1 2档拨叉工艺规程工装及钻、攻M18-6H螺纹孔的夹具设计【含CAD图纸、说明书】
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含CAD图纸、说明书
2档拨叉工艺规程工装及钻、攻M18-6H螺纹孔的夹具设计【含CAD图纸、说明书】
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摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 拨叉工艺规程工装及钻、攻M18-6H螺纹孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：切削用量 夹紧 定位 误差。 目录摘要 第1章 序 言 1第2章 零件的分析 22.1 零件的作用 22.2 零件的工艺分析 2第3章 工艺规程设计 33.1 确定毛坯的制造形式 33.2 基面的选择 33.2.1 粗基准的选择原则 33.2.2 精基准选择的原则 43.3 制订工艺路线 53.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定、切削用量及基本工时的确立 6第4章 钻床夹具设计 194.1 定位基准的选择 194.2 定位误差的分析与计算 194.3 夹紧力的确定 204.4 夹具设计及操作简要说明 23总 结 24参考文献 25II第1章 序 言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计前对所学课程的一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，他在我们四年的大学生活中占有重要地位。机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 拨叉工艺规程工装及钻16孔的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本设计选用拨叉来进行工艺编制与夹具设计，以说明书、绘图为主，设计手册与国家标准为附来进行详细说明。第2章 零件的分析2.1 零件的作用拨叉主要是用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。 拨叉是汽车变速箱上的部件，与变速手柄相连，位于手柄下端，拨动中间变速轮，使输入/输出转速比改变。 如果是机床上的拨叉是用于变速的，主要用在操纵机构中。就是把2个咬合的齿轮拨开来再把其中一个可以在轴上滑动的齿轮拨到另外一个齿轮上以获得另一个速度。即改变车床滑移齿轮的位置，实现变速。 2.2 零件的工艺分析拨叉共有7处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1、 拨叉25前端面2、 拨叉16H9孔3、 拨叉5孔端口4、拨叉宽12H12槽5、拨叉5H11孔6、拨叉叉口前后端面7、拨叉叉口内侧端面第3章 工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。3.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.2.1 粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用25的圆柱端面作为定位粗基准。3.2.2 精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。3.3 制订工艺路线制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。此外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。表3.1 工艺路线工序号 工序内容工序01金属型浇注工序02正火处理以消除内应力工序03粗铣25端面工序04钻150+0.27孔，表面粗糙度为Ra12.5工序05粗铣宽100+0.43的叉口两端面,表面粗糙度为Ra12.5,使与16孔中心线垂直度公差为0.06工序06粗镗880+0.54孔的两端，表面粗糙度为Ra12.5工序07铣宽70+0.36槽，表面粗糙度为Ra12.5工序08钻4.80+0.18孔，表面粗糙度为Ra12.5工序09扩15.850+0.13孔,表面粗糙度为Ra12.5工序10半精铣宽8.40+0.15的叉口两端面,表面粗糙度Ra6.3，使与16孔中心线垂直度公差为0.06工序11半精镗900+0.35孔的两端,表面粗糙度为Ra6.3工序12铣宽100+0.18槽，表面粗糙度为Ra6.3工序13铰50+0.030孔，表面粗糙度要求为3.2工序14铰160+0.052孔,表面粗糙度为Ra6.3工序15粗镗16孔倒角使粗糙度为12.5工序16精铣宽80+0.022的叉口两端面,表面粗糙度为Ra3.2，使与16孔中心线垂直度公差为0.06工序17铣宽120+0.18槽，表面粗糙度为Ra3.2工序18去毛刺工序19检验至图纸要求入库3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定、切削用量及基本工时的确立工序01：金属型浇注工序02：正火处理以消除内应力工序03：铣25前端面1.选择刀具根据切削用量简明手册表1.2（下称切削）,选择YT15硬质合金刀片。根据切削用量简明手册表3.1,铣削深度ap4mm时,端铣刀直径d为80mm,ae为60mm，由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数z=4. 2.选择切削用量1)决定铣削深度ap由于加工余量不大,故可在一次走刀内切完,则ap=h=1mm2)决定每齿进给量fz，采用不对称端铣以提高进给量。根据表3.5,当使用YT15,铣床功率为7.5kW(切削手册表3.30,XA5032型立铣说明书)时,fz=0.090.18mm/z但因采用不对称端铣,故取fz=0.18mm/z3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由于铣刀直径d0=80mm，故刀具寿命T=180min4)决定切削速度v和每分钟进给量v切削速度v可根据表3.27中的公式计算,也可直接由表中查出。根据表3.13,当d0=80mm,z=4,an5mm,f0.24m/时,vt=123mm/min,nt=313r/min, vft=263mm/min各修正系数为:kMv=kMn=kMv=1,0 ksv=ksn=ksv=0.8vc=vtkv=1231.00.8m/min=98.4m/minn=ntkn=3131.00.8r/min=250r/minvf=vftkvt=2631.00.8mm/min=210.4mm/min根据XA5032型立铣说明书(切削用量手册表3.30)选择nc=300r/min, vf=235mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为vc=d0n1000=3.14803001000=117.8mminfz=vfcncz=2353004=0.20mm/z5)校验机床功率根据表323,当b=560-1000MPa,ae72mm,ap4.2mm,d080mm,z=4,vf=235mm/min,近似为P=4.1kW根据XA5032型立铣说明书(表3.30),机床主轴允许的功率为PM=7.50.75kW=5.63kV故PccPcM,因此所选择的切削用量可以采用,即ap=3.mm, vf=235mm/min, n=300r/min, vc=117.8m/min,f,=0.20mm/6）计算基本工时tm=Lvf 切削工时：L=l+y+，l=32mm，不对称安装铣刀，入切量和超切y+=40mm则 tm=72235=0.3min工序04：钻150+0.27孔，表面粗糙度为Ra12.51、选择钻头选用15高速钢直柄麻花钻（机械制造工艺设计简明手册表3.1-5，下称工艺）钻头几何形状为（切削表2.1及表2.2）：双锥修磨横刃，=30、2=118、21=70、b=2.5mm、0=123、b=1.5mm、l=3mm。2、选择切削用量（1）决定进给量f1） 按加工要求决定进给量：根据切削表2.7，当加工精度为H12-H13时，硬度b800Mpa，d0=15mm时，f=0.31-0.37mm/r.由于l/d=2.33,故应乘孔深修正系数klf=1,则f=（0.310.37）1mm/r=（0.310.37）mm/r.2） 按钻头强度决定进给量：根据切削表2.8，硬度在b680Mpa，d016mm，钻头强度允许的进给量f=0.93mm/r。3） 按机床进给机构强度决定进给量：根据切削表2.9，硬度b640Mpa，d017.5mm机床轴向力为8330N（Z525钻床允许的轴向力为8830N，见切削表2.35）时，进给量为0.53mm/r。从以上三个进给量比较可以看出以及根据钻床Z525说明书，选择f=0.36mm/r。由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采取手动进给。机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查处轴向力再进行比较来校验。由表2.19可查出钻孔时的轴向力，当f=0.36mm/r，d017.5mm时，轴向力Ff=5120N轴向力的修正系数均为1.0，故Ff=5120N根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力Fmax=8830N,由于FfFmax,故f=0.36mm/r可用。（2）决定钻头磨钝标准及寿命 由切削表2.12，当d020mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm,寿命T=45min。（3）决定切削速度 由切削表2.14，硬度在b =570Mpa，f=0.36mm/r，d020mm时，vt=17m/min,切削速度的修正系数为：kTv=1.0,kcv=,1.0klv=0.85,ktv=1.0,故v=vtkv=14.4m/minn=305.73r/min根据Z525钻床说明书，可考虑选择nc=392r/min,但因所选转数较计算转数为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.28mm/r,也可选择较低一级转数nc=272r/min，仍用f=0.36mm/r,比较这两种方案：第一方案：f=0.28mm/r，nc=392r/minncf=3920.28mm/min=109.76mm/min第二方案：f=0.36mm/r，nc=272r/minncf=2720.36mm/min=97.92mm/min因为第一方案基本公时少，第一方案较好，此时，vc=17m/min,f=0.28mm/r。3、计算基本工时：l=35mm,y+=8mm（切削表2.7）,则机动工时为工序05粗铣宽100+0.43的叉口两端面,表面粗糙度为Ra12.5,使与16孔中心线垂直度公差为0.061. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YT15,，d0=22mm，。2. 决定铣削用量1） 决定每次进给量及切削速度 根据XA5032型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取375=300mm/min按机床标准选取fm=300mm/min2） 计算工时切削工时：110mm，则机动工时为=0.393min工序06粗镗880+0.54孔的两端，表面粗糙度为Ra12.5工序07铣宽70+0.36槽，表面粗糙度为Ra12.51.选择刀具1)根据切削用量简明手册表1.2,选择YT15硬质合金刀片。根据切削用量简明手册表3.1,铣削深度ap5mm时,端铣刀直径d为80mm,ae为60mm，由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数z=4. 2.选择切削用量1)决定铣削深度ap由于加工余量不大,故可在一次走刀内切完,则ap=h=7mm2)决定每齿进给量fz，采用不对称端铣以提高进给量。根据表3.5,当使用YT15,铣床功率为7.5kW(切削手册表3.30,XA5032型立铣说明书)时,fz=0.090.18mm/z但因采用不对称端铣,故取fz=0.18mm/z3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由于铣刀直径d0=80mm，故刀具寿命T=180min4)决定切削速度v和每分钟进给量v切削速度v可根据表3.27中的公式计算,也可直接由表中查出。根据表3.13,当d0=80mm,z=4,an5mm,f0.24m/时,vt=123mm/min,nt=313r/min, vft=263mm/min各修正系数为:kMv=kMn=kMv=1,0 ksv=ksn=ksv=0.8vc=vtkv=1231.00.8m/min=98.4m/minn=ntkn=3131.00.8r/min=250r/minvf=vftkvt=2631.00.8mm/min=210.4mm/min根据XA5032型立铣说明书(切削用量手册表3.30)选择nc=300r/min, vf=235mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为vc=d0n1000=3.14803001000=141.3mm/minfz=vfcncz=2353004=0.20mm/z5)校验机床功率根据表323,当b=560-1000MPa,ae72mm,ap4.2mm,d080mm,z=4,vf=235mm/min,近似为P=4.1kW根据XA5032型立铣说明书(表3.30),机床主轴允许的功率为PM=7.50.75kW=5.63kV故PccPcM,因此所选择的切削用量可以采用,即ap=7mm, vf=235mm/min, n=300r/min, vc=117.8m/min,f,=0.20mm/6）计算基本工时切削工时：L=l+y+，l=39mm，不对称安装铣刀，入切量和超切y+=12mm则 tm=61235=0.217min工序08 钻4.80+0.18孔，表面粗糙度为Ra12.51、选择钻头选用4.8高速钢直柄麻花钻（工艺 表3.1-5，）钻头几何形状为（切削表2.1及表2.2）：标准，=30、2=118、21=70、0=163。2、选择切削用量（1）决定进给量f4） 按加工要求决定进给量：根据切削表2.7，当加工精度为H12-H13时，硬度b800Mpa，d0=15mm时，f=0.14-0.18mm/r.由于l/d=25/4.8=5.2,故应乘孔深修正系数klf=0.9,则f=（0.140.18）0.9mm/r=（0.130.16）mm/r.5） 按钻头强度决定进给量：根据切削表2.8，硬度在b680Mpa，d016mm，钻头强度允许的进给量f=0.32-0.38mm/r。6） 按机床进给机构强度决定进给量：根据切削表2.9，硬度b640Mpa，d017.5mm机床轴向力为8330N（Z525钻床允许的轴向力为8830N，见切削表2.35）时，进给量为1.6mm/r。从以上三个进给量比较可以看出以及根据钻床Z525说明书，选择f=0.13mm/r。由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采取手动进给。机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查处轴向力再进行比较来校验。由表2.19可查出钻孔时的轴向力，当f=0.13mm/r，d017.5mm时，轴向力Ff=1240N轴向力的修正系数均为1.0，故Ff=1240N根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力Fmax=8830N,由于FfFmax,故f=0.13mm/r可用。（2）决定钻头磨钝标准及寿命 由切削表2.12，当d020mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm,寿命T=15min。（3）决定切削速度 由切削表2.14，硬度在b =570Mpa，f=0.13mm/r，d020mm时，vt=19m/min,切削速度的修正系数为：kTv=1.0,kcv=,1.0klv=0.75,ktv=1.0,故v=vtkv=16.15m/minn=1071.3r/min根据Z525钻床说明书，可考虑选择nc=960r/min,，vc=19m/min,f=0.13mm/r。3、计算基本工时：l=25mm,y+=12.5mm（切削表2.7）,则机动工时为工序09扩15.850+0.13孔,表面粗糙度为Ra12.5选用15.75锥柄扩孔钻（工艺表3.18） 由切削表2.11和工艺表4.216查得f=0.62mm/r （切削表2.15） 242.64r/min 按机床选取n=272r/min 计算基本工时：l=35mm,y+=10mm（切削表2.29）,则机动工时为工序10半精铣宽8.40+0.15的叉口两端面,表面粗糙度为Ra6.3，使与16孔中心线垂直度公差为0.061. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YT15,，d0=22mm，25m/min，。2. 决定铣削用量1)决定每次进给量及切削速度 根据XA5032型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则=361r/min按机床标准选取375=150mm/min按机床标准选取fm=150mm/r2)计算工时切削工时：110mm，则机动工时为=0.786min工序11半精镗900+0.35孔的两端,表面粗糙度为Ra6.3工序12铣宽100+0.18槽，表面粗糙度为Ra6.31. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YT15,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度：2） 决定每次进给量及切削速度 根据XA5032型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取300当300r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为.工序13铰50+0.030孔，表面粗糙度要求为3.2 刀具：直柄机用高速钢铰刀机床：Z525 立式钻床由切削表2.11和工艺表4.216查得：铰刀的进给量为 f = 0.180.45mm/r,进给量取f =0.36mm/r，机床主轴转速取为 nc=545r/min，则其切削速度为：v = = 8m/min。机动时切削工时，l = 25mm，y+=2.5mm（切削表2.7）,则机动工时为工序14铰160+0.052孔,表面粗糙度为Ra6.3 选用16高速钢直柄机用铰刀（工艺表3.116） 由切削表2.11和工艺表4.216查得f=0.81mm/r （切削表2.15） 99r/min 按机床选取n=140r/min 计算基本工时：l=35mm,y+=10mm（切削表2.29）,则机动工时为工序15粗镗16孔倒角使粗糙度为12.5刀具：90直柄锥面锪钻机床：Z525 立式钻床由切削表2.11和工艺表4.216查得钻头的进给量为 f = 0.350.43mm/r,进给量取f =0.28mm/r，机床主轴转速取为 nc=272r/min，则其切削速度为：v = = 17m/min。机动时切削工时，l = 1mm,则机动工时为工序16精铣宽80+0.022的叉口两端面,表面粗糙度为Ra3.2，使与16孔中心线垂直度公差为0.061. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YT15,，d0=22mm，0.45m/s，。2. 决定铣削用量1)决定每次进给量及切削速度 根据XA5032型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =1.0mm/r，则=214r/min按机床标准选取235=75.2mm/min按机床标准选取fm=75mm/min3） 计算工时切削工时：110mm，则机动工时为=1.57min工序17铣宽120+0.18槽，表面粗糙度为Ra3.21. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量4） 决定铣削深度：5） 决定每次进给量及切削速度 根据XA5032型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取300当300r/min时按机床标准选取6） 计算工时切削工时：，则机动工时为.工序18去毛刺工序19检验至图纸要求入库 第4章 钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序04：钻150+0.27孔，表面粗糙度为Ra12.5。本夹具主要用于钻拨叉150+0.27孔，粗糙度为Ra12.5，精度要求不高，故设计夹具时主要考虑生产效率。4.1 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次钻有一定的技术要求，有较高的垂直度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。选择拨叉25前端面和25的圆柱面为定位基准，对应的定位元件为心轴和定位销。4.2 定位误差的分析与计算(1)定位外圆面与内孔中心线误差由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以前端面和25圆柱面定位钻15内孔，如果25外圆面无制造误差，则内孔的中心线与外圆柱面的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上25外圆面有制造误差，于是孔的中心线与轴的中心线位置不重合。 d=（O1C1-O2C2）/(2Sin(/2)=0.14（2）钻套中心线与工作台垂直度误差钻套外径22n6与钻模板孔22H7的最大间隙为： max=0.021-0.015=0.006所以钻套中心与工作平台的垂直误差为0.006.4.3 夹紧力的确定1切削力计算刀具：高速钢直柄麻花钻，d=15mm由实际加工的经验可知，钻削时的主要切削力为钻头的切削方向，即垂直于工作台，查切削表2.32，切削力计算公式为：Ff=CFd0ZFfyFkF 其中CF =600N,ZF=1.0, yF =0.7,f=0.28，kF=kMFkxFkhF=0.881.00.9=0.792Ff=600150.280.70.792=2924N2.夹紧力计算计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是一个刚性系统。本工序在钻削加工过程中的切削力可以分解为切削扭矩和轴向切削力，因轴向切削力的作用方向与夹具的夹紧方向相同，有助于工件的夹紧，因此，在计算夹紧力时可以不计算轴向切削力。而为保证夹紧可靠，应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力，即：其中，查机床夹具设计手册表1-2-1得：、1.
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