塑胶射出成型不良现象与改善对策.ppt

塑膠射出成型不良現象與對策處理 1.充填不足 2.毛邊 3.熔接線(結合線) 4.流紋 5.縮水 6.噴射紋 7.翹曲/變形 8.氣泡(空洞) 9.燒焦 不良現象與對策處理 一.射出技術: 射出成型對成品物性的影響,可從四方面來考慮: 1.原料 2.成型機 3.模具設計 4.成型條件 剛性 耐衝擊性 結晶化度 模腔形狀 模具材質 強韌性 流動化 注口形狀 模具溫度 耐熱變形性 熱安定性 成型品物性 耐藥性 耐定性 可塑化容量 射出壓力 料管溫度 可塑化方式 鎖模力 冷卻時間 (樹脂溫度) (模具溫度) 螺桿轉速 射出速度 原 料 模具設計 成型條件 成型機 不良現象與對策處理 充填不足 原料未充分加熱或模溫過低,未完全充填模穴就固化的現 象,原因如下: 1.以射出機能力而言,成型品容積過大 應為射出機額定值80%以下 2.射嘴孔徑,豎膠口澆道過小,會增加流動摩擦阻力,也延長 射出時間,加速固化 (高黏度塑料應使用3以上的射嘴) (如圖)黏度較高的原料 PC.ABS.NORYL.PMMA.POM 3.一模多穴時,各灌點若未保持平衡,或澆口位置配置不當, 灌點阻力過大造成充填不足 4.增高模溫,料溫,可改善原料流動性 5.溫度過低,充填過慢 易造成提早固化,尤其是薄肉製品 6.墊料量過多,會是塑料重複加熱,易造成缸內壓力損失, 若無墊料量,會造成尺寸不均,縮水,螺桿無墊料緩衝,容 易損壞(如圖) 7.排氣不良,會因殘留空氣阻力,而充填不足 8.射壓,射速不足 9.後段溫度過高,進料口處過熱,管壁上易有薄模型成阻力, 使供料不順 不良現象與對策處理 不良現象與對策處理 毛邊 可依序由機台鎖模力原料條件模具來解決 1.鎖模壓力不足 (可由油壓表看出 1.2*射出壓力=鎖模力) 2.模具與導銷磨損,模具配件產生間隙,或配件的密合度不 良,而產生毛邊 3.異物附著合模面,應儘速清除 4.料溫過高,原料黏度降低,材料滲入合模面(流動性太好) 可降低料溫,模溫,但必須要考慮之前充填不足的問題, 配合材料特性 5.原料供給過多 6.射壓太高,射速太快 7.埋入件接觸面及滑塊接合處,鎖模力需增加,不然易產生 密合不良,形成毛邊 8.澆口位置設計不當 不良現象與對策處理 不良現象與對策處理 熔接線 原料流動分支後合流所產生的結合細線 1.具有孔穴的成品,或多針點式澆口,一定會發生 2.在成品尾端合流,其強度必會降低,加玻纖成品更是如此 3.增加射壓,射速,增高料溫,可增加其結合線強度(如圖) 4. 如因排氣不良所造成,則可降低射速,設置排氣溝,活動式 模仁,以利氣體排出 5.若以射出條件無法克服,可變更澆口位置,大小,肉厚變更 等修正之 6.離型劑噴太多,除熔接線明顯外,強度也會降低 7.以高速充填模腔,達到高速成形,減少塑件內應力,並可使 熔接線較不明顯 不良現象與對策處理 不良現象與對策處理 流紋 成品表面發生以灌點為中心的細年輪條紋 1.原料通過澆口時溫度下降,成高黏度充填,接觸模具之原 料在半固化狀態壓入,表面會形成垂直流向的無數細痕 增加料溫,使模溫充填中保持高溫,可防止此現象產生 2.射速過慢,充填中降溫,發生波紋,可增加射速及壓力 3.射嘴孔徑過小,射嘴部的原料溫度易下降,在射出初期,黏 度增高,引起壓力降形成波紋 4.原料未完全乾燥,射入模內水蒸氣附著壁面,使原料無法 直接與模具接觸,沿壁面呈現流紋現象 5.側面澆口進入肉厚成品,射速太快,形成亂流 6.黏度較高的原料 PC.ABS.NORYL.PMMA.POM較易形成 流紋 不良現象與對策處理 縮水 1.成型肉厚不均,差異性過大,由於肉薄處較易冷卻固化,肉 厚處較慢冷卻的原料被拉伸,產生收縮下陷,而內應力也 容易集中在此處 2.結晶性塑膠較易收縮PE.PP.PA,高溫熱模時更明顯 (因結晶性材料到達Tm可加工溫度時,結晶瓦解,冷卻後密 度降低,易收縮,而形成縮水現象) 3.可降低溫度,增加射壓,保壓,肉厚處需放慢速度,保壓時間 需在澆口固化後才可停止 4.非結晶性塑膠,如急冷易造成表面沒縮水,而內部卻成中 空,強度會降低,內應力釋放時會縮水 不良現象與對策處理 噴射紋 易發生使用側面澆口的成型品,在原料流路途中沒有 滯料部或澆口太小容易發生噴紋,主要原因是由初射入 模腔內的原料,如果溫度不夠高時,模溫又更低,將先行凝 固而隨後進入的熱原料,將其往前推擠,而在成型品上出 現噴流現象 1.加大模具內冷渣滯料區 2.更改澆口形式 3.以射速的變化來改善,進入澆口射速要放慢,料溫要足夠 才不易發生 不良現象與對策處理 翹曲 , 扭曲 變形 平行邊變形稱為翹曲,對角線方向稱為扭曲 1.脫模時內應力過高所致 2.成品未完全冷卻就離模,頂出銷對其表面施加外力引起 反翹. 可延長冷卻時間,或降低模溫 3.成品冷卻不均,冷卻慢的收縮大,結晶化不均勻時,就會 引起收縮不均而變形 4.在肉薄處設澆口,原料流過快冷,因黏度增高未能對肉厚 處充份施加壓力,密度減低而翹曲 5.提高模溫,料溫,射速,可使材料分子配向相同 6.成品肉厚差距過大,收縮率大小不同而產生變形 7.材料或原料流動配向所致,與模具構造有關,如澆口位置 形狀,大小,數目等都有關聯(如圖所示) 不良現象與對策處理 氣泡(空洞) 由於射出時,肉厚較厚的區域因收縮而中間產生氣泡; 另一種氣泡是在接近成型品表面的區域出現微細氣泡 主要是塑膠本身,帶有靜電劑等添加物分解而產生的 1.氣泡乃因壓縮不足,解決方法為加大噴嘴及各澆道及澆 口 2.降低料溫,增加射壓延長保壓,放慢射速,增加背壓,以提高 原料密度值 3.流動性較差黏度較高的原料,需用模溫機升高模溫 4. 肉厚太厚的成品,冷卻耗時,可提前將成型品泡入溫水中, 徐徐冷卻 不良現象與對策處理 燒焦 在熔接線或最終成形端部,有一些黑色焦化產生 一般模內的氣體,可由鑲件模仁,頂針縫隙,分模面處 逃逸 出去