标卡尺 8 磨 磨右端平面 机加 用夹具 ， 砂轮 游标卡尺 9 钳工 去除锐边毛剌 机加 10 检 终检 机加 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 1 页 共 37 页 1 绪论 体的概述 箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动 。 因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。 箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。 箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。 箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、 摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。 1 体类零件工艺过程特点分析 体类零件的特点 一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、 形状复杂，加工表面多为平面和孔。 蜗轮箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： 主要平面 箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 主要孔 轴承孔及孔内环槽等。 其它加工部分 联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 2 页 共 37 页 艺过程设计应考虑的问题 根据蜗轮箱体的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题： 加工过程的 划分 为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开； 箱体加工工艺的安排 安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。 由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。 箱体加工中的 运输和装夹 箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。 合理安排时效工序 一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。 2 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 3 页 共 37 页 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 4 页 共 37 页 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 5 页 共 37 页 2 设计的目的 毕业设计 ,是在学完机械设计制造专业课程后，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后工作打下良好基础。通过毕业设计达到以下目的： 1 熟练的运用机械制造工艺学及夹具和有关先修课程（工程材料及热处理，购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 6 页 共 37 页 机械设计，互换性与技术测量，金属切削原理和机床等）的知识，结合毕业实习学到的知识，掌握零件的机加 工工艺规程的设计的基本原理和方法，初步具备设计中等复杂零件的工艺规程的能力。 2 能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，设计出高效，省力，既经济合理又能保证加工质量的夹具。 3 进一步提高设计计算，制图的能力。熟练掌握 等绘图软件的应用，能熟练的查阅和使用各种技术资料（国家标准，手册，图册，规范等）。 4 在设计过程中培养自己严谨的工作作风和独立工作的能力 ,为步入社会从事设计工作打好基础。 3 工艺规程设计 件的作用 题目给定的零件是蜗轮箱体， 箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 7 页 共 37 页 件的工艺分析 蜗轮箱体共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求。现分述如下： （ 1）以 52为中心的加工表面。这一组加工表面包括： 30 保证与 52的垂直度要求为 置度要求为 76 ；端面的 6有保证底面的粗糙度 R。 （ 2）以底面为定位表面的加工表面。这一组加工表面包括：左右两端面、 70端面； 52 ； 24 端面。 件的生产类型 依照设计题目知： Q=2000 台 /年， n=1 件 /台；结合生产实际，备品率 和废品率 分别取 10%和 1%。代入公式 N=+ )(1+ )有： N=20001（ 1+10%） （ 1+1%） =2222 件 /年 零件是蜗轮箱体，质量为 15机械制造技术基础课程设计指南表 2产类型为中批量生产。 择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 定毛坯的制造形式 零件材料为 虑到工件在使用过程中经常承受交变载荷，因此采用铸件，使金属纤维尽量不被切断，保证工件的工作可靠性。由于零件年产量为 2222件，属中批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大， 故可以采用金属型铸造。这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。 定机械加工余量和毛坯尺寸和公差 参见 机械制造技术基础课程设计指南第五章第一节，灰铸铁金属型铸造的公差及机械加工余量按 6414件 尺寸公差与机械加工余量 确定。 1) 求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓尺寸，长 150 148180最大轮廓尺寸为 180 2）选取公差等级 由机械制造技术基础课程设计指南表 5造方法按金属型铸造，铸件材料按会铸铁，得公差等级 10级。 3) 求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级 表机械制造技术基础课程设计指南表 5差带相对于基本尺寸对称分布。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 8 页 共 37 页 4）求机械加工余量等级 有机械制造技术基础课程设计指南表 5造方法为金属型铸造，铸件材料为灰铸铁，得机械加工余量等级范围的 D 5）求机械加工余量（ 对所有加工表面取同一个数值，由 机械制造技术基础课程设计指南表 5最大轮廓尺寸为 180械加工余量等级为F 级，得 值为 2）求毛坯 基本尺寸 如下图 , A 面、 B 面属双侧加工，应由 机械制造技术基础课程设计指南第五章第一节的式 5R=F+2T/2 求出，即 R=136+2 2+=应由 机械制造技术基础课程设计指南第五章第一节的式5R=F+T/2 求出，即 R=108+2+= 其它毛坯尺寸如下表所示： 图 蜗轮箱体零件图 蜗轮箱体铸件毛坯尺寸公差与加工余量 单位： 目 A、 B 面 C 面 孔 孔 公差等级 0 10 10 10 加工面基本尺寸 136 108 120 52 铸件尺寸公差 买后包含有 咨询 Q 197216396 第 9 页 共 37 页 机械加工余量等级 F F F F 2 2 2 毛坯基本尺寸 目 孔 56 端面 24 端面 76 端面 公差等级 0 10 10 10 加工面基本尺寸 30 148 148 86 铸件尺寸公差 械加工余量等级 F F F F 2 2 2 毛坯基本尺寸 坯图的绘制 1）毛坯图的表示 毛坯总余量确定后，便可绘制毛坯图。 2）毛坯图的绘制方法 a 用粗实线表示表面形状，以双点划线表示经切削加工后的 表面。 b 用双点划线画出经简化了次要细节的零件图的主要视图，将确定的加工余量叠加在各相应被加工表面上，即得到毛坯轮廓，用粗实线表示。 定工艺路线 艺路线方案一 ： 工序一：铸造成型 工序二：热处理， 对毛坯进行时效处理，使其硬度达到 序三：粗铣底面 工序四：粗镗孔 120、粗镗孔 52 工序五：粗铣两端面、粗铣 70 端面 工序六： 热处理 工序七：半精铣底面 工序八：半精镗孔 120、半精镗孔 52 工序九：半精铣两端面、半精铣 70 端面 工序十：粗铣 56 端面 工序十一： 粗镗、半精镗孔 36 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 10 页 共 37 页 工序十二：精镗孔 120、精镗孔 52 及倒角 工序十三：精铣左端面、精铣 70 端面 工序十四： 精镗孔 36 工序十五：粗铣 24 端面 工序十六： 攻螺纹 序十七：攻 120 孔端面螺纹 6序十八：攻 56 端面螺纹 6序十九：钻孔 工序二十：去毛刺 工序二十一：终检。 艺路线方案二 工序一：铸造成型 工序二：热处理， 对毛坯进行时效处理，使其硬度达到 序三：粗铣底面 工序四：粗铣两端面、粗铣 70 端面 工序五： 粗铣 24 端面 工序六：粗镗孔 120、粗镗孔 52 工序七： 热处理 工序八：半精铣底面 工序九：半精铣两端面、半精铣 70 端面 工序十：半精镗孔 120、半精镗孔 52 工序十一：粗铣 56 端面 工序十二： 粗镗、半精镗孔 36 工序十三：精铣左端面、精铣 70 端面 工序十四：精镗孔 120、精镗孔 52 及倒角 工序十五： 精镗孔 36 工序十六： 攻螺纹 序十七：攻 120 孔端面螺纹 6序十八：攻 56 端面螺纹 6序十九：钻孔 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 11 页 共 37 页 工序十二十：去毛刺 工序二十一：终检。 艺方案的 比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工 120 52 的孔，然后加工端面；而方案二则与其相反，先粗加工端面，然后镗孔。经比较可见方案一的工序顺序安排能保证下端面和左右端面与孔的中心线的位置精度，但是违背了先加工平面，后加工孔的原则，在毛坯上钻孔，容易使镗刀引偏。方案二中先粗加工左右端面后钻孔，就避免了上述情况，而且容易保证精度要求。鉴于上述比较我们制定的加工路线如下： 工序一：铸造成型 工序二：热处理， 对毛坯进行时效处理，使其硬度达到 序三：铣底面 工序四 ：钻底面 6 工序五：铣 120 和 52 端面 工序六：粗镗孔 120、粗镗孔 52 工序七：铣 56 两端面 工序八： 粗镗 30 孔 工序九：钻 6 工序十：钻 3 工序十一：钻 螺纹 工序十二：钻 攻螺纹 工序十三：精镗孔 120、精镗孔 52 工序十四：精镗孔 30 孔 工序十五：去毛刺 工序十六：终检。 以上工艺过程详见 “机械加工工序过程卡片”。 械加工余量 蜗轮箱体的材料为 坯重量为 度 187 220产类型为中 批量生产，采用铸造成型。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 12 页 共 37 页 根据上述的原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下： （ 1） 底面的加工余量 由于加工表面的粗糙度为 铣加工余量为 3精铣加工余量为 ） 52和 120加工的加工余量 此加工分为二个工序： 1）粗镗 52和 120 2） 精镗 52120 粗镗 52和 120的 双边加工余量为 4镗 120的 加工余量为 镗 52的 加工余量 为 ） 30加工的加工余量 此加工分为二个工序： 1）粗镗 30 2） 精镗 30 粗镗 30的 双边加工余量为 4镗 30的 加工余量为 定切削用量及基本工时 序一：铣底面 1）加工条件 工件材料：灰口铸铁 b=187 220 铸造。 加工要求：粗铣底面端面并保证 工序尺寸 机床 能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为 3面加工长度为 150 2）刀具选择 a 根据切削用量简明手册表 片材料选择 质合金刀片。根据切削用量简明手册表 背吃刀量为削宽度30选择铣刀直径 00具齿数 z=15. b 由切削用量简明手册表 ，购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 13 页 共 37 页 =5，k=45，k= 30， = 5， =8，s= 3）选择切削用量 a 确定背吃刀量 b 确定每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表 使用 床功率为 切削用量简明手册表 查表得 ，取 r. c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀面最大磨损极限为 具寿命为 240 d 确定铣削速度c和每分钟进给量 铣削速度c可根据切削用量简明手册表 可由表直接查出。 根据切削用量简明手册表 00z=15，5mm/r时，c=82m/ n=130r/326mm/各修正系数为： M 故c=n=104r/根据 切削用量简明手册表 择 n=118r/300mm/因此实际切削速度和每齿进给量为 c= m i n/i n/1000 z / e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表 ,根据切削用量简明手册表 机床主轴允许的功率为 = . 故此所选用的切削用量可以采用，即 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 14 页 共 37 页 c=n=118r/300mm/mm/z 。 f 计算基本工时 由零件图可知铣削长度为 150据公式 式中 L=l+y+ ,l=150据切削用量简明手册表 对称安装铣刀，入切量及超切量 y+ =28300mm/故 底面孔 6 11 设备选用组合钻床，刀具为高速刚标准麻花钻头。 （ 1） 确定进给量 f 按加工要求，查阅切削用量简明手册表 定钻孔进给量为 f=r。 （ 2） 确定切削速度 根据 切削用量简明手册表 头后刀面最大磨损极限取 具寿命为 60根据 切削用量简明手册表 表 孔切削速度为 = m mn= m 根据组合钻床说明书，取 n=250r/（ 3） 计算基本时间 孔深 l=12 切削用量简明手册表 15算刀具切入长度 ）（l =4 Tj=fn 1 = 序三：粗铣左端面及粗铣 70 端面 粗铣两端面： 1）加工条件。 加工要求：粗铣两端面并保证 工序尺寸 机床 能铣床，采用专用夹具装夹单侧铣削，加工余量为 2面加工长度为 1446 2）刀具选择 a 根据切削用量简明手册表 片材料选择 据购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 15 页 共 37 页 切削用量简明手册表 背吃刀量为削宽度44选择铣刀直径 00具齿数 z=15；当背吃刀量为削宽度600具齿数 z=10。 b 由切削用量简明手册表 定左右端铣刀切削部分的几何形状， 0 ， =5，k=45，k= 30， = 5， =8，s=. 2)选择切削用量 a 确定背吃刀量 b 确定每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表 使用 床功率为 切削用量简明手册表 查表得 ，取 r. c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀面最大磨损极限为 端面刀具寿命为 240端面刀具寿命为 180 d 确定铣削速度c和每分钟进给量 铣削速度c可根据切削用量简明手册 表 可由表直接查出。 根据切削用量简明手册表 当 00z=15，5mm/r时，c=86m/ n=138r/347mm/各修正系数为： M 故c=n=根据 切削用量简明手册表 择 n=118r/300mm/因此实际切削速度和每齿进给量为 c= m i n/i n/1000 z / 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 16 页 共 37 页 根据切削 用量简明手册表 当 00z=10，5mm/r时，c=94m/ n=310r/476mm/各修正系数为： M 故c=n=248r/根据 切削用量简明手册表 择 n=300r/475mm/因此实际切削速度和每齿进给量为 c= m i n/i n/1000 z / e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表 ,根据 切削用量简明手册表 机床主轴允许的功率为 = . 故此所选用的切削用量可以采用，即 c=n=118r/300mm/mm/z 。 根据切削用量简明手册表 ,根据 万能铣床的说明书（切削用量简明手册表 机床主轴允许的功率为 = . 故此所选用的切削用量可以采用，即 c=n=300r/475mm/mm/z 。 f 计算基本工时 由零件图可知铣削长度分别为 144 76据公式 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 17 页 共 37 页 式中 L=l+y+ ,l=144据切削用量简明手册表 对称安装铣刀，入切量及超切量 y+ =33300mm/故 式中 L=l+y+ ,l=76据切削用量简明手册表 对称安装铣刀，入切量及超切量 y+ =19475mm/故 铣 70 端面： 1)加工条件。 加工要求：粗铣 70 端面并保证 工序尺寸。 机床 能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为 2面加工长度为 70 2)刀具选择 a 根据切削用量简明手册表 片材料选择 质合金刀片。根据切削用量简明手册表 背吃刀量为削宽度000具齿数 z=10. b 由切削用量简明手册表 ，=5，k=45，k= 30， = 5， =8，s= 2)选择切削用量 a 确定背吃刀 量 b 确定每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表 使用 床功率为 切削用量简明手册表 查表得 ，取 r. c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀面最大磨损极限为 具 寿命为 180 d 确定铣削速度c和每分钟进给量 铣削速度c可根据切削用量简明手册表 可由表直接查出。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 18 页 共 37 页 根据切削用量简明手册表 00z=10，5mm/r时，c=94m/ n=310r/476mm/各修正系数为： M 故c=n=248r/根据 切削用量简明手册表 择 n=300r/475mm/因此实际切削速度和每齿进给量为 c= m i n/i n/1000 z / e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表 ,根据切削用量简明手册表 机床主轴允许的功率为 = . 故此所选用的切削用量可以采用，即 c=n=300r/475mm/mm/z 。 f 计算基本工时 由零件图可知铣削长 度为 70据公式 式中 L=l+y+ ,l=70据切削用量简明手册表 对称安装铣刀，入切量及超切量 y+ =16475mm/故 合以上总的基本工时为 m i i n)21 1)加工条件。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 19 页 共 37 页 加工要求：精铣 左 端面并保证 136保证粗糙度 R。 机床 能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为 面加工长度为 144 2)刀具选择 a 根据切削用量简明手册表 片材料选择 据切削用量简明手册表 背吃刀量为削宽度44选择铣刀直径 00具齿数 z=15. b 由切削用量简明手册表 ，=5，k=45，k= 30， = 5， =8，s= 2) 选择切削用量 a 确定背吃刀量 b 确定每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表 使用 床功率为 切削用量简明手册表 查表得 ，取 r. c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀面最大磨损极限为 具寿命为 240 d 确定铣削速度c和每分钟进给量 铣削速度c可根据切削用量简明手册表 可由表直接查出。 根据切削用量简明手册表 00z=15，5mm/r时，c=96m/ n=154r/390mm/各修正系数为： M 故c=n=312mm/根据 切削用量简明手册表 择 n=150r/375mm/因此实际切削速度和每齿进给量为 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 20 页 共 37 页 c= m i n/i n/1000 z / e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表 ,根据切削用量简明手册表 机床主轴允许的功率为 = . 故此所选用的切削用量可以采用，即 c=n=150r/375mm/mm/z 。 f 计算基本工时 由零件图可知铣削长度为 70据公式 式中 L=l+y+ ,l=144据切削用量简明手册表 对称安装铣刀，入切量及超切量 y+ =35375mm/故 精铣 70 端面 1) 加工条件。 加工要求：精铣 70 端面并保证 86保证粗糙度 R。 机床 能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余 量为 面加工长度为 70 2) 刀具选择 a 根据切削用量简明手册表 片材料选择 据切削用量简明手册表 背吃刀量为削宽度000具齿数 z=10. b 由切削用量简明手册表 ，=5，k=45，k= 30， = 5， =8，s= 2) 选择切削用量 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 21 页 共 37 页 a 确定背吃刀量 b 确定每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表 使用 床功率为 切削用量简明手册表 查表得 ，取 r. c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀面最大磨损极限为 具寿命为 180 d 确定铣削速度c和每分钟进给量 铣削速度c可根据切削用量简明手册表 可由表直接查出。 根据切削用量简明手册表 00z=10，5mm/r时，c=107m/ n=358r/534mm/各修正系数为： M 故c=n=根据 切削用量简明手册表 择 n=300r/475mm/因此实际切削速度和每齿进给量为 c= m i n/i n/1000 z / e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表 ,根据切削用量简明手册表 机床主轴允许的功率为 = . 故此所选用的切削用量可以采用，即 c=n=300r/475mm/mm/z 。 f 计算基本工时 由零件图可知铣削长度为 70据公式 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 22 页 共 37 页 式中 L=l+y+ ,l=70据切削用量简明手册表 对称安装铣刀，入切量及超切量 y+ =16475mm/故 合以上总的基本工时为 m 1 序四： 粗镗孔 120、粗镗孔 52 1)加工条件 加工要求：粗镗孔 120，保证加工 工序尺寸；粗镗孔 52，保证加工 工序尺寸 。 机床 卧式铣镗床 刀具：参考刀具工程师手册表 3用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。粗 镗孔 120时，镗刀的调节范围为 110 12010d = H= 削部分尺寸： ， 09 ， 00 2，20/0/1 粗镗孔 52 时，镗刀的调节范围为 45 50 5d B= H= 削部分尺寸： ， 015 ，00 2 ， 15/0/1 2)计算切削用量及工时 a 确定进给量 f 加工顺序为先加工 120，后加工 52。参照实用机械加工工艺手册表 11 f=r，考虑到镗 52 孔时刀杆直径很小，故取 f=0.8 mm/r。 b 选择刀具磨钝标准及寿命 由切削用量简明手册，表 刀后刀面最大磨损量取为 用焊接结构，刀具寿命为 60 c 确定切削速度 v 由切削用量简明手册，表 用 187 220灰铸铁，得 =40=60m/ 000V/ D= 取 n=170r/实际速度 61m/购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 23 页 共 37 页 000V/ D=r/ n=410 r/实际速度 0m/ d 时间定额 基本时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表 15镗孔 120 时 切削的基本时间为 21 = 3313 镗孔 52 时 切削的基本时间为 21 = 本工序基本时间 （ 辅助时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表 1515铣镗床上装夹工件的时间为 作机床时间为 架快速进退 表 15量工件时间为 本工序辅助时间为 布置工作地、休息和生理需要时间 查表 15该项时间占操作时间 即 f） k%=（ 15.9% 准备终结时间 查表 15定部分 28加部分装卸夹具并校正 15卸镗杆 2 2=4 28+15+4） 7工序单件时间定额为 j+ 0047） =式中 序五：粗镗孔 30 粗镗孔 30 1) 加工条件 加工要求：粗镗孔 30，保证加工 的工序尺寸 机床 卧式铣镗床 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 24 页 共 37 页 刀具：参考刀具工程师手册表 3用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。粗镗孔 30 时，镗刀的调节范围为 24 270d = H= 削部分尺寸： ， 015 ， /00 301，10/0/1 2) 计算切削用量及工时 a 确定进给量 f 参照实用机械加工工艺手册表 11 f=r，考虑到镗 30 孔时刀杆直径很小，故取 f=1 mm/r。 b 选择刀具磨钝标准及寿命 由切削用量简明手册，表 刀后刀面最大磨损量取为 用焊接结构，刀具寿命为 60 c 确定切削速度 v 由切削用量简明手册，表 用 187 220灰铸铁，得 =40=40m/ n=1000V/ D= 取 n=425r/实际速度 41m/d 时间定额 基本时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表 15镗孔 30 时 切削的基本时间为 21 = 3324 辅助时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表 1515铣镗床上装夹工件的时间为 作机床时间为 架快速进退 表 15量工件时间为 本工序辅助时间为 布置工作地、休息和生理需要时间 查表 15该项时间占操作时间 即 f） k%=（ 15.9% 准备终结时间 查表 15定部分 28加部分装卸夹具并校正 15卸镗杆 2 2=4 28+15+4） 7工序单件时间定额为 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 25 页 共 37 页 j+ 0047） =式中 序六：钻孔 6 备选用组合钻床，刀具为高速刚标准麻花钻头。 （ 1） 确定进给量 f 按加工要求，查阅切削用量简明手册表 定钻孔进给量为 f=r。 （ 2） 确定切削速度 根据 切削用量简明手册表 头后刀面最大磨损极限取 具寿命为 60根据 切削用量简明手册表 表 孔切削速度为 = m mn= m 根据组合钻床说明书，取 n=250r/（ 3） 计算基本时间 孔深 l=15 切削用量简明手册表 15算刀具切入长度 ）（l =4 Tj=fn 1 = 序七：铣 56 两 端面 1)加工条件 工件材料：灰口铸铁 b=187 220 铸造。 加工要求：粗铣底面端面并保证 148工序尺寸 机床 能铣床，采用专用夹具装夹单边铣削，单边加工余量为 面加工长度为 56 2)刀具选择 a 根据切削用量简明手册表 片材料选择 据切削用量简明手册表 背吃刀量为削宽度60具齿数 z=10. 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 26 页 共 37 页 b 由切削用量简明手册表 ，=5，k=45，k= 30， = 5， =8，s= 2) 选择切削用量 a 确定背吃刀量加工余量不大可一次经给铣完，即 b 确定每齿进给量 采用对称端铣，根据切削用量简明手册表 使用 床功率为 切削用量简明手册表 能铣床说明书）时查表得 ，取 r. c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀面最大磨损极限为 具寿命为 180 d 确定铣削速度c和每分钟进给量 铣削速度c可根据切削用量简明手册表 可由表直接查出。 根据切削用量简明手册表 0z=10，5mm/r时，c=103m/ n=452r/507mm/各修正系数为： M 故c=n=根据 切削用量简明手册表 择 n=375r/475mm/因此实际切削速度和每齿进给量为 c= m i n/i n/1000 z / e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表 的 ,根据切削用量简明手册表 机床主轴允许的功率为 = . 购买后包含有 咨询 Q 197216396 第 27 页 共 37 页 故此所选用的切削用量可以采用，即 c=n=375r/475mm/mm/z 。 f 计算基本工时 由零件图可知铣削长度为 56据公式 式中 L=l+y+ ,l=56据切削用量简明手册表 称安装铣刀，入切量及超切量 y+ =20475mm/故 综合以上得本工序总的基本时间 T=2 工序八：钻孔 3 备选用组合钻床，刀具为高速刚标准麻花钻头。 （ 1） 确定进给量 f 按加工要求，查阅切削用量简明手册表 定钻孔进给量为 f=r。 （ 2） 确定切削速度 根据 切削用量简明手册表 头后刀面最大磨损极限取 具寿命为 60根据 切削用量简明手册表 表 孔切削速度为 = m mn= m 根据组合钻床说明书，取 n=250r/（ 3） 计算基本时间 孔深 l=15 切削用量简明手册表 15算刀具切入长度 ）（ 蜗轮箱体加工工艺规程及工艺装备的设计1 绪论1.1 箱体的概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。1.2 箱体类零件工艺过程特点分析1.2.1 箱体类零件的特点一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。蜗轮箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： 主要平面 箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 主要孔 轴承孔及孔内环槽等。 其它加工部分 联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。1.2.2 工艺过程设计应考虑的问题根据蜗轮箱体的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题： 加工过程的划分 为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开； 箱体加工工艺的安排 安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。 箱体加工中的运输和装夹 箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。 合理安排时效工序 一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。2 设计的目的毕业设计,是在学完机械设计制造专业课程后，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后工作打下良好基础。通过毕业设计达到以下目的： 1 熟练的运用机械制造工艺学及夹具和有关先修课程（工程材料及热处理，机械设计，互换性与技术测量，金属切削原理和机床等）的知识，结合毕业实习学到的知识，掌握零件的机加工工艺规程的设计的基本原理和方法，初步具备设计中等复杂零件的工艺规程的能力。 2 能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，设计出高效，省力，既经济合理又能保证加工质量的夹具。 3 进一步提高设计计算，制图的能力。熟练掌握solidworks， Pro/E等绘图软件的应用，能熟练的查阅和使用各种技术资料（国家标准，手册，图册，规范等）。4 在设计过程中培养自己严谨的工作作风和独立工作的能力,为步入社会从事设计工作打好基础。3 工艺规程设计3.1 零件的作用题目给定的零件是蜗轮箱体，箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。3.2 零件的工艺分析蜗轮箱体共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求。现分述如下：（1）以52mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：30，保证与52mm孔的垂直度要求为0.01mm，位置度要求为76；端面的6-M6螺纹孔；还有保证底面的粗糙度。（2）以底面为定位表面的加工表面。这一组加工表面包括：左右两端面、70端面；52mm孔；24端面。3.3 零件的生产类型 依照设计题目知：Q=2000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取10%和1%。代入公式N=Qn(1+)(1+)有：N=20001（1+10%）（1+1%）=2222件/年零件是蜗轮箱体，质量为15kg，查机械制造技术基础课程设计指南表2-1可知属轻型零件，生产类型为中批量生产。3.4 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3.4.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑到工件在使用过程中经常承受交变载荷，因此采用铸件，使金属纤维尽量不被切断，保证工件的工作可靠性。由于零件年产量为2222件，属中批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用金属型铸造。这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。3.4.2 确定机械加工余量和毛坯尺寸和公差参见机械制造技术基础课程设计指南第五章第一节，灰铸铁金属型铸造的公差及机械加工余量按GB/T 6414-1999 铸件 尺寸公差与机械加工余量确定。1) 求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓尺寸，长150mm，宽148mm，高180mm，故最大轮廓尺寸为180mm。2）选取公差等级CT 由机械制造技术基础课程设计指南表5-1，铸造方法按金属型铸造，铸件材料按会铸铁，得公差等级CT范围8-10级，取10级。3) 求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由表机械制造技术基础课程设计指南表5-3查得，公差带相对于基本尺寸对称分布。4）求机械加工余量等级 有机械制造技术基础课程设计指南表5-5，铸造方法为金属型铸造，铸件材料为灰铸铁，得机械加工余量等级范围的DF级，取F级。5）求机械加工余量（RMA） 对所有加工表面取同一个数值，由机械制造技术基础课程设计指南表5-4查最大轮廓尺寸为180mm，机械加工余量等级为F级，得RMA数值为2mm6）求毛坯基本尺寸 如下图, A面、B面属双侧加工，应由机械制造技术基础课程设计指南第五章第一节的式5-2 R=F+2RMA+CT/2求出，即R=136+22+3.6/2=141.8mm.C面为单侧加工，应由机械制造技术基础课程设计指南第五章第一节的式5-3 R=F+RMA+CT/2求出，即R=108+2+3.6/2=111.8mm。其它毛坯尺寸如下表所示：图 蜗轮箱体零件图蜗轮箱体铸件毛坯尺寸公差与加工余量 单位： mm项目A、B面C面孔孔公差等级CT10101010加工面基本尺寸13610812052铸件尺寸公差3.63.63.62.8机械加工余量等级FFFFRMA2222毛坯基本尺寸141.8111.8114.246.6项目孔端面端面端面公差等级CT10101010加工面基本尺寸3014814886铸件尺寸公差2.63.63.63.2机械加工余量等级FFFFRMA2222毛坯基本尺寸25.8153.8153.891.6毛坯图的绘制1）毛坯图的表示 毛坯总余量确定后，便可绘制毛坯图。2）毛坯图的绘制方法 a 用粗实线表示表面形状，以双点划线表示经切削加工后的表面。b 用双点划线画出经简化了次要细节的零件图的主要视图，将确定的加工余量叠加在各相应被加工表面上，即得到毛坯轮廓，用粗实线表示。3.5 制定工艺路线3.5.1 工艺路线方案一：工序一：铸造成型工序二：热处理，对毛坯进行时效处理，使其硬度达到HBS187-220工序三：粗铣底面工序四：粗镗孔120、粗镗孔52工序五：粗铣两端面、粗铣70端面工序六：热处理工序七：半精铣底面工序八：半精镗孔120、半精镗孔52工序九：半精铣两端面、半精铣70端面工序十：粗铣56端面工序十一：粗镗、半精镗孔36工序十二：精镗孔120、精镗孔52及倒角工序十三：精铣左端面、精铣70端面工序十四：精镗孔36工序十五：粗铣24端面工序十六：攻螺纹M10工序十七：攻120孔端面螺纹6-M6工序十八：攻56端面螺纹6-M6工序十九：钻孔工序二十：去毛刺工序二十一：终检。 3.5.2 工艺路线方案二工序一：铸造成型工序二：热处理，对毛坯进行时效处理，使其硬度达到HBS187-220工序三：粗铣底面工序四：粗铣两端面、粗铣70端面工序五：粗铣24端面工序六：粗镗孔120、粗镗孔52工序七：热处理工序八：半精铣底面工序九：半精铣两端面、半精铣70端面工序十：半精镗孔120、半精镗孔52工序十一：粗铣56端面工序十二：粗镗、半精镗孔36工序十三：精铣左端面、精铣70端面工序十四：精镗孔120、精镗孔52及倒角工序十五：精镗孔36工序十六：攻螺纹M10工序十七：攻120孔端面螺纹6-M6工序十八：攻56端面螺纹6-M6工序十九：钻孔工序十二十：去毛刺工序二十一：终检。3.5.3 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工120mm及52的孔，然后加工端面；而方案二则与其相反，先粗加工端面，然后镗孔。经比较可见方案一的工序顺序安排能保证下端面和左右端面与孔的中心线的位置精度，但是违背了先加工平面，后加工孔的原则，在毛坯上钻孔，容易使镗刀引偏。方案二中先粗加工左右端面后钻孔，就避免了上述情况，而且容易保证精度要求。鉴于上述比较我们制定的加工路线如下：工序一：铸造成型工序二：热处理，对毛坯进行时效处理，使其硬度达到HBS187-220工序三：铣底面工序四：钻底面6-11孔工序五：铣120和52端面工序六：粗镗孔120、粗镗孔52工序七：铣56两端面工序八：粗镗30孔工序九：钻6-M6孔工序十：钻3-M6孔工序十一：钻M6攻螺纹工序十二：钻M10孔攻螺纹工序十三：精镗孔120、精镗孔52工序十四：精镗孔30孔工序十五：去毛刺工序十六：终检。以上工艺过程详见 “机械加工工序过程卡片”。3.6 机械加工余量 蜗轮箱体的材料为HT200。毛坯重量为16.0kg，硬度HBS为187220MPa，生产类型为中批量生产，采用铸造成型。根据上述的原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：（1）底面的加工余量 由于加工表面的粗糙度为Ra 6.3m粗铣加工余量为3mm半精铣加工余量为0.8mm 2） 52mm孔和120mm孔加工的加工余量此加工分为二个工序：1）粗镗52mm孔和120mm孔 2）精镗52mm孔和120mm孔粗镗52mm孔和120mm孔的双边加工余量为4mm精镗120mm孔的加工余量为0.8mm精镗52mm孔的加工余量为0.4mm3）30mm孔加工的加工余量此加工分为二个工序：1）粗镗30mm孔 2）精镗30mm孔粗镗30mm孔的双边加工余量为4mm 精镗30mm孔的加工余量为0.8mm。 3.7 确定切削用量及基本工时3.7.1 工序一：铣底面 1）加工条件工件材料：灰口铸铁HT200 b=187220Mpa 铸造。加工要求：粗铣底面端面并保证108.8mm的工序尺寸机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为3mm平面加工长度为150mm。2）刀具选择 a 根据切削用量简明手册表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据切削用量简明手册表3.1，当背吃刀量为=3mm，铣削宽度=130mm时选择铣刀直径d0=200mm，刀具齿数z=15.b 由切削用量简明手册表3.2确定铣刀切削部分的几何形状， ao=8，ao=5，=45，= 30，= 5，ao=8，=-203）选择切削用量a 确定背吃刀量 本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=3mm。b 确定每齿进给量fz 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表3.5 当使用YG6,铣床功率为7.5kW（切削用量简明手册表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.140.24mm/，取fz=0.18mm/r.c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为240min。d 确定铣削速度和每分钟进给量 铣削速度可根据切削用量简明手册表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据切削用量简明手册表3.16，当d0=200mm，z=15，5mm，fz0.24 mm/r时，=82m/ min,n=130r/min, =326mm/min.各修正系数为： 故=65.6m/min, n=104r/min, =260.8mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30）选择n=118r/min, =300mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24查的=4.8,根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30），机床主轴允许的功率为=7.50.75=5.63.故，因此所选用的切削用量可以采用，即=80.6m/min, n=118r/min, =300mm/min，。f 计算基本工时Tj 由零件图可知铣削长度为150mm，根据公式Tm= 式中L=l+y+,l=150mm,根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=28mm，=300mm/min 故Tm =0.59min。 3.7.2.工序二：钻底面孔611 设备选用组合钻床，刀具为高速刚标准麻花钻头。 （1） 确定进给量f 按加工要求，查阅切削用量简明手册表2.7，确定钻孔进给量为f=0.50mm/r。（2） 确定切削速度 根据切削用量简明手册表2.12，钻头后刀面最大磨损极限取0.6mm。刀具寿命为60min。根据切削用量简明手册表2.15及表2.31,钻孔切削速度为=n=根据组合钻床说明书，取n=250r/min.（3） 计算基本时间Tj知孔深l=12mm,查切削用量简明手册表15-74，计算刀具切入长度l，l=对于钻孔的切出长度取=4mm则T =0.16min。 3.7.3 工序三：粗铣左端面及粗铣70端面 粗铣两端面：1）加工条件。加工要求：粗铣两端面并保证137.8mm的工序尺寸机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹单侧铣削，加工余量为2mm，平面加工长度为144mm和76mm。2）刀具选择 a 根据切削用量简明手册表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据切削用量简明手册表3.1，当背吃刀量为=2mm，铣削宽度=144mm时选择铣刀直径d0=200mm，刀具齿数z=15；当背吃刀量为=2mm，铣削宽度=76mm时选择铣刀直径d0=100mm，刀具齿数z=10。b 由切削用量简明手册表3.2确定左右端铣刀切削部分的几何形状， ao=8，ao=5，=45，= 30，= 5，ao=8，=-20.2)选择切削用量a 确定背吃刀量 本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=2mm。b 确定每齿进给量fz 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表3.5 当使用YG6,铣床功率为7.5kW（切削用量简明手册表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.140.24mm/，取fz=0.18mm/r.c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，左端面刀具寿命为240min，右端面刀具寿命为180min。d 确定铣削速度和每分钟进给量 铣削速度可根据切削用量简明手册表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据切削用量简明手册表3.16，当d0=200mm，z=15，5mm，fz0.24 mm/r时，=86m/ min,n=138r/min, =347mm/min.各修正系数为： 故=68.8m/min, n=110.4r/min, =277.6mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30）选择n=118r/min, =300mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=根据切削用量简明手册表3.16，当d0=100mm，z=10，5mm，fz0.24 mm/r时，=94m/ min,n=310r/min, =476mm/min.各修正系数为： 故=75.2m/min, n=248r/min, =380.8mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30）选择n=300r/min, =475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24查的=3.7,根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30），机床主轴允许的功率为=7.50.75=5.63.故，因此所选用的切削用量可以采用，即=74.1m/min, n=118r/min, =300mm/min，。根据切削用量简明手册表3.24查的=3.6,根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30），机床主轴允许的功率为=7.50.75=5.63.故，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min, n=300r/min, =475mm/min，。f 计算基本工时Tj 由零件图可知铣削长度分别为144mm和76mm，根据公式Tm= 式中L=l+y+,l=144mm,根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=33mm，=300mm/min 故Tm1 =0.59min式中L=l+y+,l=76mm,根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=19mm，=475mm/min 故Tm2 =0.20min 粗铣70端面： 1)加工条件。加工要求：粗铣70端面并保证89.6mm的工序尺寸。机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为2mm平面加工长度为70mm。2)刀具选择 a 根据切削用量简明手册表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据切削用量简明手册表3.1，当背吃刀量为=2mm，铣削宽度=70mm时选择铣刀直径d0=100mm，刀具齿数z=10.b 由切削用量简明手册表3.2确定铣刀切削部分的几何形状， ao=8，ao=5，=45，= 30，= 5，ao=8，=-202)选择切削用量a 确定背吃刀量 本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=2mm。b 确定每齿进给量fz 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表3.5 当使用YG6,铣床功率为7.5kW（切削用量简明手册表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.140.24mm/，取fz=0.18mm/r.c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为180min。d 确定铣削速度和每分钟进给量 铣削速度可根据切削用量简明手册表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据切削用量简明手册表3.16，当d0=100mm，z=10，5mm，fz0.24 mm/r时，=94m/ min,n=310r/min, =476mm/min.各修正系数为： 故=75.2m/min, n=248r/min, =380.8mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30）选择n=300r/min, =475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24查的=3.0,根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30），机床主轴允许的功率为=7.50.75=5.63.故，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min, n=300r/min, =475mm/min，。f 计算基本工时Tj 由零件图可知铣削长度为70mm，根据公式Tm= 式中L=l+y+,l=70mm,根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=16mm，=475mm/min 故Tm3 =0.18min综合以上总的基本工时为T=精铣左端面1)加工条件。加工要求：精铣左端面并保证136mm的工序尺寸，且保证粗糙度。机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为0.2mm平面加工长度为144mm。2)刀具选择 a 根据切削用量简明手册表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据切削用量简明手册表3.1，当背吃刀量为=0.2mm，铣削宽度=144mm时选择铣刀直径d0=200mm，刀具齿数z=15.b 由切削用量简明手册表3.2确定铣刀切削部分的几何形状， ao=8，ao=5，=45，= 30，= 5，ao=8，=-202) 选择切削用量a 确定背吃刀量 本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=0.2mm。b 确定每齿进给量fz 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表3.5 当使用YG6,铣床功率为7.5kW（切削用量简明手册表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.140.24mm/，取fz=0.24mm/r.c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为240min。d 确定铣削速度和每分钟进给量 铣削速度可根据切削用量简明手册表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据切削用量简明手册表3.16，当d0=200mm，z=15，5mm，fz0.24 mm/r时，=96m/ min,n=154r/min, =390mm/min.各修正系数为： 故=76.8m/min, n=123.2r/min, =312mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30）选择n=150r/min, =375mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24查的=1.2,根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30），机床主轴允许的功率为=7.50.75=5.63.故，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min, n=150r/min, =375mm/min，。f 计算基本工时Tj 由零件图可知铣削长度为70mm，根据公式Tm= 式中L=l+y+,l=144mm,根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=35mm，=375mm/min 故Tm1=0.48min。精铣端面1) 加工条件。加工要求：精铣70端面并保证86mm的工序尺寸，且保证粗糙度。机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为0.3mm平面加工长度为70mm。2) 刀具选择 a 根据切削用量简明手册表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据切削用量简明手册表3.1，当背吃刀量为=0.3mm，铣削宽度=70mm时选择铣刀直径d0=100mm，刀具齿数z=10.b 由切削用量简明手册表3.2确定铣刀切削部分的几何形状， ao=8，ao=5，=45，= 30，= 5，ao=8，=-202) 选择切削用量a 确定背吃刀量 本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=0.3mm。b 确定每齿进给量fz 采用不对称端铣以提高进给量，根据切削用量简明手册表3.5 当使用YG6,铣床功率为7.5kW（切削用量简明手册表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.140.24mm/，取fz=0.24mm/r.c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为180min。d 确定铣削速度和每分钟进给量 铣削速度可根据切削用量简明手册表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据切削用量简明手册表3.16，当d0=100mm，z=10，5mm，fz0.24 mm/r时，=107m/ min,n=358r/min, =534mm/min.各修正系数为： 故=85.6m/min, n=286.4r/min, =427.2mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30）选择n=300r/min, =475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24查的=1.2,根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30），机床主轴允许的功率为=7.50.75=5.63.故，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min, n=300r/min, =475mm/min，。f 计算基本工时Tj 由零件图可知铣削长度为70mm，根据公式Tm= 式中L=l+y+,l=70mm,根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=16mm，=475mm/min 故Tm2 =0.18min综合以上总的基本工时为T=3.7.4工序四：粗镗孔120、粗镗孔52 1)加工条件加工要求：粗镗孔120，保证加工117.2的工序尺寸；粗镗孔52，保证加工50.6的工序尺寸。机床T619A/1 卧式铣镗床 刀具：参考刀具工程师手册表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。粗镗孔120时，镗刀的调节范围为110120mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，。粗镗孔52时，镗刀的调节范围为4550mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，。 2)计算切削用量及工时a 确定进给量f 加工顺序为先加工120，后加工52。参照实用机械加工工艺手册表11-313得 f=0.3-1mm/r，考虑到镗52孔时刀杆直径很小，故取f=0.8 mm/r。b 选择刀具磨钝标准及寿命由切削用量简明手册，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c 确定切削速度v 由切削用量简明手册，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187220Mpa的灰铸铁，得 =40-80m/min，取=60m/min。n1=1000V/D=167.2r/min， 取n=170r/min，则实际速度V1 =61m/min n2=1000V/D=409.85 r/min,取n=410 r/min，则实际速度V2=60m/min。d 时间定额 基本时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-70，粗镗孔120时切削的基本时间为T1=min=0.16min粗镗孔52时切削的基本时间为T2=min=0.29min故本工序基本时间Tj= T1+ T2 =（0.16+0.29）min=0.45min。 辅助时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-96表15-99，在铣镗床上装夹工件的时间为0.21min，操作机床时间为0.07min，刀架快速进退0.09min，查表15-87，测量工件时间为0.59min。本工序辅助时间为Tf=（0.21+0.07+0.09+0.59）min=0.97min。 布置工作地、休息和生理需要时间 查表15-100，取该项时间占操作时间15.9%，即Tbx=（Tj+Tf）k%=（0.37+0.97）15.9%min=0.21min。 准备终结时间 查表15-102，固定部分28min，另加部分装卸夹具并校正15min、装卸镗杆22=4min。即 Tzz=（28+15+4）min=47min本工序单件时间定额为Td=Tj+Tf+Tbx+=（0.37+0.97+0.21+）=1.67min。（式中N为投料批量）。 3.7.5 工序五：粗镗孔30粗镗孔30 1) 加工条件加工要求：粗镗孔30，保证加工的工序尺寸机床T619A/1 卧式铣镗床 刀具：参考刀具工程师手册表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。粗镗孔30时，镗刀的调节范围为2427mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，。 2) 计算切削用量及工时a 确定进给量f 参照实用机械加工工艺手册表11-313得 f=0.3-1mm/r，考虑到镗30孔时刀杆直径很小，故取f=1 mm/r。b 选择刀具磨钝标准及寿命由切削用量简明手册，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c 确定切削速度v 由切削用量简明手册，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187220Mpa的灰铸铁，得 =40-80m/min，取=40m/min。n=1000V/D=414.7r/min， 取n=425r/min，则实际速度V1 =41m/min d 时间定额 基本时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-70，粗镗孔30时切削的基本时间为Tj=min=0.10min。 辅助时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-96表15-99，在铣镗床上装夹工件的时间为0.21min，操作机床时间为0.07min，刀架快速进退0.09min，查表15-87，测量工件时间为0.59min。本工序辅助时间为Tf=（0.21+0.07+0.09+0.59）min=0.97min。 布置工作地、休息和生理需要时间 查表15-100，取该项时间占操作时间15.9%，即Tbx=（Tj+Tf）k%=（0.37+0.97）15.9%min=0.21min。 准备终结时间 查表15-102，固定部分28min，另加部分装卸夹具并校正15min、装卸镗杆22=4min。即Tzz=（28+15+4）min=47min本工序单件时间定额为Td=Tj+Tf+Tbx+=（0.10+0.97+0.21+）=1.40min。（式中N为投料批量）。 3.7.6 工序六：钻孔6M6 设备选用组合钻床，刀具为高速刚标准麻花钻头。 （1） 确定进给量f 按加工要求，查阅切削用量简明手册表2.7，确定钻孔进给量为f=0.50mm/r。（2） 确定切削速度 根据切削用量简明手册表2.12，钻头后刀面最大磨损极限取0.6mm。刀具寿命为60min。根据切削用量简明手册表2.15及表2.31,钻孔切削速度为=n=根据组合钻床说明书，取n=250r/min.（3） 计算基本时间Tj知孔深l=15mm,查切削用量简明手册表15-74，计算刀具切入长度l，l=对于钻孔的切出长度取=4mm则T =0.16min。 3.7.7 工序七：铣56两端面1)加工条件工件材料：灰口铸铁HT200 b=187220Mpa 铸造。加工要求：粗铣底面端面并保证148mm的工序尺寸机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹单边铣削，单边加工余量为2.9mm，平面加工长度为56mm。2)刀具选择 a 根据切削用量简明手册表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据切削用量简明手册表3.1，当背吃刀量为=2.9mm，铣削宽度=56mm时选择铣刀直径d0=80mm，刀具齿数z=10.b 由切削用量简明手册表3.2确定铣刀切削部分的几何形状， ao=8，ao=5，=45，= 30，= 5，ao=8，=-202) 选择切削用量a 确定背吃刀量 本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=2.9mm。b 确定每齿进给量fz 采用对称端铣，根据切削用量简明手册表3.5 当使用YG6,铣床功率为7.5kW（切削用量简明手册表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.140.24mm/，取fz=0.14mm/r.c 选择铣刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为180min。d 确定铣削速度和每分钟进给量 铣削速度可根据切削用量简明手册表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据切削用量简明手册表3.16，当d0=80mm，z=10，5mm，fz0.24 mm/r时，=103m/ min,n=452r/min, =507mm/min.各修正系数为： 故=82.4m/min, n=361.6r/min, =405.6mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30）选择n=375r/min, =475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e 校验机床功率 根据切削用量简明手册表3.24查的=2.5,根据XA6132型万能铣床的说明书（切削用量简明手册表3.30），机床主轴允许的功率为=7.50.75=5.63.故，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min, n=375r/min, =475mm/min，。f 计算基本工时Tj 由零件图可知铣削长度为56mm，根据公式Tm= 式中L=l+y+,l=56mm,根据切削用量简明手册表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量y+=20mm，=475mm/min 故Tm =0.16min。综合以上得本工序总的基本时间T=2=0.32min3.7.8工序八：钻孔3M6 设备选用组合钻床，刀具为高速刚标准麻花钻头。 （1） 确定进给量f 按加工要求，查阅切削用量简明手册表2.7，确定钻孔进给量为f=0.50mm/r。（2） 确定切削速度 根据切削用量简明手册表2.12，钻头后刀面最大磨损极限取0.6mm。刀具寿命为60min。根据切削用量简明手册表2.15及表2.31,钻孔切削速度为=n=根据组合钻床说明书，取n=250r/min.（3） 计算基本时间Tj知孔深l=15mm,查切削用量简明手册表15-74，计算刀具切入长度l，l=对于钻孔的切出长度取=4mm则T =0.16min。3.7.9 工序九：钻M6攻螺纹备选用组合钻床，刀具为高速刚标准麻花钻头。 扩铰孔6mm切削深度：进给量：根据，取切削速度：参照，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数：机动时间：刀具：M6的YG6硬质合金丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参22照，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 机动时间： 3.7.10工序十：钻M10攻螺纹 机床：Z515立式钻床刀具：M10的YG6硬质合金丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参22照，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 机动时间：3.7.11 工序十一：精镗孔120、52 精镗孔120、521) 加工条件加工要求：精镗孔120，保证加工120加工尺寸；精镗孔52，保证加工52的工序尺寸。机床T619A/1 卧式铣镗床 刀具：参考刀具工程师手册表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。半精镗孔120时，镗刀的调节范围为110120mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，。粗镗孔52时，镗刀的调节范围为5055mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，。 2) 计算切削用量及工时a 确定进给量f 因加工时用砖塔刀架多刀加工，刀具排布为先加工120，后加工52。参照实用机械加工工艺手册表11-313得 f=0.3-1mm/r，考虑到镗52孔时刀杆直径很小，故取f=0.6 mm/r。b 选择刀具磨钝标准及寿命由切削用量简明手册，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c 确定切削速度v 由切削用量简明手册，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187220Mpa的灰铸铁，得 =40-80m/min，取=80m/min。n1=1000V/D=213.6r/min， 取n=225r/min，则实际速度V1 =84.3m/min n2=1000V/D=493.5r/min,取n=495 r/min，则实际速度V2=80.2m/min。d 时间定额 基本时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-70，粗镗孔120时切削的基本时间为T1=min=0.16min粗镗孔52时切削的基本时间为T2=min=0.32min故本工序基本时间Tj= T1+ T2 =（0.16+0.32）min=0.48min。 辅助时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-96表15-99，在铣镗床上装夹工件的时间为0.21min，操作机床时间为0.07min，刀架快速进退0.09min，查表15-87，测量工件时间为0.59min。本工序辅助时间为Tf=（0.21+0.07+0.09+0.59）min=0.97min。 布置工作地、休息和生理需要时间 查表15-100，取该项时间占操作时间15.9%，即Tbx=（Tj+Tf）k%=（0.37+0.97）15.9%min=0.21min。 准备终结时间 查表15-102，固定部分28min，另加部分装卸夹具并校正15min、装卸镗杆22=4min。即Tzz=（28+15+4）min=47min本工序单件时间定额为Td=Tj+Tf+Tbx+=（0.37+0.97+0.21+）=1.67min。（式中N为投料批量）。 3.7.12 工序十二：精镗孔301) 加工条件加工要求：精镗孔30，保证加工的工序尺寸，且保证粗糙度。机床T619A/1 卧式铣镗床 刀具：参考刀具工程师手册表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。半精镗孔36，镗刀的调节范围为3336mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，。2) 计算切削用量及工时a 确定进给量f 参照实用机械加工工艺手册表11-313得 f=0.3-1mm/r，考虑到镗36孔时刀杆直径很小，故取f=1 mm/r。b 选择刀具磨钝标准及寿命由切削用量简明手册，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c 确定切削速度v 由切削用量简明手册，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187220Mpa的灰铸铁，得 =40-80m/min，取=70m/min。n=1000V/D=633r/min， 取n=650r/min，则实际速度V1 =71.9m/min d 时间定额 基本时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-70，粗镗孔36时切削的基本时间为Tj=min=0.10min。 辅助时间 根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-96表15-99，在铣镗床上
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