变速叉的铣变速叉后端面专用夹具设计及加工工艺规程装备含4张CAD图
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变速叉的铣变速叉后端面专用夹具设计及加工工艺规程装备含4张CAD图,变速,端面,专用,夹具,设计,加工,工艺,规程,装备,设备,cad
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目录目录 第一章 绪论1 1.1 引言 1 12 机械加工工艺规程的作用 .1 13 研究方法及技术路线 .2 1.4 课题背景及发展趋势 3 第二章 变速叉的加工工艺规程.4 2.1 变速叉的作用 4 2.2 变速叉的工艺分析 4 2.3 基面的选择 4 2.3.1 粗基准的选择原则 4 2.3.2 精基准选择的原则5 2.4 制定工艺路线 5 2.5 确定各工序的加工余量 6 2.6 确定切削用量及基本工时 7 第三章 专用夹具设计14 3.1 专用夹具的提出 .14 3.2 定位基准选择 .14 3.3 切削力和夹紧力的计算 .14 3.4 定位误差分析 .15 3.5 定向键与对刀装置设计 .17 3.6 夹具设计及操作简要说明 .19 结束语.20 参 考 文 献21 第一章第一章 绪论绪论 1.11.1 引言引言 制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造 技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十 分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为 了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单 的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车 等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必 需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造 技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展， 出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主 义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的 提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制 造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产， 内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制 造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右 了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活 动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞 机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。 1 12 2 机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程的作用 机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺 文件。 制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率， 技术先进，经济效益高，劳动条件良好。 制订工艺规程的程序： 1、 计算生产纲领，确定生产类型 2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查 3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度 4、 制订工艺路线 5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、 选择工艺装备，计算时间定额等。） 1 13 3 研究方法及技术路线研究方法及技术路线 1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文 件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。 2. 制订工艺工艺规程的程序 计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查， 确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选 择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等）， 进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装 备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。 3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定 加紧元件和传动装置的主要尺寸。 4. 确定夹具其他部分的结构形式 如分度装置，对刀元件和夹具体等 5. 绘制夹具总装配图 在绘制总装配图时，尽量采用 1：1 比例，主视图应选取面对操作者的工作位 置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹 紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工 件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传 动装置等顺序， 画出具体结构。 6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求 7. 标注零件编号及编制零件明细表 在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名 称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。 8. 绘制家具零件图 拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。 1.41.4 课题背景及发展趋势课题背景及发展趋势 机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的 工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻 劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的 地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量 和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我 们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如： （1）工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在 机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（2）工艺文件了解工件的工 艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择 状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。（3） 生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。（4）制 造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意 设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足 加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精 度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的 形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。 这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时， 要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过 高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上 的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床 配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具 制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求 很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就 地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工 定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用 导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套 中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元 件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的 配合间隙等办法来解决。 第二章第二章 变速叉的加工工艺规程变速叉的加工工艺规程 2.12.1 变速叉的作用变速叉的作用 变速叉又叫拨叉，主要是用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置， 实现变速；或者应用于控制离合器的啮合断开的机构中，从而控制横向或纵向进 给。 拨叉是汽车变速箱上的部件，与变速手柄相连，位于手柄下端，拨动中间变速轮， 使输入/输出转速比改变。 如果是机床上的拨叉是用于变速的，主要用在操纵机构中。就是把 2 个咬合的齿 轮拨开来再把其中一个可以在轴上滑动的齿轮拨到另外一个齿轮上以获得另一个 速度。即改变车床滑移齿轮的位置，实现变速。 2.22.2 变速叉的工艺分析变速叉的工艺分析 变速叉的表面、孔进行加工，具体要求如下： 1、变速叉 30 后端面 粗糙度 Ra6.3 2、变速叉 30 前端面 粗糙度 Ra6.3 3、变速叉 22 孔 粗糙度 Ra3.2 4、变速叉 15 端面粗糙度 Ra6.3 粗糙度 Ra6.3 5、变速叉 6 孔 粗糙度 Ra12.5 6、变速叉叉口两端面 粗糙度 Ra3.2 7、变速叉叉口内侧端面 粗糙度 Ra6.3 2.32.3 基面的选择基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可 以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会 造成零件大批报废，使生产无法进行。 2.3.1 粗基准的选择原则粗基准的选择原则 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不 加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工 面位置精度要求较高的表面作粗基准。 如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基 准。 如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗 基准。 选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误 差。 由以上及零件知，选用 30 右端面及顶面作为定位粗基准。 2.3.2 精基准选择的原则精基准选择的原则 选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准 确、可靠、方便。 精基准选择应当满足以下要求： 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用 此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面 本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精 度要求由先行工序保证。 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加 工的原则。 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构 简单的表面作为精基准。 2.42.4 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通 用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考 虑经济效果，以便降低生产成本。 最终工艺方案如下： 工序 01：金属型浇注 工序 02：在叉口的颈口长度为 50 上高频淬火，硬度为 45HRC-53HRC，淬硬层 深 1.2-2.5，其余硬度 229HB-269HB 工序 03：铣 30 后端面 工序 04：铣 30 前端面 工序 05：钻、铰 22 孔；倒 145角 工序 06：15 端面 工序 07：钻 6 孔 工序 08：粗铣、半精铣叉口两端面 工序 09：铣叉口内侧端面 工序 10：去毛刺 工序 11：检验至图纸要求 工序 12：包装并入库 2.52.5 确定各工序的加工余量确定各工序的加工余量 1. 30 后端面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=2.0mm,铸 件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 6.3。根据机械制造工艺设计简明手册 表 1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。 铣 单边余量 Z=2.0mm 2.30 前端面的加工余量 机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=2.0mm, 铸件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 6.3。根据机械制造工艺设计简明手 册表 1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。 铣 单边余量 Z=2.0mm 3. 15 端面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=2.0mm,铸 件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 6.3。根据机械制造工艺设计简明手册 表 1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。 铣 单边余量 Z=2.0mm 4. 叉口两端面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=2.0mm,铸 件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 3.2。根据机械制造工艺设计简明手册 表 1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。 粗铣 单边余量 Z=1.5mm 半精铣 单边余量 Z=0.5mm 5、叉口内侧端面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4，得铸件的单边加工余量 Z=2.0mm,铸 件尺寸公差为 CT8 级，表面粗糙度 Ra 为 6.3。根据机械制造工艺设计简明手册 表 1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。 粗铣 单边余量 Z=2.0mm 5.22 孔的加工余量 因 16 孔的尺寸不大故采用实心铸造，表面粗糙度 Ra 为 3.2。根据机 械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，两步钻削方可满足其精度要求。 钻 单边余量 Z=10.9mm 铰 单边余量 Z=0.1mm 6.26 孔孔的加工余量 因 2-5H11 孔的尺寸不大故采用实心铸造，表面粗糙度 Ra 为 12.5。根据 机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。 2.62.6 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 工序 01：金属型浇注 工序 02：在叉口的颈口长度为 50 上高频淬火，硬度为 45HRC-53HRC，淬硬层深 1.2-2.5，其余硬度 229HB-269HB 工序 03：铣 30 后端面 工步一：铣 30 后端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, ，。mmap0 . 2mmd40 0 min/60mv 3z 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工精度相对不高，故分一次（即粗铣 ）完成，则 mmap0 . 2 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则齿/2 . 0 mmfz min/478 40 6010001000 r d v ns 按机床标准选取475 w nmin/r min/ 7 . 59min/ 1000 47540 1000 mm dn v w 3）计算工时 切削工时：，则机动工时为mml30mml0 . 2 1 mml3 2 min369 . 0 min1 2 . 0475 30 . 230 m 21 i f lll t z m 工序 04：铣 30 前端面 工步一：铣 30 前端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, ，。mmap0 . 2mmd40 0 min/60mv 3z 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工精度相对不高，故分一次（即粗铣 ）完成，则 mmap0 . 2 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则齿/2 . 0 mmfz min/478 40 6010001000 r d v ns 按机床标准选取475 w nmin/r min/ 7 . 59min/ 1000 47540 1000 mm dn v w 3）计算工时 切削工时：，则机动工时为mml30mml0 . 2 1 mml3 2 min369 . 0 min1 2 . 0475 30 . 230 m 21 i f lll t z m 工序 05：钻、铰 22 孔；倒 145角 工步一：钻 21.8 孔 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.16）mm 8 . 21 由切削表 2.7 和工艺表 4.216 查得0.28/fmm r 机 （切削表 2.15）min/35mv 512r/minmin/ 8 . 21 3510001000 r D v n 按机床选取 n=545r/min min/ 4 . 37 1000 5458 .21 1000 m dn v w 切削工时： ，则机动工时为mml40 1 mml 9 . 10 2 mml3 3 min354 . 0 min1 28 . 0 545 39 .1040 321 i fn lll t w m 工步二：铰 22 孔 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.16）mm22 由切削表 2.7 和工艺表 4.216 查得rmmf/17 . 0 机 （切削表 2.15）min/50mv 724r/minmin/ 22 5010001000 r D v n 按机床选取 n=680r/min min/0 .47 1000 68022 1000 m dn v w 切削工时： ，则机动工时为mml40 1 mml1 . 0 2 mml3 3 min373 . 0 min1 17. 0680 31 . 040 321 i fn lll t w m 工步三：倒 145角 工序 06：铣 15 端面 工步一：铣 15 端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, ，。mmap0 . 2mmd20 0 min/30mv 3z 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工精度相对不高，故分一次（即粗铣 ）完成，则 mmap0 . 2 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则齿/2 . 0 mmfz min/478 20 3010001000 r d v ns 按机床标准选取475 w nmin/r min/ 9 . 29min/ 1000 47520 1000 mm dn v w 3）计算工时 切削工时：，则机动工时为mml15mml0 . 2 1 mml3 2 min211 . 0 min1 2 . 0475 30 . 215 m 21 i f lll t z m 工序 07：钻 6 孔 工步一：钻 6 孔 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.16）mm6 由切削表 2.7 和工艺表 4.216 查得0.28/fmm r 机 （切削表 2.15）min/10mv 531r/minmin/ 6 1010001000 r D v n 按机床选取 n=545r/min min/ 3 . 10 1000 5456 1000 m dn v w 切削工时： ，则机动工时为mml7 1 mml0 . 3 2 mml3 3 min086 . 0 min1 28 . 0 545 337 321 i fn lll t w m 工序 08：粗铣、半精铣叉口两端面 工步一：粗铣叉口两端面 1. 选择刀具 刀具选取三面刃铣刀，刀片采用 YG8, ，。mmap5 . 1mmd10 0 min/15mv 3z 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工精度相对不高，故分一次（即粗铣 ）完成，则 mmap5 . 1 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X62 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则齿/2 . 0 mmfz min/478 10 1510001000 r d v ns 按机床标准选取475 w nmin/r min/0 .15min/ 1000 47510 1000 mm dn v w 3）计算工时 切削工时：，则机动工时为mml 5 . 21mml5 . 1 1 mml3 2 min095 . 1 min4 2 . 0475 35 . 1 5 . 21 m 21 i f lll t z m 工步二：半精铣叉口两端面 1. 选择刀具 刀具选取三面刃铣刀，刀片采用 YG8, ，。mmap5 . 0mmd10 0 min/20mv 3z 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工精度相对不高，故分一次（即粗铣 ）完成，则 mmap5 . 0 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X62 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则齿/1 . 0 mmfz min/637 10 2010001000 r d v ns 按机床标准选取600 w nmin/r min/9 .18min/ 1000 60010 1000 mm dn v w 3）计算工时 切削工时：，则机动工时为mml 5 . 21mml5 . 0 1 mml3 2 min667 . 1 min4 1 . 0600 35 . 0 5 . 21 m 21 i f lll t z m 工序 09：粗铣叉口内侧端面 工步一：粗铣叉口内侧端面 1. 选择刀具 刀具选取三面刃铣刀，刀片采用 YG8, ，。mmap0 . 2mmd10 0 min/15mv 3z 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工精度相对不高，故分一次（即粗铣 ）完成，则 mmap0 . 2 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X62 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 ，则齿/2 . 0 mmfz min/478 10 1510001000 r d v ns 按机床标准选取475 w nmin/r min/0 .15min/ 1000 47510 1000 mm dn v w 3）计算工时 切削工时：，mml43mml0 . 2 1 mml3 2 则机动工时为 min011 . 1 min2 2 . 0475 30 . 243 m 21 i f lll t z m 工序 10：去毛刺 工序 11：检验至图纸要求 工序 12：包装并入库 第三章第三章 专用夹具设计专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定设计工序 03：铣变速叉后端面的专用夹具。 3.13.1 专用夹具的提出专用夹具的提出 本夹具主要用于铣变速叉后端面，粗糙度为 Ra6.3，精度要求不高，故设计夹 具时主要考虑生产效率。 3.23.2 定位定位基准选择基准选择 选择拨叉 30 外圆、端面和叉口一侧面定位，定位分析如下： 1、拨叉端面和 30 前端面作为第一定位基准，与支承板、浮顶销相配合， 限制三个自由度，即 X 轴转动、Y 轴转动和 Z 轴移动。 2、拨叉 30 外圆作为第二定位基准，与固定 V 型块相配合，限制两个自由 度，即 X 轴移动和 Y 轴移动。 3、拨叉叉口一侧面作为第三定位基准，与 A 型固定式定位销相配合，限制一 个自由度，即 Z 轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。 3.33.3 切削力和夹紧力的计算切削力和夹紧力的计算 1.切屑力计算 刀具： 采用端面铣刀 机床： X52K 立式铣床 由3 所列公式 得 F V FzF w q u e y z X pF nd zafaC F 0 查表 9.48 得其中： 修正系数0 . 1 v k 68 F C83 . 0 F q0 . 1 F X z=24 65 . 0 F y83 . 0 F u8 P a0 F w 代入上式，可得 F=2016N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 K= 4321 KKKK 其中：为基本安全系数 1.5 1 K 为加工性质系数 1.1 2 K 为刀具钝化系数 1.1 3 K 为断续切削系数 1.1 4 K 所以 NKFF4025 2、夹紧力的确定 wkwk 6543210 kkkkkkkk 由机床夹具手册表 1-2-1 , 0 . 1, 0 . 1, 5 . 1 210 kkk 0 . 1, 0 . 1, 0 . 1, 0 . 1 6543 kkkk NWk 5 . 18125 . 2725 由夹紧机构的特点得：NWW k 25.9062 5 . 18124 由上知夹紧力满足要求。 3.43.4 定位误差分析定位误差分析 定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序 在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工 误差。 当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造 误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基 准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图 1 所示 图 1 用 V 型块定位加工时的定位误差 当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误 差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。 定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或 位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差 组成。 jbjwdw 根据相关公式和公差确定具体变动量。如图 2，两个极端情况：情况 1：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地“高“得加工尺寸；情况 maxmin 2：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地“低“得加工尺寸。且该工序定位误差 minmax 1212)(PPHHHdw 图 2 定位误差 2/2)2/221()( minmax ddOOHdw =O1O2+(d2-（d2-Td2)/2 =Td1/(2sina/2)+Td2/2 =0.043/2sin45 +0.03/2 0 0.392 3.53.5 定向键与对刀装置设计定向键与对刀装置设计 定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远 些。通过定向键与铣床工作台 T 形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于 工作台的送进方向具有正确的位置。 根据 GB220780 定向键结构如图所示： o 图 3.3 夹具体槽形与螺钉图 根据 T 形槽的宽度 a=14mm 定向键的结构尺寸如下： 表 3.1 定向键数据表 BLHhD 1 h 夹具体槽形尺寸 2 B 2 h 公称 尺寸 允差 d允差 4 d 公称 尺寸 允差 D 14-0.013-0.0332085105.520+0.0214 对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。 对刀块选用圆形对刀块，其结构如下图所示： 圆形对刀块的规格及主要尺寸： 塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示： 标记 四周倒圆 图 3.5 平塞尺图 塞尺尺寸为： 表 3.2
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