泵体加工工艺及其夹具设计【两套夹具带三维图】
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夹具
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!【包含文件如下】【夹具工艺设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc[12000字,39页]【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat
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工序卡一套14张
设计说明书.doc[12000字,39页]
工艺过程卡.doc
工序简图.dwg
泵体毛坯合件——A1.dwg
3N6×2-008泵体.dwg
钻夹具3D图
钻夹具体——A0.dwg
钻装配图——A0.dwg
铣夹具3D图
铣夹具体——A0.dwg
铣装配图——A0.dwg
目 录
1计算生产纲领、确定生产类型 1
1.1 生产纲领 1
1.2 生产类型 1
2 零件分析 2
2.1 零件的结构分析 2
2.1.1 零件图分析 2
2.1.2 结构工艺性分析 2
2.2 零件的技术要求分析 2
2.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度 2
2.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度 3
2.2.3 加工表面的粗糙度 3
3工艺规程设计 5
3.1 定位基准的选择 5
3.2 制定加工工艺路线 5
3.2.1 各表面加工方法选择 5
3.2.2 加工工艺路线方案 6
3.3 选择加工设备及工艺装备 7
3.4 加工工序设计、工序尺寸计算 8
3.5 选择切削用量、确定时间定额 10
4 铣床夹具设计 31
4.1 专用夹具的提出 31
4.2夹具总体方案设计 31
4.3定位元件定位误差分析和计算 31
4.4 夹紧力计算 32
5 钻床夹具设计 34
5.1 专用夹具的提出 34
5.2夹具总体方案设计 34
5.3定位元件定位误差分析和计算 34
5.4 夹紧力计算 35
致 谢 36
参考文献 37
题目给的零件是泵体,泵体由吸水室和压水室两大部分组成。在吸水室的进口和压水室的出口分别是水泵进品法兰和出口法兰,用以连接进水管和出水管。吸水室一般是一段逐渐收缩的锥形短管或等径直管,其作用是将水流引入叶轮,并向叶轮提供所需要的流态。压水室的作用是收集叶轮流出的液体,并将液流引向出口。压水室的外形像蜗牛壳,俗称蜗壳,叶轮就包在蜗壳里。
泵体的顶部没有排气孔(灌水也叫 ),用以抽真空或灌水。在壳体的底部设有一放水孔,平时用方案螺栓塞住,停机后用来放空泵体内积水,防止泵内零件锈蚀和冬季结冰冻坏泵体。泵体由铸铁或铸钢等材料制造,其内表面要求光滑,以减小水力损失。














- 内容简介:
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I 目 录 1计算生产纲领、确定生产类型 . 1 产纲领 . 1 产类型 . 1 2 零件分析 . 2 件的结构分析 . 2 件图分析 . 2 构工艺性分析 . 2 件的技术要求分析 . 2 工表面的尺寸精度和形状精度 . 2 要加工表面之间的相互位置精度 . 3 工表面的粗糙度 . 3 3工艺规程设计 . 5 位基准的选择 . 5 定加工工艺路线 . 5 表面加工方法选择 . 5 工工艺路线方案 . 6 择加工设备及工艺装备 . 7 工工序设计、工序尺寸计算 . 8 择切削用量、确定时间定额 . 10 4 铣床夹具设计 . 31 用夹具的提出 . 31 . 31 . 31 紧力计算 . 32 5 钻床夹具设计 . 34 用夹具的提出 . 34 . 34 . 34 紧力计算 . 35 谢 . 36 参考文献 . 37 1 1 计算生产纲领、确定生产类型 产纲领 生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=+a+ ) 式中: N 零件的生产纲领(件 /年) Q 机器产品的年产量(台 /年) n 每台产品中该零件的数量(件 /台) a 备品百分率 废品百分率 产类型 生产类型:企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。一般分为大量生产、成批生产或单件生产三种类型。 生产类型的判别要根据零件的生产数量(生产纲领)及其自身特点,具体情况见表 1 表 1 生产类型与生产纲领的关系 生产类型 重型 (零件质量大于 2000 中型 (零件质量为 100 轻型 (零件质量小于 100 单件生产 小于等于 5 小于等于 20 小于等于 100 小批生产 5000批生产 1000000批生产 30000000量生产 大于 1000 大于 5000 大于 50000 依设计题目知: Q=3000 台 /年, n=2 件 /台;结合生产实际,备品率和废品率分别取为 10%和 1%。带入公式得该零件的生产纲领 N=3000 2( 1+10%)( 1+1%) =6666 件 /年 零件是轻型零件,根据表 1 2 2 零件分 析 件的结构分析 件图分析 题目给的零件是泵体,泵体由吸水室和压水室两大部分组成。在吸水室的进口和压水室的出口分别是水泵进品法兰和出口法兰,用以连接进水管和出水管。吸水室一般是一段逐渐收缩的锥形短管或等径直管,其作用是将水流引入叶轮,并向叶轮提供所需要的流态。压水室的作用是收集叶轮流出的液体,并将液流引向出口。压水室的外形像蜗牛壳,俗称蜗壳,叶轮就包在蜗壳里。 泵体的顶部没有排气孔(灌水也叫 ),用以抽真空或灌水。在壳体的底部设有一放水孔,平时用方案螺栓塞住,停机后用来放空泵体内积水 ,防止泵内零件锈蚀和冬季结冰冻坏泵体。泵体由铸铁或铸钢等材料制造,其内表面要求光滑,以减小水力损失。 构工艺性分析 零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下,制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查 如下所述: 1、 避免设置倾斜的加工面,以便减少装夹次数。 2、 改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数,保证孔的同轴度。 3、 被加工表面设置在同一平面,可一次走刀加工,缩短调整时间。 4、 避免内表面、内凹面的加工,利于提高效率,保证精度。 5、 加工螺纹时应留有退刀槽,或具有螺纹尾扣,以方便退刀。 6、 将支承面改为 台阶式,将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度,以减少加工面,提高效率,保证精度。 7、 避免在斜面上钻孔,避免钻头单刃切削,防止刀具损坏和孔中心偏斜。 8、 避免深孔加工,改善排屑和冷却条件。 9、 刀具应易于加工切削部位,避免采用接长钻头等非标准刀具。 件的技术要求分析 工表面的尺寸精度和形状精度 加工精度是指零件加工后的实际几何参数 (尺寸、形状和位置 )与理想几何参数的符合程度。 3 形状精度是 限制加工表面的宏观几何形状误差。如圆度、圆柱度、平面度、直线度。 1、 泵体 315寸精度 315、 泵体 230寸精度 230、 泵体 135寸精度 135、 泵体 70寸精度 705、 泵体 80寸精度 80、 泵体 170寸精度 170 主要加工表面之间的相互位置精度 杠杆主要加工表面为: 315圆面、 230、 135 80 170中杠杆 315面相对于基准 230的圆跳动公差为 130准 70相对于基准 120端面 相对于基准 190的圆跳动公差为 工表面的粗糙度 表面粗糙度 (指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的 不平度 。其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在 1下),它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小,则表面越光滑。 表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的,例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同,被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。 表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系,对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用 1、 泵体底面 ,表面粗糙度 、 泵体 49孔、 30端面,表面粗糙度 、 泵体 190 端面; 235 端面; 120 端面; 51 孔; 70 ; 80 对应 表面粗糙度 分别为 4、 泵体 155 端面; 135; 85 端面; 120 槽; 230 305 孔; 4 315面; 325 端面; 315圆; 对应 表面粗糙度 分别为 5、 泵体 100端面 ,表面粗糙度 、 泵体 36端面,表面粗糙度 、 泵体 25端面,表面粗糙度 、 泵体 440 端面、表面粗糙度分别为 9、 泵体 8径 350圆周均布),表面粗糙度 10、 泵体 42面粗糙度分别为 11、 泵体 8径 210圆周均布),表面粗糙度 12、 泵体 10孔、 螺纹 ,表面粗糙度分 别为 13、 泵体 6孔; 螺纹 ,表面粗糙度分别为 14、 泵体 螺纹,表面粗糙度 5 3 工艺规程设计 位基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高,否则加工工艺过程中的问题百出,更有甚者,还会造成大批零件报废,使生产无法正常进行。 1 、粗基准的选择 粗基准的选择应满足以下的要求: 保证加工其他面时有足够的加工余量 保证精加工 时定位面有一定的精度 为满足上述要求,应选 泵体 235面、 51坯孔和 100 端面 作为粗基准 2、 精基准的选择 为了保证阶精度,采用 泵体底面 、两个 19 孔作 为 定位 精基准,符合基准重合原则和基准统一原则。 定加工工艺路线 表面加工方法选择 1、 泵体底面 ,采用铣削加工,表面粗糙度 机械制造工艺设计简明手册表 一 步铣削即可满足其精度要求。 2、 泵体 49 孔、 30 端面,表面粗糙度 机械制造工艺设计简明手册表 一 步钻削即可满足其精度要求 。 3、 泵体 190 端面; 235 端面; 120 端面; 51 孔; 70 ; 80 对应 表面粗糙度 分别为 查机械制造工艺设计简明手册表 采用粗车、精车方 可满足其精度要求。 4、 泵体 155 端面; 135; 85 端面; 120 槽; 230 305 孔; 315面; 325 端面; 315圆; 对应 表面粗糙度 分别为 查机械制造工艺设计简明手册表 步 车 削即粗 车 精 车 方可满足其精度要求。 5、 泵体 100 端面 ,表面粗糙度 查机械制造工艺设计简明手册一 步铣削即可满足其精度要求。 6 6、 泵体 36 端面 ,表面粗糙度 查机械制造工艺设计简明手册一 步铣削即可满足其精度要求。 7、 泵体 25端面 ,表面粗糙度 查机械制造工艺设计简明手册一 步铣削即可满足其精度要求。 8、 泵体 4; 40 端面、表面粗糙度分别为 查机械制造工艺设计简明手册表 一步钻削即可满足其精度要求 。 9、 泵体 8纹(直径 350 圆周均布),表面粗糙度 查机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 纹底孔 攻 纹 。 10、 泵体 42面粗糙度分别为 杠杆 纹,表面粗糙度 查机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 4纹底孔 攻 纹;钻 2纹底孔 攻 11、 泵体 8纹(直径 210 圆周均布),表面粗糙度 查机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 纹底孔 攻 纹 。 12、 泵体 10 孔、 螺纹 ,表面粗糙度分别为 查机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 10 孔,再扩 10 孔至 18 孔,攻螺纹。 13、 泵体 6 孔; 螺纹 ,表面粗糙度分别为 查机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 6 孔,再扩 6 孔至 15 孔, 螺纹。 14、 泵体 螺纹,表面粗糙度 查机械制造工艺设计简明手册先钻 攻 螺纹。 工工艺路线方案 工序 01:铸造 工序 02:时效处理 工序 03: 铣泵体底面 工序 04: 锪平 40端面;钻 49孔 工序 05: 车 190 端面;车 235 端面;车 120 端 面;车 51 孔;车 707 粗车、精车 80倒角 序 06:车 155 端面;粗车、精车 135; 车 85 端面; 车 120 槽;粗车、精车 230 305 孔;车 315面;车 325 端面;粗车、精车 315倒角 序 07: 铣 100端面 工序 08: 铣 36端面 工序 09: 铣 25端面 工序 10: 钻 4平 40 工序 11: 钻、攻 8径 350圆周均布) 工序 12: 钻、攻 4、攻 2序 13: 钻、攻 8径 210圆周均布) 工序 14: 钻 10孔;扩 10孔至 18;攻 螺纹 工序 15: 钻 6孔;扩 6孔至 15;攻 螺纹 工序 16:钻、攻 螺纹 工序 17: 去毛刺 工序 18: 检验至图纸要求并入库 择加工设备及工艺装备 工序 03: 铣泵体底面 ,刀具:端面铣刀;量具:游标卡尺;夹具:专用夹具;机床:立式铣床 序 04: 锪平 40 端面;钻 49 孔,刀具: 锪平钻、麻花钻 ;量具: 锥柄圆柱塞规 ;夹具:专用夹具;机床: 摇臂钻 床 序 05: 车 190 端面;车 235 端面;车 120 端面;车 51 孔;车 70车、精车 80倒角 具: 可转位车刀、内孔车刀、倒角车 刀;量具:游标卡尺;夹具:专用夹具;机床: 卧式车 床 序 06: 铣 100 端面,刀具: 端面铣刀 ;量具: 游标卡尺 ;夹具:专用夹具;机床:立式 铣床 序 07: 铣 36 端面,刀具: 端面铣刀 ;量具: 游标卡尺 ;夹具:专用夹具;机床:立式 铣床 序 08: 铣 36 端面,刀具: 端面铣刀 ;量具: 游标卡尺 ;夹具:专用夹具;机床:立式 铣床 8 工序 09: 铣 25 端面,刀具: 端面铣刀 ;量具: 游标卡尺 ;夹具:专用夹具;机床:立式 铣床 序 10: 钻 4;锪平 40,刀具: 锪平钻、麻花钻 ;量具: 锥柄圆柱塞规 ;夹具:专用夹具;机床: 摇臂钻 床 序 11: 钻、攻 8纹(直径 350 圆周均布),刀具:麻花钻、丝锥;量具:锥柄圆柱塞规、螺纹塞规;夹具:专用夹具;机床: 摇臂 钻床 序 12: 钻、攻 4纹;钻、攻 2具:麻花钻、丝锥;量具:锥柄圆柱塞规、螺纹塞规;夹具:专用夹具;机床: 摇臂 钻 床 序 13: 钻、攻 8纹(直径 210 圆周均布),刀具:麻花钻、丝锥;量具:锥柄圆柱塞规、螺纹塞规;夹具:专用夹具;机床: 摇臂 钻床 序 14: 钻 10 孔;扩 10 孔至 18;攻 螺纹,刀具:麻花钻、丝锥;量具:锥柄圆柱塞规、螺纹塞规;夹具:专用夹具;机床: 摇臂 钻床 序 15: 钻 6 孔;扩 6 孔至 15;攻 螺纹,刀具:麻花钻、丝锥;量具:锥柄圆柱塞规、螺纹塞规;夹具:专用夹具;机床: 立式 钻床 序 16:钻、攻 螺纹,刀具:麻花钻、 丝锥;量具:锥柄圆柱塞规、螺纹塞规;夹具:专用夹具;机床: 立式 钻床 工工序设计、工序尺寸计算 该零件的材料是 虑到此设计零件的材料性质能抗压,不能抗扭和抗弯。还有毛坯的形状为对称形状。由此改零件应选择铸造。采用 砂型 铸造方法。 砂型铸造出来的毛坯精度等级 工余量等级 机械制造工艺设计简明手册表 。 1、 泵体底 面的加工余量 泵体底 面,单边加工余量 Z=零件图知, 泵体底 面表面粗糙度 由 机械制造工艺设计简明手册表 ,一步铣削即可满足其精度要求。 2、 泵体 锪平 40端面;钻 49孔 的加工余量 因孔的尺寸不大,故采用实心铸造 , 查 机械制造工艺设计简明手册表 步钻削即可满足其精度要求。 3、 泵体 车 190 端面;车 235 端面;车 120 端面;车 51 孔;车 70车、精车 80倒角 单边加工余量 Z=零件图知,表面粗糙度 由 9 机械制造工艺设计简明手册表 ,需要经过粗车 精车方可满足其精度要求。 粗车 单边余量 Z=车 单边余量 Z=、 泵体 100端面 的加工余量 泵体 100 端面 ,单边加工余量 Z=零件图知, 泵体 100 端面 表面粗糙度 由 机械制造工艺设计简明手册表 ,一步铣削即可满足其精度要求。 5、 泵体 36端面 的加工余量 泵体 36 端面 ,单边加工余量 Z=零件图知, 泵体 36 端面 表面粗糙度 由 机械制造工艺设计简明手册表 ,一步铣削即可满足其精度要求。 6、 泵体 25 端面 的加工余量 泵体 25 端面 ,单边加工余量 Z=零件图知, 泵体 25 端面 表面粗糙度 由 机械制造工艺设计简明手册表 ,一步铣削即可满足其精度要求。 7、 4; 40孔的加工余量 因孔的尺寸不大,故采用实心铸造 , 查 机械制造工艺设计简明手册表 步钻削即可满足其精度要求。 8、 8纹(直径 350圆周均布)的加工余量 因 螺纹 的尺寸不大,为 了方便工件的成型,简化模具的结构,故采用实心铸造,查 机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 纹 攻 纹 。 9、 4纹; 2因 螺纹 的尺寸不大,为了方便工件的成型,简化模具的结构,故采用实心铸造,查 机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 纹 攻 纹;钻 攻 纹。 10、 8径 210 圆周均布)的加工余量 因 螺纹 的尺寸不大,为了方便工件的成型,简化模具的结构, 故采用实心铸造,查 机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 纹 攻 10 纹 。 11、泵体 10孔、 螺纹的加工余量 泵体 10 孔、 螺纹 ,因孔的尺寸不大,故采用实心铸造,表面粗糙度分别为 查机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 10孔,再扩 10 孔至 18孔,攻 螺纹。 12、泵体 6孔; 螺纹的加工余量 泵体 6 孔; 螺纹 ,因孔的尺寸不大,故采用实心铸造,查机械制造工艺设计简明手册表 ,首先钻 6 孔,再扩 6孔至 15孔, 螺纹。 13、泵体 螺纹的加工余量 泵体 螺纹的尺寸不大,故采用实心铸造,表面粗糙度 查机械制造工艺设计简明手册表 先钻 攻 螺纹。 14、 其他不加工表面,铸造即可满足其精度要求。 择切削用量、确定时间定额 工序 01:铸造 工序 02:时效处理 工序 03: 铣泵体底面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 p , 00 , 。 2. 决定铣削用量 1) 决定铣削深度 p 2) 决定每次进给量及切削速度 m 978015010001000 rd vn s 按机械制造工艺设计简明手册表 床标准选取600 r 当600r/ 4 8 06 0 11 按机械制造工艺设计简明手册表 床标准选取 z /475 3) 计算工时 1T 1l =2 ) 2l =13 工作台的水平进给量( mm/ 工作台的垂直进给量( mm/ 铣削宽度(垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸)( 铣削深度(平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸)( d 铣刀直径( 1l =2 )=80- 22 6580 )=m 3160T 21 if 序 04: 锪平 40端面;钻 49孔 工步一: 锪平 40端面 选择高速钢锪刀,其直径 d=302选择切削用量 ( 1)选择进给量 f 按加工要求决定进给量:根据切削用量手册表 铸铁硬度 200H 有 。 ( 2)计算切削速度 根 据 切 削 用 量 手 册 表 当 铸 铁 硬 度 b =200 220 ,, m 0m 00 时, 切削速度的修正系数为: , , 0.1 故 m i n/i n/3 9 8/ 0 01 0 0 0 0 12 根据 钻床技术资料(见简明手册表 选择 n=375r/ 。 3计算基本工时 211 l m i i 30T 1j 49孔 1、 切削用量 本工序为钻孔,刀具选择高速钢复合钻头,直柄 d=19 4 个通孔。使用切削液。 2、 确定进给量 f 由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给 3、 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册第二部分表 ,用度 T=15 4、 确定切削速度 v 由表 ,可查得 v =17m/n=1000r/据 臂钻床说明书选择主轴实际完成转速。 5、 基本时间的确定 钻 4个 19 通孔,基本时间为: fn 1T 1l =22l mm m m 0 0 工序 05: 车 190 端面;车 235 端面;车 120 端面;车 51 孔;车 70车、精车 80倒角 步一: 车 190端面 1、 切削用量 13 本工序为 190 端面 。已知加工材料为 铸件 ,有外皮;机床为 卧式车床,工件装卡在专用夹具中。 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表 于 卧式车床的中心高度为 200 故选刀杆尺寸 B H=165片厚度为 据表 择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角 00 12,后角 00 6a,主偏角 090副偏角 010、刃倾角 0s 0,刀尖圆弧半径 。 1) 确定 切削深度在一次走刀内切完,故 确定进给量 f 根据表 粗车 杆尺寸 为 1625mm、3件直径为100 400f =r 按 卧式车床的进给量(表 选择 f =r 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。 根据表 床进给 机构允许的进给力530N。 根据表 2mm,f r, 045 =65m/计 )时,进给力60N。 0.1,0= 故实际进给力为 60 于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的 f =r 可用。 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 刀后刀面最大磨损量取为 1转位车刀耐用度 T=30 4) 确定切削速度 切削速度 可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表 用 质合金车刀加工铸件,3f r,切削 14 速度 =125m/ 切削速度的修正系数为.8,均见表 故 =125 m 70 0 01 00 0 rd = 床的转速 (表 选择 n =76r/s 则实际切削速度 =58m/) 校验机床功率 由表 3f r, 46m/, 切削功率的修正系数 c,.8, 故实际切削时的功率为据表 n =76r/,机床主轴允许功率 。 ( 2)计算切削速度 根 据 切 削 用 量 手 册 表 当 铸 铁 硬 度 b =200 220 ,, m 0m 00 时, 切削速度的修正系数为: , , 0.1 故 m i n/i n/3 9 8/ 0 01 0 0 0 0 根据 钻床技术资料(见简明手册表 选择 n=375r/ 。 3计算基本工时 211 l m i i 30T 1j 41、切削用量 本工序为钻孔,刀具选择高速钢复合钻头,直柄 d= 4 个通孔。使用切削液。 2、确定进给量 f 由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给 3、选择钻头磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册第二部分表 ,用度 T=15 4、确定切削速度 v 由表 ,可查得 v =17m/n=1000r/据 臂钻床说明书选择主轴实际完成 转速。 5、基本时间的确定 23 钻 4个 孔,基本时间为: fn 1T 1l =22l mm m m 0 0 工序 11: 钻、攻 8径 350圆周均布) 工步一:钻 8 用 高速钢锥柄麻花钻(工艺表 6) 由切削表 艺表 16查得 0 /f m m r机0 (切削表 m 010001000 rD 624r/机床选取 n=600r/m 00 00 w 切削工时: 81 , , 3 则机动工时为 m i i 0 :攻 选择 速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ,即 f=r 5 m 2 151 00 01 00 0 rD 398r/机床选取 n=400r/削工时: 81 , , 3 则机动工时为 m i i 4 工序 12: 钻、攻 4、攻 2步一:钻 4用 高 速钢锥柄麻花钻(工艺表 6) 由切削表 艺表 16查得 0 /f m m r机0 (切削表 m 01 00 01 00 0 rD 468r/机床选取 n=500r/m 0 0 0 0 w 切削工时: 71 , , 3 则机动工时为 m i i 0 4选择 速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ,即 f=r 7 m m 0 01 00 0 rD 299r/机床选取 n=300r/削工时: 51 , , 3 则机动工时为 m i i 0 2 用 高速钢锥柄麻花钻(工艺表 6) 由切削表 艺表 16查得 0 /f m m r机0 (切削表 m 010001000 rD 708r/25 按机床选取 n=630r/m 00 00 w 切削工时: 71 , , 3 则机动工时为 m i i 四 :攻 选择 速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ,即 f=r 0 m 101 00 01 00 0 rD 354r/机床选取 n=400r/削工时: 51 , , 3 则机动工时为 m i i 0 3: 钻、攻 8径 210圆周均布) 工步一:钻 8 用 高速钢锥柄麻花钻(工艺表 6) 由切削表 艺表 16查得 0 /f m m r机0 (切削表 m 010001000 rD 624r/机床选取 n=600r/m 00 00 w 切削工时: 11 , , 3 则机动工时为 26 m i i :攻 选择 速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ,即 f=r 5 m 2 151 00 01 00 0 rD 398r/机床选取 n=400r/削工时: 81 , , 3 则机动工时为 m
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