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滑轮的工艺规程及车Φ30H8孔夹具设计【带SW三维图】

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sw三维图

GB／T41-20001型六角螺母C级M8.SLDPRT

GB／T70．1-2000内六角圆柱头螺钉M12×30.SLDPRT

GB／T897-1988双头螺柱bm＝1dM8×75.SLDPRT

JB／T8010．1-1999移动压板A8.SLDPRT

JB／T8026．4-1999调节支承M8×50.SLDPRT

夹具体.SLDPRT

定位套.SLDPRT

滑轮.SLDPRT

装配体1.SLDASM

过渡盘.SLDPRT

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关键词：: 滑轮工艺规程 30 h8 夹具设计 sw 三维

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!【包含文件如下】【夹具设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc[12000字，43页]【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat

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工序卡片3.doc

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工序卡片5.doc

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摘要

本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。

滑轮加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺、滑轮、切削用量、夹紧、定位、误差。

ABSTRCT

This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.

The craft components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.

Keywords: The craft, Pulley , the cutting specifications, clamp, the localization, the error

序言 1

第一章机床夹具介绍 2

1 .1夹具的现状及生产对其提出新的要求 2

1.2 现代夹具的发展方向 3

第二章零件的分析 5

2.1零件的作用 5

2.2 零件的工艺分析 5

第三章工艺规程设计 6

3.1确定毛坯的制造形式 6

3.2基面的选择 6

3.3制定工艺路线 8

3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 9

3.5 确定切削用量及基本工时 10

第四章机床夹具的定位及夹紧 19

4.1 概述 19

4.1.1 机床夹具的概念 19

4.1.2 机床夹具的组成 19

4.1.3 机床夹具的分类 20

4.1.4 机床夹具在机械加工中的作用 22

4.2工件的装夹方式 23

4.3 基准及其分类 24

4.4 工件的定位 26

4.4.1 工件定位的基本原理 26

4.4.2 常见定位方式及定位元件 27

4.5 工件的夹紧 28

4.5.1夹紧装置的组成及基本要求 28

4.5.2 夹紧力的确定 29

第五章夹具设计 31

5.1问题的提出 31

5.2定位基准的选择 31

5.3切削力和夹紧力的计算 33

5.4定位误差分析 33

5.5夹具设计及操作的简要说明 34

总结 35

致谢 37

参考文献 38

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三维装配图.jpg

内容简介：: 机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称滑轮零件名称滑轮共页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 1 1 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 粗车小端端面，钻中心孔标卡尺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称滑轮零件名称滑轮共页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 1 1 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 粗车大端端面外圆标卡尺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称滑轮零件名称滑轮共页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 1 1 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 半精车小端端面，中心孔标卡尺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称滑轮零件名称滑轮共页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 1 1 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 半精车大端端面外圆标卡尺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称滑轮零件名称滑轮共页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 1 1 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 精车 30标卡尺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称滑轮零件名称滑轮共页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 1 1 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 精车大端成 45的槽面成型车刀，游标卡尺设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称共 1 页第 1 页材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 1 铸造铸造 2 退火处理退火处理 3 车粗车小端端面，钻中心孔用夹具，刀，麻花钻，游标卡尺 4 车粗车大端端面外圆用夹具，刀，麻花钻，游标卡尺 5 车半精车小端端面，中心孔用夹具，刀，麻花钻，游标卡尺 6 车半精车大端端面外圆用夹具，刀，麻花钻，游标卡尺 7 车精车 30 用夹具，刀，麻花钻，游标卡尺 8 车精车大端成 45的槽面用夹具，成型车刀，麻花钻，游标卡尺 9 钳去毛刺 10 检验检验 11 入库入库设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期设计说明书题目：滑轮的工艺规程及车 30夹具设计摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。滑轮加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、滑轮、切削用量、夹紧、定位、误差。 so on is as as on in to is on to a of is on to as as in to 目录序言 . 1 第一章机床夹具介绍 . 2 1 具的现状及生产对其提出新的要求 . 2 代夹具的发展方向 . 3 第二章零件的分析 . 5 件的作用 . 5 件的工艺分析 . 5 第三章工艺规程设计 . 6 定毛坯的制造形式 . 6 面的选择 . 6 定工艺路线 . 8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 9 确定切削用量及基本工时 . 10 第四章机床夹具的定位及夹紧 . 19 述 . 19 床夹具的概念 . 19 床夹具的组成 . 19 床夹具的分类 . 20 床夹具在机械加工中的作用 . 22 件的装夹方式 . 23 准及其分类 . 24 件的定位 . 26 件定位的基本原理 . 26 见定位方式及定位元件 . 27 件的夹紧 . 28 紧装置的组成及基本要求 . 28 紧力的确定 . 29 第五章夹具设计 . 31 题的提出 . 31 位基准的选择 . 31 削力和夹紧力的计算 . 33 位误差分析 . 33 具设计及操作的简要说明 . 34 总结 . 35 致谢 . 37 参考文献 . 38 第 1 页共 43 页序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。滑轮的加工工艺规程及其夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第 2 页共 43 页第一章机床夹具介绍夹具最早出现在 1787年，至今经历了三个发展阶段。第一阶段表现为夹具与人的结合。在工业发展初期。机械制造的精度较低，机械产品工件的制造质量主要依赖劳动者个人的经验和手艺，而夹具仅仅作为加工工艺过程中的一种辅助工具；第二阶段是随着机床、汽车、飞机等制造业的发展，夹具的门类才逐步发展齐全。夹具的定位、夹紧、导向（或对刀）元件的结构也日趋完善，逐渐发展成为系统的主要工艺装备之一；第三阶段，即近代由于世界科学技术的进步及社会生产力的迅速提高，夹具在系统中占据相当重要的地位。这一阶段的主要特征表现为夹具与机床的紧密结合。 1 具的现状及生产对其提出新的要求现代生产要求企业制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈竞争，企业中多品种生产的工件已占工件种类数的 85%左右。然而目前，一般企业习惯与采用传统的专用夹具，在一个具有大批量生产的能力工厂中约拥有 1300015000 套专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约隔 4 年就要更新 80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量只有 15%左右，特别最近年来柔性制造系统（数控机床（加工中心（成组加工（新技术被应用和推广，使中小批生产的生产率逐步趋近于大批量生产的水平。综上所述，现代生产对夹具提出了如下新的要求：第 3 页共 43 页 1. 能迅速方便地装备新产品的投产以缩短生产准备周期 2. 能装夹一组相似性特征的工件 3. 适用于精密加工的高精度的机床 4. 适用于各种现代化制造技术的新型技术 5. 采用液压汞站等为动力源的高效夹紧装置，进一步提高劳动生产率代夹具的发展方向现代夹具的发展方向表现为精密化、高效化、柔性化、标准化等四个方面： 1. 精密化随着机械产品精度的日益提高，势必也相应提高对其精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度可达正负于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为 5如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆读可达 2. 高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的机动时的和辅助时的，以提高劳动生产率，减少工人劳动强度，常见的高效化夹具有：自动化夹具、告诉化夹具、具有夹紧动力模块的夹具等。例如使用电动虎钳装夹工件，可使工件效率比普通虎钳提高了 5倍左右；而高速卡盘则可保证卡爪在转速 9000r/条件下能正常夹紧工件，使切削速度大幅度提高。 3. 柔性化第 4 页共 43 页夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是通过调组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等，具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块夹具、数控夹具等，在较长时间内，夹具的柔性化趋向将是夹具发展的主要方向。 4. 标准化夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面，在制造典型夹具，结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立典型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和不见的形成：舍弃一些功能低劣的结构，通用化方法包括：夹具、部件、元件、毛呸和材料的通用化夹具的标准化阶段是通用化的深入并为工作图的审查创造了良好的条件。目前，我国已有夹具零件、部件的国家标准： 249269及通用夹具标准，组合夹具标准等。夹具的标准化也是夹具柔性化高效化的基础，作为发展趋势，这类夹具的标准化，有利于夹具的专业化生产和有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。第 5 页共 43 页第二章零件的分析件的作用滑轮的作用，待查件的工艺分析滑轮有 2 个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。 1：以小端端面为基准的加工面，这组加工面主要是粗车大端端面外圆，钻中心孔。 2：以中心孔为基准的加工面，这组加工面主要是半精车大端端面外圆，精车大端成 45的槽面。第 6 页共 43 页第三章工艺规程设计定毛坯的制造形式零件材料为虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2 级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。面的选择粗基准选择应当满足以下要求：（ 1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（ 2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（ 3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（ 4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基第 7 页共 43 页准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（ 5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取下端面作为定位基准，。精基准的选择应满足以下原则：（ 1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（ 2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（ 3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（ 4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（ 5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的大端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。第 8 页共 43 页定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。制定以下两种工艺方案：方案一 1 铸造铸造 2 退火处理退火处理 3 车粗车小端端面，钻中心孔 4 车粗车大端端面外圆 5 车半精车小端端面，中心孔 6 车半精车大端端面外圆 7 车精车 30 8 车精车大端成 45的槽面 9 钳去毛刺 10 检验检验 11 入库入库方案二 1 铸造铸造 2 退火处理退火处理 3 车粗车小端端面，钻中心孔第 9 页共 43 页 4 车粗车大端端面外圆 5 钳去毛刺 6 检验检验 7 入库入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一对小端端面，中心孔和大端端面外圆进行粗加工，半精加工和精加工，而方案二对此孔只有粗车一个工序，不能更好的保证加工精度要求和位置度。具体的加工路线如下 1 铸造铸造 2 退火处理退火处理 3 车粗车小端端面，钻中心孔 4 车粗车大端端面外圆 5 车半精车小端端面，中心孔 6 车半精车大端端面外圆 7 车精车 30 8 车精车大端成 45的槽面 9 钳去毛刺 10 检验检验 11 入库入库机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定生产类型为批量生产，采用铸造毛坯。 1、不加工表面毛坯尺寸第 10 页共 43 页不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 2、端面和外圆由于端面要与其他接触面接触，同时又是 30 孔的中心线的基准。查相关资料知余量留较合适。 3、孔毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为确定切削用量及基本工时工序 1：铸造工序 2：时效处理工序 3：粗车小端端面，钻中心孔 1) 切削深度单边余量为 Z= 2) 进给量根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度第 11 页共 43 页中：42, m=正系数削手册表所以 60 3 42 9m/) 确定机床主轴转速 1000 89 138r/ 138r/近的机床转速为 150r/现选取50r/ 所以实际切削速度000 2 0 5 1 5 0 9 6 . 5 5 / m i m 5) 切削工时， tm=i ;其中 l=2051l =4 2l =0tm=i= 209150 0.8工序 4：粗车大端端面外圆第 12 页共 43 页 1) 切削深度单边余量为 Z= 2) 进给量根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度中：42, m=正系数削手册表所以 60 3 42 9m/) 确定机床主轴转速 1000 89 177r/ 177r/近的机床转速为 200r/现选取第 13 页共 43 页 00r/ 所以实际切削速度000 1 6 0 2 0 0 1 0 0 . 5 / m i m 5) 切削工时， tm=i ;其中 l=111l =4 2l =0tm=i= 15200 0.8工序 5：半精车小端端面，中心孔 1) 切削深度单边余量为 Z=1 2) 进给量根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度中：42, m=正系数削手册表第 14 页共 43 页所以 60 3 42 9m/) 确定机床主轴转速 1000 89 205r/ 205r/近的机床转速为 200r/现选取00r/ 所以实际切削速度000 1 3 8 2 0 0 8 6 . 6 6 / m i m 5) 切削工时， tm=i ;其中 l=151l =4 2l =0tm=i= 19200 0.8工序：半精车大端端面外圆第 15 页共 43 页 1) 切削深度单边余量为 Z=1 2) 进给量根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度中：42, m= 所以 60 342 2m/) 确定机床主轴转速 1000 92 50 545r/ 545r/近的机床转速为 575r/现选取00r/ 第 16 页共 43 页所以实际切削速度 000 5 0 5 7 5 9 2 . 6 / m i m 5)切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=251l =4 2l =0tm=i=工序：精车 30 1) 切削深度单边余量为 Z=) 进给量根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度中：42, m= 所以第 17 页共 43 页 60 342 6m/) 确定机床主轴转速 1000 96 39 783r/ 783r/近的机床转速为 800r/现选取00r/ 所以实际切削速度 000 3 9 4 0 0 4 8 . 9 8 / m i m 5)切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=361l =4 2l =0tm=i= 40800 1(工序：精车大端成 45的槽面第 18 页共 43 页 1) 切削深度单边余量为 Z=2) 进给量根据机械加工工艺手册取 f=r 3) 计算切削速度中：42, m= 所以 60 342 6m/) 确定机床主轴转速 1000 96 79 387r/ 387r/近的机床转速为 400r/现选取00r/ 所以实际切削速度 000 7 9 4 0 0 9 9 . 2 2 4 / m i m 5)切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=51l =4 2l =0tm=i= 9400 第 19 页共 43 页第四章机床夹具的定位及夹紧述在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。床夹具的概念在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。床夹具的组成 1. 机床夹具的基本组成部分（ 1）定位装置该装置由定位元件组合而成，其作用是确定工件在夹具中的正确位置。（ 2）夹具装置该装置的作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工的过程第 20 页共 43 页中正确位置不变。（ 3）夹具体夹具体是夹具的基本骨架，通过它将夹具所有的元件构成一个整体。 2. 机床夹具的其他特殊元件或装置（ 1）连接元件根据机床的特点，夹具在机床上的安装连接常有两种形式。一种是安装在机床工作台上，另一种是安装在机床主轴上。连接元件用以确定夹具本身在机床上的位置。如机床夹具所使用的过渡盘，铣床夹具所使用的定向键等，都是连接元件。（ 2）对刀元件常用在普通铣床夹具中，用对刀快调整铣刀加工前的位置。对刀时，铣刀不与对刀快直接接触，而用塞尺进行检查，以免碰伤铣刀的切削刃和对刀快工作表面。（ 3）导向元件常用在钻床、镗床夹具中，用钻套和镗套引导刀具加工中的正确位置。（ 4）其他元件或装置根据加工需要，有些夹具还分别采用分度装置、靠模装置、上下料装置、平衡块等。这些元件或装置需要专门设计。床夹具的分类根据机床夹具的通用化程度，可将夹具氛围以下几种： 1. 通用夹具第 21 页共 43 页可加工一定范围内不同工价的夹具为通用夹具，如车床上的三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘；铣床上的平口虎钳、分度头和回转工作台等。它们有很大的通用性，无需调整或稍加调整就可以用于装夹不同的工件。这类夹具一般已标准化，由专业工厂生产，作为机床附件供应给用户。由于使用通用夹具夹紧工件比较费时，操作复杂，生产效率低，且较难装夹形状复杂的工件，故通用夹具主要用于单件小批生产，在产品固定的大批量生产中很少使用通用夹具，而使用效率较高的专用夹具。 2. 专用夹具专用夹具是针对某一种工件的某道工序专门设计的夹具。所以结构紧凑，操作迅速方便。专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计与制造。专用夹具定位精度高，一批工件加工或所得尺寸稳定，互换性高，并且可以减轻劳动强度，节省工时，显著提高效率，另外利用专用夹具还可以扩大机床的工艺范围。但专用夹具是为满足某个工件某道工序的加工需要而专门设计的，所以它的适用范围较窄。此外、专用夹具的设计制造周期较长。当产品更换时，往往因无法再使用而报废，因此，专用夹具主要适用于产品品种相对稳定的大批大量生产。 3. 成组夹具根据成组技术原来技术的用于成组加工的夹具。这种夹具的特点是，在通用的夹具体上，只需对夹具的部分元件稍加调整或更换，即可用于组内的不同工件的加工。 4. 组合夹具第 22 页共 43 页组合夹具是由可循环使用的标准夹具零件部件组装成易于联结和拆卸的夹具。它在使用上具有专用夹具的优点，而当产品更换时，不存在夹具“报废”问题。因为它可以拆开，其元件可清洗入库，留待组装新的夹具。因此，组合夹具很适合于新产品试制和单件小批生产使用。由于组合夹具还具有缩短生产准备周期，减少专用夹具种类、数量和存放面积等优点，特别适用于新产品的试制和多品种小批量生产。 5. 随行夹具随行夹具为自动线上使用的一种夹具。自动线夹具基本上分为两类：一类为固定式夹具，它与一般专用夹具相似；一类为随行夹具，她除了具有一般夹具所担负的装夹任务外，还担负自动线输送工件的任务。所以，它是跟随被加工工件沿着自动线从一个工位移到下一个工位的，故称为随行夹具。除了上述分类外，夹具还可以按照动力来源不同分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具及自夹紧夹具等，按工种还可以分为车床夹具、铣床夹具、磨床夹具、钻床夹具等。床夹具在机械加工中的作用夹具是机械加工中的一种工艺装备，它在生产中起的作用很大，所以在机械加工中的应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用： 1. 保证工件的加工精度由于采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间第 23 页共 43 页的相互位置，所以在机械加工中，可以保证工件各个表面的相互位置精度，使其不受或不受各种主观因素的影响，容易获得较高的加工精度，并使一批工件的精度稳定。 2. 提高劳动生产率和降低加工成本采用夹具使工件装夹方便，免去工件逐个找正对刀所花费的时间，因此可以缩短辅助时间。另外，采用夹具装夹或，产品质量稳定，对操作工人的技术水平的要求可以降低，有利于提高生产率和降低成本。 3. 扩大机床工艺范围和改变机床用途使用专用夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。这是在生产条件有限的也器中常用的一种技术改造措施。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗摸夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工，一充分发挥通用机床的作用。 4. 改善劳动条件和保证生产安全使用专用机床夹具可减轻工人的劳动强度、改善劳动条件，保证安全生产。件的装夹方式工件在机床上的装夹方式有以下三种方法： 1. 直接找正法在机床上根据工件上有关基准直接找正工件，使工件获得加工的正确位置的方法。直接找正法的定位精度和工作效率，取决于被找工件表面的精度、找正方法和所用工具及工人的技术水平。此法一般多用于第 24 页共 43 页单件小批生产和精度要求特别高的场合。 2. 划线找正法在机床上按毛坯或工件上所划线找正工件，使工件获得正确位置的方法。此法由于受到划线精度的限制，定位精度比较低，多用于单件小批量生产、毛坯精度较低以及大型零件等不使用夹具的粗加工中。 3. 用夹具装夹即通过夹具上的定位元件使工件相对于刀具及机床获得正确位置的方法。此法使工件定位迅速方便，定位精度较高，广泛用于成批和大量生产。上述用装夹工件的方法有以下几个特点：工件在夹具中的定位，是通过工件上的定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现的。由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具相对于机床也就有了正确的位置。通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。准及其分类机器零件是由若干个表面组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要求：表面见的位置尺寸精度和相对位置精度。第 25 页共 43 页研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就不无法确定表面的位置。基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。 1. 设计基准在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。 2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（ 1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（ 2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几位置的基准，称为测量基准。（ 3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（ 4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、对称面等，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基准。第 26 页共 43 页件的定位件定位的基本原理工件装夹在机床上必须使工件相对于刀具和机床处于正确的加工位置，它包括工件在夹具的定位、夹具在机床上的安装以及夹具相对于刀具和整个工艺系统的调整等工作过程。在使用夹具的情况下，就要使机床、刀具、夹具和工件之间保持正确的加工位置。显然，工件的定位是其中极为重要的一个环节。 1. 六点定位原则定位，就是限制自由度。通常是用一个支承点限制工件的一个自由度，用合理设置的六个支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是工件定位的“六点定位原则” 。 2. 工件定位中可能出现的集中情况（ 1）完全定位六个支承点限制了工件的全部自由度，称为完全定位。（ 2）不完全定位根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位，称为不完全定位。（ 3）欠定位根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有被限制的定位，称为欠定位。器定位无法保证加工要求，所以是决不允许的。（ 4）过定位夹具上的两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一第 27 页共 43 页个或几个自由度的现象，称为过定位。过定位中常会出现干涉现象。消除或减小过定位所引起的干涉，一般有两种方法：一种是提高定位基准之间以及定位元件工作表面之间的位置精度。一种是改变定位元件的结构，使定位元件在重复限制自由度的部分不起定位作用。见定位方式及定位元件定位方式和定位元件的选择包括选择定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，他们主要取决于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用等因素。 1. 工件及平面定位（ 1）主要支承主要支承用来限制工件的自由度，起定位作用 1）固定支承 2）可调支承 3）自位支承（ 2）辅助支承提高工件的安装刚性和稳定性 1）螺旋式辅助支承 2）自位式辅助支承 3）推引式辅助支承 4）液压锁紧的辅助支承 2. 工件以圆柱空定位（ 1）圆柱销第 28 页共 43 页（ 2）圆锥销（ 3）圆柱心轴 3. 工件以外圆柱面定位（ 1）在 V 形块中定位（ 2）在圆孔中定位（ 3）在半圆孔和圆锥孔中定位件的夹紧在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。紧装置的组成及基本要求 1. 夹紧装置的组成（ 1）力源装置（ 2）中间传动机构作用如下： 1）改变夹紧作用力的方向 2）改变夹紧作用力的大小 3）具有一定的自锁性能（ 3）夹紧元件 2. 对夹紧装置的基本要求第 29 页共 43 页（ 1）夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置（ 2）夹紧力的大小要适当（ 3）夹紧装置要操作方便（ 4）结

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