毕业论文-电话听筒后盖模具设计与制造工艺设计.doc

1 1 设计（论文）题目 电话听筒后盖模具设计与制造工艺电话听筒后盖模具设计与制造工艺 学 院： 机电工程学院 学生姓名： 专业班级： 08 模具（2）班 学 号： 指导教师： 2011 年 5 月 31 日 0 0 目目 录录 摘 要 1 ABSTRACT1 第一章第一章 塑件成型工艺分析塑件成型工艺分析.2 1.1 产品开发依据用途清单2 1.2 制品结构和形状的设计 2 1.3制品材料选择3 1.3.1 丙烯腈丁二烯苯乙烯三元共聚物（ABS）3 2.3.2 聚苯乙烯（PS）3 1.3.3 双酚 A 型聚碳酸酯（PC）4 1.4 注射工艺选择6 1.4.1 ABS 塑料的干燥6 1.4.2 注射压力.6 1.4.3 注射速度.7 1.4.4 模具温度7 1.4.5 料量控制.7 第二章第二章 模具与注射机的关系模具与注射机的关系.8 2.1 塑件的体积计算 8 2.2 注射机的选择 8 第三章第三章 注射模的结构设计注射模的结构设计.9 3.1 分型面的选择 9 3.2 确定型腔的数量及排列方式 10 第四章第四章 浇注系统的设计浇注系统的设计.11 4.1 主流道设计 11 4.2 分流道设计 12 4.3 浇口设计 13 第五章第五章 成型零件的设计成型零件的设计.14 5.1 型腔径向尺寸计算.14 5.2 型芯外径尺寸计算.15 5.3 型腔深度尺寸计算.15 5.4 型芯高度尺寸计算.15 第六章第六章 脱模推出机构的设计与模架的选用脱模推出机构的设计与模架的选用.16 6.1 脱模推出机构的设计.16 6.2 模架选用.17 第七章第七章 注射机工艺参数校核注射机工艺参数校核.18 7.1 注射压力的校核18 8.2 锁模力的校核18 7.3 模具厚度的校核19 7.4 开模行程的校核19 第八章第八章 模具冷却系统模具冷却系统.20 第九章第九章 试模及模具维修试模及模具维修.21 9.1.1 模具的安装21 9.2.1 试模21 9.3.1 模具的维修22 第十章第十章 设计结果设计结果 3D3D 效果图片预览效果图片预览.23 第十一章第十一章 加工工艺表和零件列表加工工艺表和零件列表.25 第十二章第十二章 结论结论.28 参考文献参考文献.29 1 1 摘摘 要要 在现代生产中，模具是大批量生产各种产品和日用生活品的重要工艺装备，它以其 特定的形状通过一定的方式使原料成型。由于模具成型具有优质、高产、省料和成本低 等特点，现已在国民经济各个部门，特别是汽车、拖拉机、航天航空、仪器仪表、机械 制造、家用电器、石油化工、轻工日用品等部门得到极其广泛的应用。以塑料回车键模 具的设计介绍了注塑模具的设计方法和流程。首先根据塑件材料及工艺特性用 UG 软件对 零件进行模型分析，然后选择注塑机并确定型腔数目，接着确定成形方案：总体结构设 计、分型面设计、浇注系统设计、脱模机构设计、冷却系统设计等。最后进行注塑机工 艺参数校核，包括注射量、锁模力、注射压力、模具厚度和注射机闭合高度等方面。 关键词：注塑模 模具设计 2 2 Abstract Abstract: This paper introduce the design of injection mold base on the example of Plastic mold design of clothes racks. At first, under the pieces of plastic materials and process characteristics with software UG for model analysis, then choose injection molding machine and to determine the number of cavity, then determine forming programs : overall structural design, type design, gating system design, ejection mechanism design, design of the cooling system .Finally checking processing parameters of the injection molding machine, including the injection volume, clamping force, injection pressure, thickness and injection mold machine closure height. Keyword：injection mould Mold design 3 3 第一章第一章 塑件成型工艺分析塑件成型工艺分析 1.1 产品开发依据用途清单 最大几何尺寸：176X47X24mm 环境：室内，使用温度范围-540 无化学品接触 抗冲击要求：限定量从 1.5m 高度，0下摔下外壳不出现裂缝或者开裂特征 刚性要求：在 4Kg 负荷下无变形 电气性能：电绝缘性好 外观要求：部件美观，外部光洁性一般 使用寿命：6 年以上 根据上述使用要求可归纳产品设计要求为制品材料需要具有一定的抗冲击性并且由 于是电子产品的外壳要有良好的电绝缘性，随着数码产品的大量普及价格也不断下跌要 求生产自动化程度高，成型周期短 生产自动化程度高、成型周期短，有较好电绝缘性。 1.2 制品结构和形状的设计 用 UG4.0 软件进行电话筒下盖的三维建模，三维实体模型更加直观的表现了产品造 型,可以从各个角度对模型进行观察，软件可以测量并且还可以根据三维模型数据使用 UG4.0 的 CAE 分析模块-塑性顾问进行熔体的充模仿真，可以验证模具结构的正确性，制 品如图 1.2.1 4 4 图 1.2.1: 电话听筒后盖（用 UG4.0 设计完成的制品图） 1.3制品材料选择 通用塑料如聚丙烯 PP，聚乙烯 PE，聚氯乙烯 PVC 具有应用范围广、加工性能良好，价格 低廉的优点，但由于其力学性能较差且成型收缩率较大不易成型尺寸稳定的制品故不选 用，以下拿三种常用典型材料比较选取。 1.3.1 丙烯腈丁二烯苯乙烯三元共聚物（ABS） ABS 外观上是淡黄色非晶态树脂，不透明，密度与聚苯乙烯基本相同。ABS 具有良好 的综合物理力学性能，耐热，耐腐，耐油，耐磨、尺寸稳定，加工性能优良，它具有三 种单体所赋予的优点。其中丙烯腈赋予材料良好的刚性、硬度、耐油耐腐、良好的着色 性和电镀性；丁二烯赋予材料良好的韧性、耐寒性；苯乙烯赋予材料刚性、硬度、光泽 性和良好的加工流动性。改变三组分的比例，可以调节材料性能。 ABS 为无定形聚合物，无明显熔点，熔融流动温度不太高，随所含三种单体比例不同， 在 160190范围即具有充分的流动性，且热稳定性较好，在约高于 285时才出现分解 现象，因此加工温度范围较宽。ABS 熔体具有明显的非牛顿性，提高成型压力可以使熔体 粘度明显减小，粘度随温度升高也会明显下降。ABS 吸湿性稍大于聚苯乙烯，吸水率约在 0.2%0.45%之间，但由于熔体粘度不太高，故对于要求不高的制品，可以不经干燥，但 干燥可使制品具有更好的表面光泽并可改善内在质量。在 8090下干燥 23h,可以满足 各种成型要求。ABS 具有较小的成型收缩率，收缩率变化最大范围约为 0.3%0.8%，在多 数情况下，其变化小于该范围。注塑是 ABS 塑料重要的成型方法，可以采用柱塞式注塑 机，但更长采用螺杆式注塑机，后者更适于形状复杂制品、大型制品成型5。 2.3.2 聚苯乙烯（PS） 聚苯乙烯是无色无臭的透明刚硬固体，制品掷地时有金属般响鸣。聚苯乙烯透光率 不低于 80%，雾度约为 3%，折射率较大，在 1.591.60 之间，具有特殊光亮性，但储存 时易泛黄。泛黄原因之一是单体纯度不够，特别是在含有微量元素时；二是聚合物在空 气中缓慢老化引起发黄。聚苯乙烯较轻，密度在 1.041.065 之间。 5 5 力学性能 聚苯乙烯在热塑性塑料中属于典型的硬而脆塑料，拉伸、弯曲等常 规力学性能皆高于聚烯烃，拉伸时无屈服现象。 热学性能 聚苯乙烯分子链虽是刚性链，但由于是无定形结构，超过玻璃化温 度即开始软化，软化点仅 95左右，许多力学性能都受到温度升高的明显影响。最高连 续使用温度仅 6080。120开始成为熔体，180后开始具有流动性，其热稳定性较好， 超过 300才开始分解，因此聚苯乙烯具有较高的成型加工区间。 电性能 聚苯乙烯是非极性聚合物，具有颇为优异的介电、电绝缘性能，由于 吸湿性很小，电性能也不受环境湿度改变的影响。 加工工艺性： 吸湿性很小，加工前一般不需要专门的干燥工序 成型温度范围较宽 收缩率及其变化范围都很小，一般在 0.2%0.8%有利于成型出尺寸精度较高 和尺寸较稳定的制品5 聚苯乙烯制品容易产生内应力，并且在空气中会缓慢老化引起发黄很显然不适合选 用 1.3.3 双酚 A 型聚碳酸酯（PC） 双酚 A 型聚碳酸酯是无色或者微黄色透明的刚硬、坚韧固体。 力学性能 双酚 A 型聚碳酸酯是典型的硬而韧聚合物，具有良好的综合力学性能。拉伸、压缩、 弯曲强度均相当于聚酰胺 6、聚酰胺 66，冲击强度高于所有脂肪族聚酰胺和大多数工程 塑料，抗蠕变性也明显优于聚酰胺、聚甲醛。力学性能方面缺点是耐疲劳性较差，缺口 敏感性较明显 热性能 有良好的耐热性，玻璃化温度较高，高于所有的脂肪族聚酰胺，熔融温度略高于聚酰胺 6 但低于聚酰胺 66，热变形温度和最高连续使用温度均高于绝大多数脂肪族聚酰胺，也 高于几乎所有的热塑性通用塑料。在工程塑料中，他的耐热性优于聚甲醛、脂肪族聚酰 胺和 PBT,与 PET 相当，但逊于其他工程塑料。聚碳酸酯具有良好的耐热性，脆化温度为- 100 电性能 6 6 双酚 A 型聚碳酸酯是弱极性聚合物，极性的存在对电性能有一定不利影响，在标准 条件下电性能虽不如聚烯烃、聚苯乙烯等，但也不失为是电性能较优的绝缘材料，特别 是因其耐热性优于聚烯烃，可在较宽温度范围保持良好的电性能。由于吸湿性较小，环 境温度对电性能无明显影响。 其他性能 在干燥的气候条件下物理力学性能基本不变，但在潮湿环境及强烈日照条件下，会 产生表面裂纹并发暗，在火焰中可缓慢燃烧，离火源后可自熄5。 PC 剪切黏度高，充模阻力大，并且由于其在力学性能方面的缺点也不选用。 表 2.1: 三种材料性能参数表 ABSPSPC 密 度1.051.041.061.181.20 收 缩 率0.30.80.20.80.50.7 熔 点130160131165220240 热变形温度 （45N/cm） 65986590132138 模具温度6080406085120 喷嘴温度180190160170250300 中段温度180230170190270320 后段温度150170140160250270 注射压力601006010050110 塑化形式螺杆式柱塞式螺杆式柱塞式螺杆式柱塞式 拉伸强度334935636066 拉伸弹性模量1.82.83.52.3 弯曲强度806198105113 弯曲弹性模量1.4-1.54 压缩强缺口冲击强度11200.250.40不断 硬 度R6286洛氏 M658011.7HB 体积电阻率1016101710191015 介电常数60Hz2.45.0106 Hz2.760Hz3.0 击穿电压-19272030 外 观浅象牙色或白色 不透明 无色透明、摔 打音清脆 透明微黄 特 点 耐热、表面硬度 高、，尺寸稳定、 耐水、耐化学品、 绝缘性好、不耐 透明度高、硬而韧、高 抗冲、尺寸稳定性优电 7 7 耐化学及电性能 好，易成型加工， 可镀铬 冲击不耐温绝缘性和耐热性好、耐 开裂耐药品性差 材料最终选定为ABS,其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型； 成型收缩率小，理论计算收缩率为05 ；溢料值为004 mm；比热容较低，在模具中 凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。 1.4 注射工艺选择 1.4.1 ABS 塑料的干燥 ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前进行充分的干燥和预热，不单能 消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面 色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下5。 注塑前的干燥条件是：干冬季节在7580以下，干燥23h，夏季雨水天在 8090下，干燥48h，干燥达816h可避免因微量水汽的存在导致制件表面雾斑。在 此，由于鼠标外壳属批量件要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风 料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮。 表2.4: ABS工艺参数表 工艺参数通用型 ABS 料桶后部温度 180200 料桶中部温度 210230 料桶前部温度 200210 喷嘴温度/ 180190 模具温度/ 5070 ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其熔融降低很小，但一旦达到塑化 温度(适宜加工的温度范围，如220250)，如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太 高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大，注塑更困难，制件的机械性能也下降。 1.4.2 注射压力 ABS熔融的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。 但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到 8 8 本制件小型、构造不算非常复杂、厚度中等可以用较低的注射压力。注制过程中，浇口 封闭瞬间型腔内的压力大小决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑 料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔 表面摩擦作用强烈，容易造成粘模6。 1.4.3 注射速度 ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出 气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。 1.4.4 模具温度 ABS的成型温度相对较高，模具温度也相对较高。一般调节模温为7585，当生产 具有较大投影面积制件时，定模温度要求7080，动模温度要求5060。台灯固定 夹属中小型制件，形状也不算复杂不用考虑专门对模具加热。 1.4.5 料量控制 注塑机注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的75。为了提高制件质量及 尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的506。 通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力 要求包含于这范围内，并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生 产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明 显的质量降低 9 9 第二章 模具与注射机的关系 模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射 模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。 2.12.1 塑件的体积计算 由于塑件上存在一个凸台、两个钩形体和一些曲面，形状复杂，所以只能近似的计 算其体积。在 UG4.0ngineer 软件上可算出塑件的总体积 V13574mm3 2.2 注射机的选择 塑件的体积应该小于或者等于注射机的注射量。其关系式为： V件0.8V注 V注注射机的注射量 所以：V注V件0.813574mm3=17cm3 由于模具是一模两腔，所以模具塑件的总体积 V总=172=34cm3 估算浇注系统的凝料体积 V凝料=0.5V总=0.534=17cm3 所以估算的总体积为 V=34+17=51cm3 由塑料模具设计手册表 2-40 热塑性塑料注射机型号与主要技术规格中，根据以上所 得出的体积结果，初步选 XS-ZY500（立式）注射机。其主要技术规格如表 5。 表 5 XS-ZY500（立式）注射机主要技术规格 螺杆直径（mm） 65 锁模力（kN） 3500 注射容量（cm3） 500 最大注射面积 （cm2） 1000 注射压力（MPa） 145 模板行程（mm） 120 最大 450 球半径 12 模具厚 度 （mm） 最小 300 喷嘴 （mm） 孔直径 4.5 定位孔直径（mm） 1000+0.06 中心孔径（mm） 30 1010 第三章第三章 注射模的结构设计注射模的结构设计 注射模的结构设计包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔排列方式和冷却水 道布局以及浇口位置的设置、模具工件零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计等 内容。 3.1 分型面的选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、 浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、 排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案 中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1）尽量避免侧凹或内凸，尽量选用平面垂直分型面。 2）尽量采用简单分型面。 3) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 4) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边，有利于设推出机构。 5) 保证塑件的精度要求。 6) 满足塑件的外观质量要求。 7) 便于模具加工制造。 8）把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。 9) 对成型面积的影响。 10) 对排气效果的影响。 11）分型面设在台阶或转角处，以免显现分型痕迹。 12) 对侧向抽芯的影响。 根据以上原则和结合实际情况下，本设计选用如图 1 所示分型面： 1111 图1 分型面位置 3.2 确定型腔的数量及排列方式 该塑件采用一模两腔成型，型腔布置在模具两边呈对称状态，这样有利于浇注系统的模 具平衡。排列方式如图2所示。 图2 这样的排列方式最大优点是便于设置侧向抽芯机构，进料到每个模腔均匀。其缺点侧向 抽芯力相对比较大，但由于塑件不会很大，材料又具有弹性，故对脱模没有多大影响。 1212 第四章 浇注系统的设计 4.1 主流道设计 主流道与注射机喷嘴接触处多做成半球形的凹坑，两者应严密的配合，避免高压塑 料熔体溢出，凹坑球半径R2应比喷嘴球头半径R1大1-2mm。主流道小端直径应比注射机喷 嘴孔直径大0.5-1mm。大端直径应比分流道深度大1.5mm以上，其锥角不宜太大，一般取 20-60。当主流道贯穿几块模板时，必须采用主流道衬套，以避免在模板间的拼缝处溢料， 以致主流道凝料无法脱出。主流道尺寸如图3所示： 图 3 主流道设计尺寸 根据设计手册查得SYS-10型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端球面孔径：d12.5mm； 喷嘴前端球面半径：SR112mm； SR2=SR1+（1-2）mm ； d=d1+（0.5-1）mm； 取主流道球面半径：SR2=13mm； 取主流道的小端直径：d=3mm； 1313 定位环直径为100mm，定位环埋入5mm； 球面配合高度：h35mm。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为30，经换算得： 主流大端直径：D7mm; 主流道长度：L99mm。 4.2 分流道设计 分流道的设计原则 1）尽量保证各型腔同时充满，并均衡地补料，以保证同模各塑件的性能、尺寸尽可能一 致。 2）各型腔之间距离恰当，应有足够空间排布冷却水道、螺钉等，并有足够截面积承受注 塑压力。 3）分流道的断面和长度设计，应在保证顺利脱模的前提下，尽量取小，尤其对于小型塑 件更为重要，有利于降低浇注系统凝料的重量。 4）型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力的中心，一般在模板的中心 上。 5）分流道的表面不必很光，表面粗糙度一般为 1.6um 即可，这样可以使熔融塑料的冷却 皮层固定，有利于保温。 6）当分流道较长时，在分流道末端应开冷料穴，以容纳冷料，保证塑件的质量。 7）分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡，有利于塑件的流动及填充。否则会引起 反压力，消耗功能。 本设计选用圆形断面分流道，它的直径 D 一般在 212mm 范围内变动。长度一般在 830mm 之间，一般根据型腔布置适当加长或缩短，但最短不宜小于 8mm。否则会塑件修 磨和分割带来困难。由于本设计塑件较一般大小，故选用 D3mm，L=20mm。 分流道的布置形式：分流道的布置形式，取决于型腔的布局，其遵循的原则应是， 排列紧凑，能缩小模板的尺寸，减小流程，锁模力求平衡。本设计采用非平衡式布局， 如图 4 所示： 1414 图 2、4 分流道布局形式 4.3 浇口设计 浇口直接与塑件相连，把塑料熔体引入型腔。浇口是浇注系统的关键部位，浇口的 形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在大多数情况下是整个流道中断面尺寸最小的部 分，对充模流动起着控制作用，成型后制品与浇注系统从浇口处分离，因此其尺寸又影 响着后加工工作量的大小和塑件的外观。 本设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。这类浇口加 工容易，修整方便，并可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，从塑件一侧进料， 有利于保证塑件的外观，塑料的流动性也能得到保证。浇口的断面形状常用圆形和矩形， 本设计采用断面形状为圆形的浇口，其直径 D0.6mm，浇口的长度 L 尽量短，对减小塑 料熔体流动阻力和增加流速均匀有利，通常取 L0.52mm,初选 L1mm。 第八章第八章 脱模推出机构的设计脱模推出机构的设计 1515 第五章 成型零件的设计 常用型腔成型尺寸的计算方法主要有两种：平均收缩率法和公差带法，两种计 算方法的区别在于平均收缩率法计算公式是建立在塑件的成型收缩率和成型零件工 作尺寸的制造偏差及其磨损量分别等于它们各自平均值基础上，当塑件的尺寸精度 要求较高或塑件尺寸比较大时，这种误差有可能会显著增加，这时一些模具设计单 位就采用公差带法来进行尺寸计算，平均收缩率法计算简单无需验算而公差带法计 算复杂需要经过多次初算验算，且考虑因素较多9。考虑到鼠标模具较简单制造成 本低，设计时间短故按平均收缩率法计算成型尺寸比较简单易行11。 采用 Z ,C取固定值的平均收缩率法： Lm-型腔的径向工作尺寸 Lm=Ls+ LsScp-（3/4） Ls-塑件的径向图样尺寸 Scp-收缩率的平均值，查表得 ABS 收缩率范围是 0.030.08 -塑件尺寸公差 Z -型腔制造公差 C -型腔最大许用磨损量，C 取为塑件尺寸公差的三分之一 表 3.4: 公式表 Z ,C取固定值的平均收缩率法 型腔内径尺寸 型芯外径尺寸 型腔深度尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 查手册得 ABS 塑料收缩率波动为 0.30.8%。 5.1 型腔径向尺寸计算（此题公差为自己标注） 1616 以最大径向尺寸计算，测量得 Ls 为 148mm,塑件精度选为 MT2 对应的型腔加工精度为 IT9，以该精度查型腔的尺寸公差表，按照 A 类受模具活动部分影响的尺寸公差查表 得=0.42mm, C=/3=0.14mm Lm=148+148（0.003+0.008）/2-（3/4）0.42=1490+042 5.2 型芯外径尺寸计算 以型芯最大径向尺寸计算，测量得 Ls 为 146.5 mm,塑件精度选为 MT2 对应的型腔 加工精度为 IT9，以该精度查型腔的尺寸公差表，按照 A 类受模具活动部分影响的尺 寸公差查表得=0.42mm, C=/3=0.14mm Lm=146.5+146.5（0.003+0.008）/2+(3/4) 0.42=147.6-0.420 5.3 型腔深度尺寸计算 由 UG4.0 测量得型腔深度为 11mm，以 IT9 精度等级制造型腔查手册，按 B 类不受模 具活动部分影响的尺寸公差值查表得=0.32mm，C =0.1mm Lm=11+11（0.003+0.008）/2-（3/4）0.320+0.32 =10.820+0.32 5.4 型芯高度尺寸计算 UG4.0 测量得塑件高度尺寸为 9.5mm，以 IT9 精度等级制造查手册得，按 A 类不受模 具活动部分影响的尺寸公差值查表得=0.20，Z=0.067mm hm=9.5+9.5(0.003+0.008)/2+(2/3) 0.20 0-0.067=9.68 0-0.067mm 1717 第六章 脱模推出机构的设计与模架的选用 6.1 脱模推出机构的设计 制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后 决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循 下列原则。 1）推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合 模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此， 在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 2）保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏， 设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推 出位置。推力点应该作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘 处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件 及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 3）机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本 身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺 利脱模。 4）良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰 面，对于透明塑件，尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑 件的外观质量。 5）合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位， 并保证不会与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出， 机动推出，液压气动推出机构。 本设计由于塑件一般大小，而且有侧向抽芯，经过综合地考虑，方案1，要设计 推出机构只能采用顶针推出；方案2，直接采用手动脱模，但时间会加长要增加劳动 力。所以，从经济上和时间上考虑决定采用方案1。 1818 6.2 模架选用 本设计采用CI-2930-A80-B70-C90的标准模架，此模架设计采用自动脱模，所以适合 标准模架。如图所示： 河源职业技术学院毕业设计说明书河源职业技术学院毕业设计说明书 1919 第七章 注射机工艺参数校核 7.1 注射压力的校核 塑件成型所需要的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按下 式校核： P成P注 式中 P成塑件成型所需的注射压力（MPa）； P注所选注射机的额定注射压力（MPa）。 本塑件成型材料为 ABS，P成=110140MPa，对于 XS-ZY500（立式）型注射机， P注=145MPa，因此 P成P注 ，所以注射压力满足要求。 8.2 锁模力的校核 模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按下式校核： P腔FP锁=150kN 式中 P腔模具的型腔压力； F塑件与浇注系统在分型面上的投影面积（mm2）； P锁注射机的额定锁模力（N）。 P腔=kP成 k损耗系数，这里取 1/3； P成塑件成型所需的注射压力（MPa），P成=110140MPa，这里 P成取 140MPa。 P腔=kP成=1/3140MPa=46.67MPa。 由 UG4.0 分析测量，估算塑件的表面积：A=10000mm2 注射机喷嘴球半径 12mm，孔直径 2.5mm，根据成型塑料，取主流道直径 D1=3mm，分流道直径 d=6mm，分流道长度 L=26mm。故浇注系统在分型面上的投影面积 A1=3262（6/2）2=184.26mm2。 2020 所以 F=A+ A1=10000mm2+115.07mm2=1084.26mm2 P模=50.60103N P腔F=46.67MPa1084.26mm2=50.60103N 故 P腔FP锁 即所选注射机的锁模力能符合要求。 7.3 模具厚度的校核 模具闭合高度： H3580+70+90+20=310 对于注射机 Hmax=450mm Hmin=300mm 于是 HminHHmax 所以，模具的闭合高度满足。 7.4 开模行程的校核 塑件加主流道的高度H2102mm 塑件顶出距离H120mm 所需的开模行程为：S=H2+H1+ (510)=117-112mm 2121 第八章 模具冷却系统 注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大，一 般注入模具的塑料熔体的温度为 200300，而塑件固化后从模具中取出的温度 为 6080以下，视塑料的品种不同有很大差异。为了调节型腔的温度，需在模 具内开设冷却水通道，通过模具调节机调节冷却介质的温度。 模具冷却系统的设计原则： 冷却水通道的设置 动定模和型腔的四周应均匀地布置冷却水道，不可只布 置在模具的动模和定模边，否则开模后的制品一侧温度高一侧温度低，在进一步冷 却时会发生翘曲变形。 冷却水孔的布置 理想情况下，管壁间距离不得超过水孔直径的 5 倍，水管 壁离型腔表面不得太近也不能太远，一般不超过管径的 3 倍。 降低入水与出水温度差 如果出入水温度相差过大，会使模具温度分布不均 匀。 2222 本次设计的塑件为一般大小，所以在本设计中应该用阶梯式水路冷却如图 图 14 水路的示意图 第九章 试模及模具维修 模具制成以后，在交付生产以前，都应进行试模。目的不仅是简单地检验 一下模具是否能用，而且包括对模具设计合理性的评定以及对成型工艺条件的 探索。因此，认真进行试模，作好详细记录并积累经验。将有益于模具设计和 制造成型工艺水平的提高。 9.1.1 模具的安装 模具的安装包括预检、装模、紧固、校正顶杆顶出距离，调节闭模松紧速和接 通冷却水管或模温控制系统。 （1）预检 在模具装上注射机前，应根据图纸对其进行全面仔细检查，以便及 时发现问题进行修模，以免装上机后又拆下来。 2323 （2）装模 模具吊装时必须注意安全，尽量整体安装。 （3）紧固 当模具定位圈装入注射机上固定模板的定位圈孔后，用极慢的速度 闭模，使注射机上的活动模板将模具轻轻压紧。然后上紧压板，压板必须压得平稳， 不允许歪斜。 （4）调整顶杆顶出距离 模具压稳后便慢慢开模，直到动模板停止后退，然后 调整顶杆位置。注射机上顶杆的位置应能够保证推动模具上的推杆固定板能推出塑 件而又不损坏模具。（5）闭模松紧速的调整 为防止塑件溢边，又保证型腔适当排 气，因此闭模松紧度需要调节，主要靠目测和经验去调节。 （6）检查温控系统 接通冷却水管，模具温度控制器，热流道温度控制，模具 上的液压管道等。 9.2.1 试模 （1）试模前，必须对设备的油路、水路以及电路等进行检查，并按照规定保养 设备，做好开机前的准备。 （2）原料应该合格。在喷嘴和主流道脱开的情况下，用较低的注射压力和较低 的注射速率对空注射，观察料流是否有硬块、气泡、变色等现象，如果没有，则说 明料筒和喷嘴温度比较适合，可以开始试模。 3）开始试模时，原则上选择低压、低温、中速成型。然后按压力、速率、温度 这样的先后顺序变动。 9.3.1 模具的维修 模具在使用过程中，会产生正常的磨损和不正常的损坏。不正常的损坏大多数 是由于操作不当所致。大致有三种情况： （1）型心、导柱、推杆弯曲或损坏； （2）型腔局部损坏而大部分让是好的； （3）使用一段时间后分型面不严密。制品产生飞边。 在这些情况下，往往不需要将整个模具报废，而是尽量采取修复。易损件的磨损和 损坏容易更换，而型腔的修复比较困难，可采用堆焊、喷涂、刷涂、镶嵌或环氧树 脂补缺等技术来修补。模具应注意经常的检查维护，不要等到损坏严重了才维修 2424 第十章 设计结果 3D 效果图片预览 2525 动模部分 定模部分 2626 凸模凸模 凹模凹模 第十一 章加工工艺表和零件列表 工艺过程卡 名称 模具零件加工工艺产品名称 电话 按键 零件名 称 凹模 材料 45# 尺 寸 83.3*68.6*16.38 件 数1 2727 工艺设备 工序 号 工序 名称 工 序 内 容 要 求 加 工 设 备 夹具刀具量具 备 注 1 定位点钻各孔中心(包 括倒角 普通铣床 平口 钳 NC 点 钻 游标卡尺 2 钻孔钻 4-7.5 通孔 钻 1- 12 普通铣床 平口 钳 钻头游标卡尺 3 挖槽曲面粗加工挖槽CNC 铣床 虎钳 3 铣 刀 游标卡尺 4 挖槽曲面粗加工挖槽CNC 铣床虎钳2 球 刀 游标卡尺 5 精加 工 曲面精加工平行铣 削 CNC 铣床 虎钳 1 球 刀 游标卡尺 6 攻螺 纹 刚性攻丝 4-M8虎钳丝锥 9 钻水 路 钻 2-6 孔普通铣床平口 钳 钻头游标卡尺 10 铜公放电火花机游标卡尺 编制者/日 期 吴鹏东/2010.6 .1 审核者/日期 工艺过程卡 名称 模具零件加工工艺产品名称 电话 按键 零件名 称 凸模 材料 45# 尺 寸 83.3*68.6*16.7 件 数 1 工艺设备 工序 号 工序 名称 工 序 内 容 要 求 加 工 设 备 夹具刀具量具 备 注 1 定位点钻各孔中心(包 括倒角 普通铣床 平口 钳 NC 点 钻 游标卡尺 2828 2 线切 割 钻 4-8.5 通孔CNC 铣床游标卡尺 3 钻孔钻 8-1 钻 1-5 钻 16-5 通孔 普通铣床 平口 钳 钻头游标卡尺 游标卡尺 5 挖槽曲面粗加工挖槽CNC 铣床 虎钳 3 铣 刀 游标卡尺 6 挖槽曲面粗加工挖槽CNC 铣床虎钳2 球 刀 游标卡尺 7 精加 工 曲面精加工平行铣 削 CNC 铣床 虎钳 1 球 刀 游标卡尺 8 攻螺 纹 刚性攻丝 4-M8虎钳丝锥 9 钻水 路 钻 2-6 孔普通铣床平口 钳 钻头游标卡尺 10 铜公放电火花机游标卡尺 编制者/日 期 吴鹏东/2011.6 .1 审核者/日期 零件列表 序号代号 名称 数量 材 料 备注 1 底板 145 2 面板 145 3 顶针板 145 2929 4 推板 145 5 动模板 145 6 定模板 145 7 方铁 245 8 上模仁 145 9 下模仁 145 10 导套 4T8A 11 导柱 4T8A 12 定位环 145 13 浇口套 1T8A 14 复位杆 445 16 垃圾钉 445 17 拉料杆 145 18 支撑柱 445C 19 内六角螺丝 M14115 445 20 内六角螺丝 M825 445 21 内六角螺丝 M937 445 22 内六角螺丝 M1032 445 23 内六角螺丝 M1435 445 24 内六角螺丝 M520 245 25 内六角螺丝 M620 245 26 顶针 M4115 3045 第十二章 结论 塑料工业是当今世界上最快的工业门类之一，对于我国而言，它在整个国民经 济的各个部门中发挥了越来越大的作用。我们大学生对于塑料工业的认识还是很肤 浅的，但是通过这次塑料模具毕业设计，让我们更多的了解有关塑料模具设计的基 本知识，更进一步掌握了一些关于塑料模 3030 具设计的步骤和方法，对塑料模有了一个更高的认识。这对我们在今后的生产实践 工作中无疑是个很好的帮助，也间接性的为今后的工作经验有了一定的积累。 三年的大学生活就快走入尾声，我们的校园生活就要划上句号，心中是无尽的 难舍与眷恋。从这里走出，对我的人生来说，将是踏上一个新的征程，要把所学的 知识应用到实际工作中去。 回首三年，取得了些许成绩，生活中有快乐也有艰辛。感谢老师三年来对我孜 孜不倦的教诲，对我成长的关心和爱护。 学友情深，情同兄妹。三年的风风雨雨，我们一同走过，充满着关爱，给我留 下了值得珍藏的最美好的记忆。 在我的十几年求学历程里，离不开父母的鼓励和支持，是他们辛勤的劳作，无 私的付出，为我创造良好的学习条件，我才能顺利完成完成学业，感激他们一直以 来对我的抚养与培育。 在自己的努力前提下，以及老师与同学们的热心帮助下，我的毕业设计顺利地 完成了。这是我们就业前的一次理论与实践的热身训练，也是对自己在大学三年中 所学知识的一次总的检验。通过这次毕业设计，不但巩固自己所学的专业理论知识， 加强了自己对模具设计步骤的认识，丰富了自己在模具设计方面的经验，学会了在 遇到困难时，能够清醒地分析问题，利用所学知识解决问题，而且为日后的工作打 下了坚实的基础。 本次设计是在阅读大量技术文献的基础上，详细介绍了模具设计的各个步骤， 并绘制了全部零件图和装备图。从塑件的工艺分析、塑料材料工艺性能分析到模具 的具体结构及其成型零件加工工艺设计的全过程，都作了比较详细的说明，这也是 大学三年中所学的理论知识的综合运用过程。 在这次设计过程中，本人有幸得到指导老师和同学们的热心帮助，使自己可以顺利 地完成设计任务。在此，向老师及同学们致以衷心的感谢，同时欢迎老师与同学们 给予指正和帮助！ 参考文献参考文献 1 王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册.机械工业出版社,2000 2 塑料模设计手册编写组.塑料模设计手册第 3 版M.北京：机械工业出版社， 2002 3131 3 黄晓燕.简明塑料成型工艺与模具设计手册M.上海：上海科学技术出版社， 2006 4 党根茂.模具设计与制造.西安电子科技大学出版社，2004 5 王永平.注塑模具设计经验点评M.北京：机械工业出版社，2005 6 邹继强.塑料模具设计参考资料汇编.清华大学出版社，2005 7 王华山.塑料注塑技术与实例M.北京:化学工业出版社，2006 8 齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计M.北京:机械工业出版社,2005 9 李晓沛，张琳娜，赵凤霞.简明公差标准应用手册M. 上海:上海科学技术出版 社，2005 10 吴宗泽，罗圣国.机械设计课程设计手册M.北京:高等教育出版社,2004 电话听筒后盖模具设计与制造工艺（论 文） 为你提供优秀的毕业论文参考资料，请您删除以下内容，O(_)O 谢谢！A large group of tea merchants on camels and horses from Northwest Chinas Shaanxi province pass through a stop on the ancient Silk Road, Gansus Zhangye city during their journey to Kazakhstan, May 5, 2015. The caravan, consisting of more than 100 camels, three horse-drawn carriages and four support vehicles, started the trip from Jingyang county in Shaanxi on Sept 19, 2014. It will pass through Gansu province and Xinjiang Uygur autonomous region, and finally arrive in Almaty, formerly known as Alma-Ata, the largest city in Kazakhstan, and Dungan in Zhambyl province. The trip will cover about 15,000 kilometers and take the caravan more than one year to complete. The caravan is expected to return to Jingyang in March 2016. Then they will come back, carrying specialty products from Kazakhstan A small art troupe founded six decades ago has grown into a household name in the Inner Mongolia autonomous region. In the 1950s, Ulan Muqir Art Troupe was created by nine young musicians, who toured remote villages on horses and performed traditional Mongolian music and dances for nomadic families. The 54-year-old was born in Tongliao, in eastern Inner Mongolia and joined the troupe in 1975.He says there are 74 branch troupes across Inner Mongolia and actors give around 100 shows every year to local nomadic people. “I can still recall the days when I toured with the troupe in the early 80s. We sat on the back of pickup trucks for hours. The sky was blue, and we couldnt help but sing the folk songs,“ Nasun says. The vastness of Inner Mongolia and the lack of entertainment options for people living there, made their lives lonely. “The nomadic people were very excited about our visits,“ Nasun recalls. “We didnt have a formal stage. The audience just sat on the grass. Usually, the performances became a big party with local people joining in.“ For him, the rewarding part about touring isn