汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计.doc
汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计（全套含CAD图纸）
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购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 本科生毕业设计 题 目： 汽车后桥差速器壳体工艺规程 与回转式钻孔夹具设计 学生姓名： 学 号： 专业班级： 指导教师： 完成时间： 2015 年 5月 18 日 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 I 目 录 中文摘要及关键词 . I 英文摘要及关键词 . 一章 绪 论 . 1 . 1 . 1 . 5 第二章 零件的工艺分析 . 6 件的作用 . 6 件的工艺分析 . 7 第三章 工艺规程设计 . 9 速器壳体加工基准面的选择 . 9 基 准的选择 . 9 基准的选择 . 9 差速器壳体加工工艺路线制定 . 9 工艺线路方案一 . 10 艺路线方案二 . 10 工艺方案的比较与分析 . 11 坯的制造形式 . 12 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 12 圆表面 . 12 圆表面 . 15 端面 . 16 凸台 . 16 孔类 . 17 第四章 确定差速器切削用量及基本工时 . 18 序粗车、精车大头 200及端面，倒角。粗镗 50及端面、 122、 130孔. 18 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 序 钻 40 孔，粗、半精车 50外圆及端面 . 27 序 V：车 150 外圆，粗、半精车 154 外圆及端面 (1)00 外圆 . 31 I 精镗 40、 50、 122、 130孔，以端面和 154外圆定位，选用 . 34 序 车 50、 154外圆及端面 . 38 序 两凸台上平面 . 41 X 钻 4孔。以 50孔和端面定位，选用 . 42 序 钻、绞两组 22、 8孔， 8 孔倒角 . 43 序 钻大端法兰上 12个 . 47 第五章 回转式钻孔夹具设计 . 48 . 48 . 49 . 49 . 49 套、衬套、钻模板设计 . 49 削力和夹紧力的计算 . 52 . 53 . 53 . 54 结论 . 55 参考文献 . 56 致 谢 . 57 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 I 中文摘要及关键词 随着社会的发展，汽车在生产和生活中的越来越广泛，差速器是汽车中的重要部件，其壳体的结构及加工精度直接影响差速器的正常工作，因此研究差速器壳体的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。本次设计主要内容有，差速器的工作原理结构分析，差速器壳体的工艺编制、夹具的设计及加工中对定位基准的选择工序和工装设计中切削用量夹紧力的计算等。机床夹具的种类很多其中使用范围最广的通用夹具规格尺寸多已标准 化并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产专为某工件加工工序服务的专用夹具则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本设计的主要内容是设计回转式钻床夹具需要对零件上 关键词： 差速器，壳体，工艺规程，夹具设计 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 V 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 文摘要及关键词 in an is an of is of of a in a it to to of is of 2.5 车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 1 第一章 绪 论 题的背景及意义 差速器的作用就是使两侧车轮转速不同。当汽车转弯时例如左转弯弯心在左侧在相同的时间内右侧车轮要比左侧车轮走过的轨迹要长所以右侧车轮转的要更快一些。要达到这个效果就得通过差速器来调节。差速器由差速器壳、行星齿轮、行星齿轮轴和半轴齿轮等机械零件组成。发动机的动力经变速器从动轴进入差速器后直接驱动差速器壳再传递到行星齿轮带动左、右半轴齿轮进而驱动车轮左右半轴的转速之和等于差速器壳转速的两倍。当汽车直线行驶时行星齿轮左、右半轴齿轮和驱动车轮三者转速相同。当转弯时由于汽车受力情况发生变化反馈在左右半轴上进而破坏差速器原有的平衡这时转速重新分配导致内侧车轮转速减小外侧车轮转速增加重新达到平衡状态同时汽车完成转弯动作。 差速器就是一种将发动机输出扭矩一分为二的装置允许转向时输出两种不同的转速。 差速器有三大功用把发动机发出的动力传输到车轮上充 当汽车主减速齿轮在动力传到车轮之前将传动系的转速减下来将动力传到车轮上同时允许两轮以不同的轮速转动。当汽车转向时车轮以不同的速度旋转。在转弯时每个车轮驶过的距离不相等即内侧车轮比外侧车轮驶过的距离要短。因为车速等于汽车行驶的距离除以通过这段距 离所花费的时间所以行驶距离短的车轮转动的速度就慢。 随着我国机械工业技术的迅速发展，制造技术已成为当代科学技术发展最为重要的领域之一，它是产品更新，生产发展，市场竞争的重要的手段。从一定意义上讲，机械制造技术的发展水平决定着其它产业的发展水平。而 类似本文的汽车后桥差速器 壳体等汽车零部件的加工具有代表性，体现实践性。 题的国内外研究现状和发展趋势 差速器壳作为车桥三大壳之一，是汽车行业典型零件，其加工重点在于从动齿轮安汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 2 装位置与轴承安装轴径之间的位置精度，难点在于内腔的加工。差速器壳的主要结构形式。 13从结构上分，差速器壳主要有两大类，一是整体式，二是分体式。 （ 1）整体式 整体式依据内腔形式的不同，又分两种，第一是球面与平面结合式，这种结构内腔中半轴齿轮安装面为平面，即内腔中加工面既有平面又有球面 ;第二是整球式，半轴齿轮安装面为球面，即内腔中加工面为一个整体球 面。 (2)分体式 分体式依据分体位置不同，又分为行星齿轮轴孔分开式和法兰分开式。加工重点解析 差速器壳一般装在主减速中，在法兰止口上安装从动齿轮，两端轴径安装轴承，两轴承放置在主减速器差速器壳中两轴承孔内。主减速器与主动齿轮与从动齿轮啮合，传递传动轴传来的动力，差速器通过两端轴承旋转，再将动力传递给半轴。因此，差速器内从动齿轮安装位置与两端轴承安装直径之间位置精度要很好，否则会造成主、从动齿轮啮合不佳，车桥噪声大、齿轮早期磨损等严重问题。所以，此位置加工工序一 般都被列为关键工序。 先看整体式差速器壳，视要求与条件不同，有如下方法 : (1)一次装夹加工法既然三者间位置关系要求很严，那么在机床上一次装夹完成就是最可靠的工艺。一般采用“一涨一顶”来加工。用涨套涨紧大端半轴通过孔，尾座的顶尖顶住小端半轴通过孔孔口倒角，将两端轴承安装直径与从动齿轮安装直径及法兰面一次装夹加工完成。 16这样这三者之间的位置精度就达到最优化。从目前来看，这种方法是一种成熟工艺，被广泛认可，具有产品质量好、稳定性强、效率高、操作性强且维护简单等优点，适用于大批量加工。 (2)掉头加工法先加工好小端一侧轴承安装直径和从动齿轮安装直径，再用外涨夹具抱紧这两个轴径并靠紧法兰，车成另外一个轴承安装直径。外涨夹具抱紧两轴径时，消除了装夹产生的定位间隙，最大限度降低了误差。这种方法通过夹具来保证三者间的位置精度，因此，对夹具制造精度要求很高，国外夹具可以实现。这种方法优点是工序少，占用机床台数少。缺点是产品质量受夹具影响大，夹具成本高，后期维护不便，不易操作，所以此方案国内不多见，但可用于小批量生产。 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 3 分体式差速器壳虽然结构与整体式不同，但二者装配功能及各部位重要程度都一样，因此 方法类似，一般要先将两体装配，再按整体式差速器壳方法加工。当然，以上论述是针对要求较高的轿车、轻型车而言的。如果差速器壳精度要求不高，比如货车差速器壳，大都是分别加工好后，再直接装配而成，不必合车。 (3)加工难点解析 差速器壳加工的难点在于内腔加工，这只是针对整体式差速器壳而言，因为分体式差速器壳工艺性比较好，可以在分体时直接将内腔车成。整体式差速器壳内腔加工方法如下。 差速器壳内腔加工困难主要是指这类差速器壳。因为这类差速器壳内腔属于半密闭结构，加工时进刀困难 ，无论采取什么加工方式，都会遇到刀杆太细、刚性不足的问题，因此，所有方法都是围绕如何解决这个问题展开的。 (1)锪加工又叫成形法，用成形刀具直接加工。专机加工 :将差速器壳固定在专机上，机械手从差速器壳窗口送刀进入内腔，机械手退回，刀具为成形刀具，专机了，右两个动力头上的刀杆，从差速器壳行星齿轮轴孔进入差速器壳内腔，驱动成形刀了，右分别进给，加工出两球面。平面加工也是同理，只是刀具切削刃由球面改为平面，刀杆从半轴通过孔进刀。由于刀杆两端都有支承，刚性较好。这种方法优点是生产效率高，产品质量比较好。缺点是柔 性差，设备、刀具制造困难，特别是设备制造商资源稀缺，国内设备稳定性差，国外设备价格高，后期维护不便，方案不易操作。但总体来说，此法目前方案成熟，适合于大批量生产。 加工中心加工 :在立式加工中心上加装第四轴或选用卧式加工中心，采用可伸缩式成形反刮刀，从行星齿轮轴孔进刀反刮一侧球面，工件旋转 180，加工另一侧球面。同理，从半轴通过孔进刀，反刮半轴齿轮安装平面。此法关键在于刀具，进刀时，切削刃缩在刀杆内，进入差速器壳内腔后，通过切削液压力或主轴转动产生的离心力将刀具切削刃弹出，进行反刮加工，以此来加粗刀杆，从 而加强刀杆刚性。由于刀杆旱悬臂状，因此刚性一般。这种方法优点是机床为通用机床，但仍对机床过滤系统、主轴转矩等有一定要求。缺点是刀具不够成熟，精度及稳定性差，方案招体可靠性低，质量和效率都不具优势，不适合大批量生产，可在试制或小批量生产中应用，国内极少见。 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 4 (2)镗加工：专机加工 :将差速器壳固定在专机上，刀杆从半轴通过孔进入内腔，隐藏在刀杆内的切削刀杆被主轴内的拉杆拉出，开始锁削球面，同时，拉杆拉动切削刀杆使刀尖作圆弧运动，以展成法同时锁出两个球面。加工球面，也有在行星齿轮轴孔进刀的方案，原理类似，只是两球 面是分别锁出的。同理，平面加工也类似，切削刃藏于刀杆内，进入内腔后逐渐伸出，加工平面。一般来说，此方案刀杆两端都有支承，刚性很好。这种方法优点是产品质量比较稳定。缺点是效率相对成形法来说较低，而且同样存在柔性差、设备制造商资源稀缺、方案不易操作的问题。此法适合大批量生产，作为一种传统方法，一度应用较多，由于缺点明显而优点不够突出，目前应用越来越少。加工中心加工 :在加工中心上加装 U 轴，使用反镗刀，从行星齿轮轴孔进刀，通过 U 轴实现曲面加工，加工球面 ;平面加工也是同理。当然，每个位置都是分别加工的，需要卧式加工 中心或带第四轴的立式加工中心。反镗刀的刀杆要做成椭圆形的，尽量增加其刚性。这种方法优点是产品质量比较好，设备通用。缺点是效率不高， U 轴价格贵，适用场合受限，即如果产品结构过于极端，就无法实现。适合于多品种小批量的柔性线。 (3)车加工：此方案的关键在于，车床刀塔要具备在与 Z 轴平行的平面内分度旋转的功能。可以采用车铣中心，也可以在数控车床上改造刀塔。刀具采用鹅颈刀，这是一种根据差速器壳具体结构而特制的弯形车刀，因形似鹅颈而得名。利用刀塔分度旋转的功能，将刀具从半轴通过孔插补转进内腔，通过换刀，可以一次装夹完成 加工球面和平面。分度旋转插补进刀的目的就是为了最大限度地加大刀杆直径，提高其刚性。相对来说，这是一种比较新的方案，优点如下 :第一产品位置精度好 ;第二生产效率比较高 ;第三设备通用性强，采购维修方便。缺点是适用场合受限，部分结构的差速器壳无法实现。此方案适用于大批量生产，特别是多品种的柔性线。 锪、镗、车这三种方案，锪加工比较成熟，质量效率都很好，但设备柔性差，而且设备原因，方案操作困难 ;车加工质量、效率都不错，操作性也可以，但只有部分差速器壳可以用 ;镗加工质量可以，但效率一般，而且设备方面操作也很困难。当然， 还有其他一些方法，比如在车床或加工中心上加装机械手来安装拆卸成形锪刀，可以实现专机锪加工的效果等，这都只是以上方案在形式上的变异，加工原理是相同的。 相对球面与平面结合式差速器壳内腔的加工，整球式差速器壳工艺性相对要好一汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 5 些，因为可以从窗口进刀加工内腔，刀具刚性有保证，因此相对简单，第一，车加工，将这种差速器壳用工装定位夹紧，从窗口进刀，在通用车床上直接车成，方案简单易行 ;第二，镗加工，也可以用专机或加工中心加装 窗口进刀锁成，刀具原理与球面和平面结合式差速器壳类似，实现较为复杂 ，只对个别具备上述相应条件的客户适用。 在实际生产过程中可以依据生产纲领、投资额度、现场条件等具体因素综合评判，灵活选用相应方案。 文主要研究内容 本论文的主要内容有：对差速器及常用差速器功能、作用及结构作一介绍。主要针对差速器壳体安排合理的加工工艺，在这方面要考虑如下几个问题：零件的精度、结构工艺性，零件的毛坯及生产纲领、粗精基准的选择，表面的加工方法，切削用量及工时，设计专用回转式钻孔夹具，如确定定位方式、夹紧方式、夹紧元件、夹紧力，夹具的操作及维护等，贯穿起来，这是一篇集原理、生产、加工、使用 合一的论文。 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 6 第二章 零件的工艺分析 件的作用 题 目给定零件是汽车后桥差速器壳（见图 差速器壳作为车桥三大壳之一，是汽车行业典型零件。 差速器的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。普通差速器由行星齿轮、差速器壳（行星轮架）、半轴齿轮等零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动差速器壳带动行星轮轴，再由行星轮带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。 图 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 7 件的工艺分析 差速器壳的零件可以分四组加工表面，图中规定了一系列技术要求：现分叙如下： 1. 零件上各段外圆表面： 200 粗糙度 公差等级 糙度 50 公差等级 糙度 2. 端面： 200前后端面，粗糙度 50端面，粗糙度 心内孔 50 台阶面，粗糙度 . 内圆孔表面： 130 公差等级 122 公差等级 粗糙 度 50 公差等级 糙度 50 公差等级 糙度 40 公差等级 糙度 凸台上距中心线 的平面，粗糙度 22 公差等级 糙度 2 8 公差等级 糙度 4 公差等级 2 他们之间的要求： 00端面及后端面对基准 度等级： 8级。 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 8 54、 122 内孔对 度等级： 8级。 0孔对 度等级： 8级。 0孔的位置度为 度等级： 8级。 孔对 度等级： 8级。 0孔之间的同轴度要求为 度等级： 6级。 2为孔 50准 30 0外圆对 置度为 度等级： 6级。 由上分析可知， 对于这几组加工表面，可以先加工好端面，内外圆表面可以用加工好的端面为基准先加工其中一组，然后借助专用夹具加工另一表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 9 第三章 工艺规程设计 速器壳体加工基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 5 基准的选择 按照有关的粗基准选择原则（保证 某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。 20若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准，若工件必须保证不加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，如壁厚均匀，先取不加工表面做粗基准）可以取铸件的大端作粗基准加工小端面，再以小端面为基准加工大端面，也可以取铸件的两个凸台作为粗基准，先加工好端面和要求不高的 200外圆。 基准的选择 按照有关的精基准选择原则（互为基准原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，外圆和内圆两组加工表面相互之间 有一定的精度要求，内圆粗加工时可以先选择加工好的端面作为加工基准，再以粗加工好的内圆表面为基准粗加工外圆表面，然后以粗加工好外圆表面为基准精加工内圆，最后再以基准精加工好的内圆精加工外圆。 后面加工零件肩上的行星轮轴孔可以用夹具以大端面为基准铣出两侧平面，再用专用夹具以端面和平面为基准加工孔。 差速器壳体加工工艺路线制定 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 10 配以专用夹具，多用通用刀具，万 能量具。 2部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第 27页表 择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工艺线路方案一 工序 铸造。 工序 热处理：正火。 工序 铣两端面。 工序 粗、半精车 50、 150、 154 外圆，车 200外圆， 工序 粗镗 40、 50、 122、 130 孔。 工序 精镗 50及端面、 40、 122、 130孔，倒角 。 工序 精车 50， 154外圆及端面，倒角。 工序 铣两凸台上平面。 工序 钻 4孔。 工序 钻、绞两组 22、 8孔， 8 孔倒角。 工序 钻大端法兰上 12个 工序 去毛刺，检查。 艺路线方案二 工序 铸造。 工序 热处理：退火。 工序 粗车、精车 200 及端面，倒角，钻 40 孔，粗镗 40、 50 孔及端面、 122、 130孔。 工序 粗、半精车 50、 154外圆及端面，车凸台上 150外圆。 工序 精镗 50及端面、 122、 130 孔，倒角。 工 序 精车 50， 154外圆及端面，倒角。 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 11 工序 铣两凸台上平面。 工序 钻 4孔。 工序 钻、绞两组 22、 8孔， 8 孔倒角。 工序 钻大端法兰上 12个 工序 去毛刺，检查。 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一在铣床上先加工小端面，再以小端面定位加工大端面，方案二是在车床上车出大端面，直接粗镗内孔，然后以孔和大端面定位，加工其它部分。两相比较起来可以看出，方案二的装夹次数要少于前者，精度更高，对工人的技术水平要求低一些。在中批生产中，综合考虑， 我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在线路二中，工序 中在车床上钻 40孔再镗孔刀具伸出太长，改为下一道工序中钻，钻后不再在车床上镗孔，精度不高，最后再在金刚镗床上一次加工即可。工序 中粗、半精车 50、 154 外圆及端面一次装夹不便，改为分开两头加工两道工序，因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序 铸造。 工序 热处理：退火。 工序 车 200 及端面，倒角，粗镗 50 及端面、 122、 130 孔。以两凸台侧面为粗基准，粗。半、精车 50孔端面。选用 工序 钻 40 孔 ，粗、半精车 50外圆及端面，倒角。以加工好的端面和外圆定位，选用 工序 车 150 外圆，粗、半精车 150 外圆及端面，倒角。以加工好的端面和外圆定位，选用 式车床及专用夹具。 工序 精镗 50、 122、 130 孔，以端面和 154 外圆定位，选用 刚镗床及专用夹具。 工序 精车 50、 154外圆及端面，倒角。以加工好的 50、 130孔定位，选用 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 12 工序 铣两凸台上平面。以加工好的 50、 130 孔定位，选用 式铣床及专用夹具。 工序 钻 4孔。以 50孔和端面定位，选用 工序 钻、绞两组 22、 8 孔， 8 孔倒角。以 50、 130 孔和端面定位，选用 工序 钻大端法兰上 12个 130孔及端面定位，选用 工序 毛刺，检查。 以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片”。 坯的制造形式 零件材料为 墨铸铁中的石墨呈球状，具有很 高的强度，又有良好的塑性和韧性，起综合性能接近钢，其铸性能好，成本低廉，生产方便，工业中广泛应用。10生产纲领：大批量生产，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型机械造型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。毛坯图见附件。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 差速器壳零件材料为 度为 156 197坯质量约为 产类型为中批生产，采用砂型机械造型铸造。查机械制造工艺设计简明手册表 坯铸造精度等级取 9G。 根据上述材料及加工工艺，分 别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 圆表面 (1)00 查机械制造工艺设计简明手册表 工余量为 4寸公差为 以其外圆毛坯名义直径为 208 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 13 参照机械制造工艺设计简明手册 定各工序尺寸及余量为： 毛坯： 208 ： 200 2Z=82)54 查机械制造工艺设计简明手册表 工余量 为 3寸公差为 以其外圆毛坯名义直径为 160 照机械制造工艺设计简明手册定各工序尺寸及余量为： 毛坯： 160 车： 2Z=精车： 2Z=车： 2Z=3)50 查机械制造工艺设计简明手册表 工余量为 3寸公差为 以其外圆毛坯名义直径为 156 照机械制造工艺设计简明手册定各工序尺寸及余量为： 毛坯： 156 ： 150 2Z=64). 50机械制造工艺设计简明手册表 工余量 寸公差为 2，所以其外圆毛坯名义直径为 55 1照机械制造工艺设计简明手册 定 50 外圆的加工余量 和工序间 余量分布见下图： 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 14 图 毛坯名义直径： 50 2 55 坯最大直径： 55 2/2=55 坯最小直径： 55=53 车后最大直径： 1.5 车后最小直径： 精车后最大直径： 0.3 精车后最小直径： 车后尺寸为零件尺寸，即 50 上叙计算的工序间尺寸及公差整理成表 表 工余量计算表 工序名称 工序余量 （ 工序基本尺寸 (工序尺寸及公差 (精车外圆 0 50 半精车外圆 0+ 粗车外圆 毛坯 50+5=55 55 1 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 15 圆表面 (1)22机械制造工艺设计简明手册表 工余量 3寸公差为 以其孔毛坯名义直径为 116 照机械制造工艺设计简明手册 定各工序尺寸 及余量为： 毛坯： 45 1镗： 2Z=精镗： 122 2Z=2)30机械制造工艺设计简明手册表 工余量 3寸公差为 以其孔毛坯名义直径为 124 照机械制造工艺设计简明手册 定各工序尺寸及余量为： 毛坯： 124 镗： 2Z=精镗： 2Z=镗： 130 2Z=3)0机械制造工艺设计简明手册表 工余量 寸公差为 2以其孔毛坯名义直径为 35 1照机械制造工艺设计简明手册 定各工序尺寸及余量为： 毛坯： 35 1孔： 2Z=： 40 2Z=4)0机械制造工艺设计简明手册表 工余量 寸公差为 2车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 16 所以其孔毛坯名义直径为 45 1照机械制造工艺设计简明手册 定各工序尺寸及余量为： 毛坯： 45 1镗： 2Z=精镗： 2Z=镗： 50 2Z= 端面 (1). 50小头端面 铣前： 157铣： 153 Z=42)0 车前： 镗： Z=1精镗： Z=13)00前端面 毛坯： 160铣： 157 Z=34)00后端面 车前： 11铣： Z=2精铣： 8 Z=1 凸台 凸台上平面： 汽车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 17 铣前：距中心线 75 铣后：距中心线 ， Z= 孔类 (1)12 一次钻好即可。 (2) 8钻： 2Z=： 8 2Z=3) 22钻： 20 2Z=20钻： 2Z=： 22 2Z=车后桥差速器壳体工艺规程与回转式钻孔夹具设计 18 第四章 确定差 速器切削用量及基本工时 序 粗车、精车大头 200 及端面，倒角。粗镗 50 及端面、 122、 130 孔 1、加工条件 工件材料： 件 加工要求：车大头 200外圆及端面，倒角。 机床： 刀具：刀片材料 秆尺寸 25 2590 ,5。 2、 计算切削用量 车 200端面 1
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