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1 2012届 模具设计与制造 专业 毕 业 设 计 姓名 : 班级： 指导老师： 时间 : 2 目录 任务书 3 摘要 4 前言 5 第一章 本次设计的基本过程 6 根据支撑板模 具装配图，分析其基本结构组成 6 模具的工作过程 6 各部分零件结构设计 6 第二章 主要零件的结构和工艺分析 8 冲孔凸模 8 落料凹模 9 落料冲孔凸凹模 11 上、下模座 14 凸模固定板和凸凹模固定 板 15 推件板 17 板 19 结束语 21 致谢词 22 参考文献 23 附件 3 模具设计与制造 专业毕业设计任务书 设计题目：落料冲孔复合模主要零件的设计与制造工艺 姓名： 班级： 指导老师： 一、 要求：理解冲载模的结构特点与工作过程。 二、 根据支撑板落料冲孔复合模的总装图（见附件）设计其主要零件的零件图，包括：冲孔凸模、落料冲孔凸凹模、落料凹模、上模座、下模座、凹模固定板、凸凹模固定板、垫板以及推件板。 三、 编制主要零件图的加工工艺过程卡，要求 以下内容：工序号、工序名称、工序内容、设备和工序简图。 四、 写出本次设计的论文 4 摘 要 冲压是机械制造业中一种较先进的加工方法，与切削加工相比，具有材料利用率高、制品力学性能好，互换性强、生产效率高等优点。 我设计的这套复合模具，采用倒装复合模具冲压， 因为倒装模具有许多的优点，比如说： 制件精度高 ， 由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。生产效率高 ,模具结构紧凑，面积较小 。 由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料 。 根据零件图的结构分析 ,该零件采用倒装复合模具冲压比较合理。该复合 模具结构特点是 ： 凸 凹 模安装在下模座上，采用弹压卸料装置将废料从凸 凹 模上卸下。而它的凹模是安装在 上 模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件从孔中排出的问题 ，故在凹模内安装推件块把凹模内的工件在冲压完成后推出。该模具一次冲压就可以冲出完整的产品 。 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结 构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。 关键词： 5 F N he to be a of of in is is of to a of to of of in of go of of it It is in to is is of to is of or or is in of to is of to to of of it to be on at of it to in go at of of it of in in go of to on a to to so on 6 前 言 模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在 电子 、 汽车 、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为 “工业之母 ”和 “磁力工业 ”。 该模具设计制造难点是如何解决好零件中的小孔冲裁，如何确定模具结构、冲裁方案，如何进行模具制造等问题，以及模具制造装配要注意的问题，本文通过采取给小凸模加保护套、在模具结构上选用倒装复合模取代以往采用的正装复合模，这样废料不落在模具表面便于工人操作；在模具制造过程中，为了提高凸模的韧性防止在使用过程中折断，采用 模具钢取代常规采用的 模具钢，并采用真空热处理，硬度取 ；在装配过程中为了提高凸模的稳定性，凸模与凸模固定 板的装配采用厌氧胶固定等措施，这些措施较好的解决了该模具设计制造 难点。 现代工业产品的生产对模具要求越来越高，模具结构日趋复杂，制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集和主要依靠人工技巧及采用传统 机械 加工设备转变为技术密集，更多的依 靠各种高效、高精密的 数控 切削机床、电加工机床，从过去的 机械 加工时代转变成机、电结合加工以及其他特殊加工时代，模具钳工量正呈逐渐减少之势。现代模具制造集中了制造技术的精华，体现了先进制造技术，已成为技术密集 型的综合加工技术。 7 一落料 冲孔复合模设计实例 8 一、 冲 压 件 工艺分析 二、 冲 裁 工 艺方 案 的 确定 工艺分析： 此冲压件为大批量生产 ， 采用冲压工艺将大大的提高生产效率、降低生产成本。 材料： 该冲压件的材料为 黄铜 ， t 具有良好的冲 裁成形 性能。 零件结构： 该冲压件结构 较 复杂。转角处都为圆弧过渡，孔与工件边缘之间的距离比最小壁厚大，最小孔径为 于最小冲孔尺寸 比较适合冲裁。 尺寸精度： 零件图上所有未注公差的尺寸属自由尺寸，按 查几何公差与检测 表 3 案种类 该冲压件包括落料、冲孔两个基本工序，可采用以下三种工艺方案： 方案一：先冲孔，后落料，采用单工序模生产。 方案二 、冲孔 合冲压，采用复合模生产 方案三：冲孔 用级进模生产。 案的比较 材料：黄铜 9 由材料为 黄铜 ，查表得 b =380S =200由冲裁力计算公式： F 冲裁力（ N ） L 冲裁件周长（ t 板料厚度（ b 材料的抗拉强度（ 落料部分冲裁力： L 落 = 落 = 380= 孔部分 冲裁力： L 冲 = 63 冲 = 63 380= 裁力： F= F 落 + F 冲 = 冷冲模设计 表 3K 卸 = 取 推 = 取 料力： F 卸 = K 卸 F= 件力： F 推 = K 推 F= 压力 F 总 = F+ F 卸 + F 推 = =选压力机 因零件较对称，故压力机中心选为零件的圆心即可。 口尺寸计算 对于形状复杂或薄材料的工件，为保证凸凹模间一定的间隙值， 刃口尺寸最好采用配合加工的方法。 查 冷冲模设计 表 3 落 = 冲 = = 卸 = 推 = 总 = 选压力机10 为外形加工，以便磨削。 采用螺钉固定，销钉定位与上模，销钉孔装模、试模后配钻。因采用的是上模 弹性卸料 方式，凹模孔口为直通 式。材料选用 形凹模镶拼式结构图： 凹模厚度 ： 查冷冲模设计 4 因为： b （ 1 5 m m ） K 虑板料厚度的影响； b 取凹模厚度 ： H =20凹模 壁厚： =2 20=40模 长 度 ： 00402202 (送料方向 ) 孔凸模 由于凸模也异形，故应采用镶拼式结构，将凸模的工作部分分为好几部分拼块。 异形凸模镶拼式结构图： 0 c 40 00 11 （一） 零件工艺性分析 工件为图 1 所示的落料冲孔件，材料为 ，材料厚度 2产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为 6足冲裁最小孔径 t 的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为 足冲裁件最小孔边距 t 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有 4 个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属 以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按 度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 4. 结构组成 该模具属于冲 压模具，它和其他的冲压模具的构成一样，都是由以下部分组成的： 1） 工作零件 直接对坯料、板料进行冲压加工的冲模零件如冲孔凸模 15、落料凹模 7 和凸凹模 19； 2） 定位零件 确定坯料在冲模中正确位置的零件，如导料销 6 和挡料销22； 3） 卸料及压料零件 将冲切后的零件或废料从模具中卸下来的零件，如卸料板 5； 图 1 工件图 12 4） 导向零件 用以确定上下模的相对位置，保证运动导向精度的零件，如导柱 21、导套 18等； 5） 支撑零件 将凸模、凹模固定于上、下模上，以及将上下模固定在压力机上的零件，如上模座 10、下模座 1等； 6） 连接零件 把模具上所 有的零件连接成一个整体的零件，如螺钉 16、销钉 11等。 另外，模具分上模部分和下模部分，上模部分由模柄与压力机连接，下模部分用压板与工作台连接。 具的工作过程如下： 冲裁模是冲压生产中不可缺少的工艺装备，而复合模由于具有结构紧凑、生产率高和冲件精度高等特点，是实际生产中被广泛采用的一种模具结构。 本模具采用倒装结构。压力机滑块向下运动，当落料凹模 7 及冲孔凸模 15的底面接触到坯料上表面时，坯料开始受到剪切力的作用，随后冲裁出工件的外形和内孔。冲孔的废料可以从压力机的工作台孔中漏下，故操作方便。当压力机滑块到 达上死点时，冲出的工件靠刚性推件装置（打杆和推杆 12、推板 13、推件板 17）从落料凹模中推出，从而得到工件产品。 部分零件结构设计： 根据模具装配图确定 出其主要零部件的尺寸，拆画成零件图 9 个零件，具体图形见附图 1 9 （二） 冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料 冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔 落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量 较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核， 13 当材料厚度为 2，可查得凸凹模最小壁厚为 零件上的最小孔边距为 以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （ 三） 零件工艺计算 料搭边和侧搭边数值选用 工件为图 1所示的落料冲孔件，材料为 料厚度 2查表取 a =1a =定条料步距和宽度 步距： S=0+料宽度 a x 条料宽度 D 冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸 1a 冲裁件与条料侧边之间的搭边 条料剪切时的下偏差，查冷冲模设计 3 = 工件排样图 料利用率 根据料厚选板料为 600 1200规格 材料利用率 : %1001 14 工件的实际面积。 所用材料面积，包括工件面积和废料面积。 由排样图可知： 板料条数 N 即（ N=25） 一条板料上的工件个数 n (即 n=55) 一个工件面积 A=122条板料面积 1200 28680条板料利用率 %002 8 6 8 0122551 A 总利用率 % 0 0600 1225525n 总总 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （ 1）落料件尺寸的基本计算公式为 a ( X 0m i nm a i T )()( 尺寸 ，可查得凸、凹模最小间隙 大间隙模制造公差 ，凹模制造公差 。将以上各值代入 Z 校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 即 ）（ ）（D （ 2）冲孔基本公式为 0m )( X 15 ( 尺寸 ，查得其凸模制造公差 ， 。经验算，满足不等式 Z ，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 ( d 尺寸 ，查得其凸模制 造公差 ， 。经验算，满足不等式 Z ，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 0 d ( d （ 3）中心距： 尺寸 ( L 尺寸 ( L 尺寸 ( L 分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有图 2所示两种。 16 比较方案 a 和方案 b， 方案 b 所裁条料宽度过窄，剪板时容易造成条料的变形和卷曲，所以应采用 方案 a。 现选用 40001000 钢板，则需计算采用不同的裁剪方式时，每张板料能出的零件总个数。 （ 1）裁成 宽 1000条料，则一张板材能出的零件总个数为 2 2 0 54549221 0 0 0 0 （ 2）裁成 宽 4000条料，则一张板材能出的零件总个数为 2 1 7 218112224 0 0 0 0 比较以上两种裁剪方法，应采用第 1 种裁剪方式，即裁为宽 1000条料。其具体排样图如图 3 所示。 可知冲裁力基本计算公式为 此例中零件的周长为 216料厚度2的抗剪强度取 350冲裁该零件所需冲裁力为 6 5 6 模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力 推件力 则零件所需得冲压力为 197( 初选设备为开式压力机 35。 零件外形为对称件，中间的异形孔虽然左右不对称，但孔的尺寸很小 ，左右两边圆弧各自的压力中心距零件中心线的距离差距很小，所以该零件的压力中心可近似认为就是零件外形中心线的交点。 四、冲压设备的选用 根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机 35，其主要技术参数如下： 公称压力： 35017 滑块行程： 80大闭合高度： 280 合高度调节量： 60 块中心线到床身距离： 205作台尺寸： 380 610 作台孔尺寸： 200 290 柄孔尺寸： 50 70 板厚度： 60 、模具零部件结构的确定 标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。由凹模高度和壁厚的计算公式得，凹模高度 凹模壁厚 所以，凹模的总长为 0277( L （取 160凹模的宽度为 0220( B 。 模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座16012535模座 16012540柱 2550套 258533 模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下： （ 1）确定橡胶的自由高度0 12()105(1 磨工作工 由以上两个公式，取 H。 （ 2）确定橡胶的横截面积 A X 查得矩形橡胶在预压量为 10%15%时的单位压力为 以 217M P 98 50 A （ 3）确定橡胶的平面尺寸 根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有矩形孔以避让凸模。结合零件的具体尺寸，橡胶垫中间的避让孔尺寸为 82 25形暂定一边长为 160另一边长 b 为 18 5 0 25821 6 4 1 725821 6 0（ 4）校核橡胶的自由高度0橡胶垫分割成四 块装入模具中，其最大外形尺寸为 80以 橡胶垫的高径比在 间，所以选用的橡胶垫规格合理。橡胶的装模高度约为 40 34 凸模由凸模固定板固定，两者采用过渡配合关系。模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格 100 的模柄。 第二章 主要零件的结构和工艺分析 冲孔凸模向坯料施加冲裁力，故其与坯料接触部分需要较高的硬度，为了提高淬透性，宜采用冷作模具钢 经过淬火回火处理，使硬度达到 60 64料的尺寸为 40的圆钢长度为 54由此算出的毛坯体积 67824可以满足加工出产品的体积要求。 1） 结构 和工艺分析 ： 该零件外形属于异型，如果采用常规的加工方法得到的外形精度将达不到要求，所以需采用线切割加工的方法进行。其上部的定位孔则可以由钳工划线钻孔得到。上下端面一定要磨平。 2） 工艺过程卡： 冲孔凸模 加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 工序简图 19 1 下料 按 尺寸 4602 磨长度 磨圆棒长度至尺寸 床 3 线切割加 工 用线切割加工出凸模外 形，并画好孔位置线 线切割 4 钻孔 钻出画线位置的孔 钻床 5 热处理 把凸模热处理至 60 6 精修 精修尺寸，全面达到设计要求 7 检验 落料凹模向坯料施加剪切力，故其与坯料接触部分也需要较高的硬度， 为了提高淬 20 透性，宜采用冷作模具钢 经过淬火回火处理，使硬度达到 60 64料的尺寸为 75 的圆钢，长度为 165，由体积计算公式 * 算出的毛坯体积 而计算凹模零件毛坯的体积为 176 12632=709632 下料体积可以满足加工出产品的体积要求。 1） 结构 和工艺分析 ： 该零件形状为一长方体，可以采用锻造的方式得到毛坯，在长方体中一些螺孔可以采用钳工划线钻削的方式得到，长槽部分是关键形状，用普通的方法加工达不到精度要求，宜采用线切割的方式获得。槽的下方边沿为刃口，一定要保持锋利。其余非刃口边则应倒钝。上下平面一定要磨平。 2） 工艺过程卡： 落料凹模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 工序简图 1 下料 按尺寸1742 铣六面 床 3 磨平面 磨上、下保留 面至尺寸，保证面垂直 磨床 4 划线 画出孔的位置线 21 5 钻孔 铣长槽 按图纸钻出孔位置 铣长槽至尺寸 钻床 铣床 6 热处理 60 7 精修 全面达到设计要求 8 检验 落料冲孔凸凹模支撑起坯料，与落料凹模和冲孔凸模同时向坯料施加剪切力，故其与坯料接触部分也需 要较高的硬度， 为了提高淬透性，宜采用冷作模具钢 经过淬火回火处理，使硬度达到 60 64料的尺寸为 55的圆钢，长度为 113 ，由体积计算公式* 算出此毛坯体积 而计算凹模零件毛坯的体积为 106 4950=259700 下料体积大于零件理论计算体积，可以满足加工出产品的体积要求。 1） 结构 和工艺分析 ： 该零件形状为一长条，截面为完全倒圆角的长方形，可以采用锻造的方式得到毛坯，在长方体下方的两个螺孔可以采用钳工 划线钻削攻丝的方式得到，外形是下料的凸模，而内孔是冲孔的凹模，该部分形状是关键形状，用普通的方法加工达不到精度要求，宜采用线切割的方式获得。槽的上方边沿及外形的下方边沿均为刃口，一定要保持锋利，故应采用磨削的方式保持加工精度。上下平面一定要磨平。 2） 工艺过程卡： 落料冲孔凸凹模 加工工艺过程 工序号 工序名 称 工序内容 设备 工序简图 22 1 下料 按尺寸 852 线切割加工外形 线切割加工至尺寸并磨上下表面至厚度尺寸 切割 磨床 3 画线 画好需要加工的孔的位 置线 4 钻孔 画出孔的位置线钻孔并攻丝， 钻出中间引孔。 钻床 5 线切割 按图纸用线切割加工出中间 孔形状 线切割 机床 23 6 铣削加 工 按图纸要求铣削加工出中间 空的阶梯孔形状 铣床 7 热处理 热处理将零件加工至60度。 8 磨削加工 磨削加工零件厚度尺寸至45床 9 精修 使零件进行检测修整 10 检验 检查发现解决问题，使零件合格 、下模座 ： 模座是整个模具的基础零件，模具上所有的零件都直接或间接固定在上 下模座上，因此要求模座应具有足够的刚度和强度，上、下模座材料均采用 、下模座的导套、导柱安装中心距必须保持一致，导套、导柱安装孔的轴线应与模座的上、下平面垂直。 1） 结构和工艺分析： 上、下模座的导套、导柱安装孔在镗削加工时，为了保证孔的中心距一致，要将上、下模 24 座重叠在一起，一次装夹同时镗出导柱和导套的安装孔。另外注意：上模座的销孔 2 10 要在装配时按凸模固定板和落料凹模上销孔的实际位置加工；下模座的销孔 2 10 要在装配时按凸凹模固定板上销孔的实际位置加工；上、下模座的螺钉孔要等到模具装配时， 调整好凸凹模与凸模和凹模的间隙后方可加工。 2） 工艺过程卡： 上模座 加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸造 2 铣平面 铣上、下平面，保证尺寸 床 3 磨平面 磨上、下平面，保证尺寸 50床 4 钳工划 线 划前部、导套孔和各孔中心线 5 铣床加工 1、 按划线铣前部和肩台至尺寸 2、 镗孔“ 100“ 18尺寸 3、 铣长槽至尺寸 铣床 6 钳工划线 划“ 4 钉孔中心线和“ 2 11”孔中心线 7 钻孔、攻螺纹 1、 钻导套孔“ 36 2、 加工“ 2 11” 3、 攻“ 4 纹（钻 钻床 8 镗孔 和下模重叠，一起镗孔至“ 38” 镗床 9 铣槽 按线铣“ 圆弧槽 卧式铣床 10 检验 下模座加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸造毛坯 2 铣平面 铣上、下平面，保证尺寸 床 3 磨平面 磨上、下平面，保证尺寸 50面磨床 4 钳工划 线 划前部、导柱孔和各孔中心线 5 铣床加 工 4、 按划线铣前部和肩台至尺寸 5、 铣“斜 料孔 立式铣床 6 钻孔 4、 钻导柱孔“ 23 钻床 25 5、 加工螺钉过孔“ 2 11/沉孔 17” 7 镗孔 和上模重叠，一起镗孔至“ 25” 镗床 8 检验 模固定板和凸凹模固定板 ： （两零件分别见左图） 两零件均为固定凸模（或凸凹模）用的，需要一定的强度和韧性，故采用 45 钢制造， 1） 结构和工艺分析： 两零件均为长方体块，可下板材获得毛坯料。下料尺寸均按按 174 124 25进行，计算体积可以满足加工需求。 固定板上的凸模（或凸凹模）安装孔与凸模（或凸凹模）采用过渡配合，凸模压装后，端面要与固定板一起磨平 ；固定板的上下面应磨平，并与凸模安装孔的轴线垂直。 2） 工艺过程卡： 凸模固定板加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 工序简图 26 1 下料 按尺寸 1742 铣六 面 床 3 磨平 面 磨上、下、侧面至尺寸，保证面 垂直 磨床 4 划线 画出孔的位置线 5 钻孔 铣槽 按图纸钻出孔位置并攻丝 铣槽至尺寸 钻床 铣床 6 精修 全面达到设计要求 7 检验 凸凹模固定板加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 工序简图 27 1 下料 按尺寸1742 铣六 面 床 3 磨平 面 磨上、下、侧面至尺寸，保证 面垂直 磨床 4 划线 画出孔的位置线 5 钻孔 铣长槽 按图纸钻出孔位置并攻丝 铣长槽至尺寸 钻床 铣床 6 精修 全面达到设计要求 7 检验 推件板受力不算太大，可以 采用 45 钢制造，热处理硬度为 43 48可。 1） 结构工艺分析： 该零件外形与落料凹模的内孔相似，而内孔与冲孔凸模的外形相似，但是其加工精度要求不高，故加工时不需要采用线切割，只 28 需使用常规的铣削加工即可。 2） 工艺过程卡： 推件板板加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 工序简图 1 下料 按尺寸90 画线 画好孔和圆弧 半径位置线 线切割机 3 铣外形 铣出零件外形 至尺寸 铣床 4 热处理 60 5 磨平面 磨好上下表面 尺寸 磨床 6 钻孔 按图纸钻出孔 引孔位置 钻床 7 线切割 通过引孔穿丝，切割出零件内孔形状，达到尺寸要求 8 检验 29 板 ： 垫板受力不大，采用 45钢即可，淬火硬度为43 48料尺寸按174 124 15 ，使用板料就能满足要求，无需锻造。 1） 结构工艺分析： 垫板为长方体板材，其中的多个定位孔均采用钳工划线钻削得到，加工要求不算太高。但是上、下平面一定要磨平至精度要求。 2） 工艺过程卡： 垫板加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 工序简图 1 下料 按 尺寸1742 铣六 面 床 30 3 磨平 面 磨上、下保留、侧面至尺寸， 保证面垂直 磨床 4 划线 画出孔的位置线 5 钻孔 按图纸钻出孔位置 钻床 6 精修 全面达到设计要求 7 检验 六、模具装配图 模具装配图如图 4所示。 七、模具零件
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