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安装
注塑
模具设计
一模二腔
三维
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!【包含文件如下】【注塑模具设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat
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定模板.dwg
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开题报告-外文翻译-答辩常见问题.zip
装配图.dwg
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目 录
目 录 0
摘 要 1
Abstract 2
1 前言 3
1.1 课题背景 3
1.2 课题分析 5
2 塑件分析 6
2.1 产品分析及其技术条件 6
2.2 塑件材料的确定 7
2.3 塑件材料的性能分析 7
2.3.1基本特性 7
2.3.2成型性能 7
2.3.3主要用途 8
3 成型布局及注塑机选择 9
3.1 进胶方式选择 9
3.2 型腔的布局及成型尺寸 9
3.3 估算塑件体积质量 10
3.4 注塑机的选择和校核 10
3.4.1注射胶量的计算 10
3.4.2锁模力的计算 11
3.4.3 注塑机选择确定 12
表 注塑机参数(部分) 12
4 注塑模具设计 13
4.1 模架的选用 13
4.1.1模架基本类型 13
4.1.2模架的选择 13
4.1.3导向与定位机构设计 14
4.2 浇注系统的设计 15
4.2.1主流道设计 15
4.2.2分流道的设计 16
4.2.3浇口的设计 16
4.2.4冷料穴的设计 17
4.3 分型面的设计 17
4.4 成型零部件的设计 18
4.4.1成型零部件结构 19
4.4.2成型零部件工作尺寸的计算 20
4.4.3模具强度与刚度校核 21
4.5 脱模及推出机构 22
4.5.1脱模力 22
4.5.2推出机构 23
4.6 冷却系统的设计与计算 24
4.6.1冷却水道设计的要点 25
4.6.2冷却水道在定模和动模中的位置 25
4.6.3冷却水道的计算 26
4.7 排气结构设计 27
4.8 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 27
4.9 模具动作校核 28
5 结语 30
致谢 31
总装配图 32
参考文献 33
摘 要
根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考虑塑件制件尺寸。本模具采用一模两腔，点浇口进料，注射机采用HTF 100XB型号，设置冷却系统，CAD和PRO/E绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。
关键词：机械设计；模具设计；CAD绘制二维图；PRO/E绘制3D图。
- 内容简介：
-
1 学 毕业设计说明书 课题名称： 安装板 注塑模具设计 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间： 年 月 日 年 月 日 0 目 录 目 录 . 0 摘 要 . 1 . 2 1 前言 . 3 题背景 . 3 题分析 . 5 2 塑件分析 . 6 品分析及其技术条件 . 6 件材料的确定 . 7 件材料的性能分析 . 7 本特性 . 7 型性能 . 7 要用途 . 8 3 成型布局及注塑机选择 . 9 胶方式选择 . 9 腔的布局及成型尺寸 . 9 算塑件体积质量 . 10 塑机的选择和校核 . 10 射胶量的计算 . 10 模力的计算 . 11 塑机选择确定 . 11 表 注塑机参数 (部分 ) . 12 4 注塑模具设计 . 13 架的选用 . 13 架基本类型 . 13 架的选择 . 13 向与定位机构设计 . 14 注系统的设计 . 15 流道设计 . 15 流道的设计 . 16 口的设计 . 16 料穴的设计 . 17 型面的设计 . 17 型零部件的设计 . 18 型零部件结构 . 18 型零部件工作尺寸的计算 . 20 具强度与刚度校核 . 20 模及推出机构 . 21 模力 . 21 出机构 . 21 却系统的设计与计算 . 22 却水道设计的要点 . 23 却水道在定模和动模中的位置 . 23 却水道的计算 . 24 气结构设计 . 25 具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 . 25 具动作校核 . 26 5 结语 . 28 致谢 . 29 总装配图 . 30 参考文献 . 31 1 摘 要 根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考虑塑件制件尺寸。本模具采用一模两腔，点浇口进料，注射机采用 00设置冷却系统， 绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。 关键词： 机械设计；模具设计； 制二维图； 绘制 3D 图。 2 o of in of of of of of a 00XB a a a of in to a D 3 1 前言 题背景 模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工业等行业中， 60% 80%的零件都依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越高，结构也越来越复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低耗率，是其它加工制造方法所不能比拟 的。随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，越来越普遍地采用塑料成型。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。作为注塑成型加工的主要工具之一注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反映能力和速度。 注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其 基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。 由于模具的使用特点，决定了模具设计也区别与其它行业。模具设计要考虑的要点如下 : a塑件的物理力学性能，如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性，不同塑料品种其性能各有所长，在设计塑件 时应充分发挥其性能上的优点，避免或补偿其缺点。 b塑料的成型工艺性，如流动性、成型收缩率的各向差异等。塑件形状应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却或使热 4 固性塑料制品均匀地固化。 c塑件结构能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机构和简化脱模结构。使模具零件符合制造工艺的要求。 对于特殊用途的制品，还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀性能等。 目前，我国的模具制造技术已从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。在塑料模具方面 ，能设计制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模。一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析 (术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等，合理选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等，使模具设计方案进一步优化，也缩短了模具设计和制造周期采用模具先进加工技术及设备，使模具制造能力大为提高。采用 术，可以完全代替试模， 术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、 分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。某些国外电加工机床具有内容丰富、实用可靠的工艺数据和专家系统，使模具的深槽窄缝加工、微细加工、镜面加工等效率和质量大大提高。新的模糊控制系统具有加工反力的监测和控制，提高了大面积加工的深度控制精度。电火花混粉加工技术的应用有效地提高了模具表面质量。模具逆向工程技 术、快速经济模具制造技术、三维扫描测量技术及数控模具雕刻机的发展与应用，对模具制造能力的提高也起到了很大作用。 我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展；另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。 随着计算机技术的发展应用，模具设计与制造技术正朝着数字化方向发展。特别是模具成型零件方面的软件等，这些技术采用计算机辅助设计，进而将数据交换 5 到加工制造设备，实现计算机辅助制 造，或将设计与制造连成一体实现设计制造一体化。 题分析 本课题内容是对 安装板 进行测绘及基于生产实践之上对注塑模具设计。模具 设计主要 内容有 型腔布局、浇口形式与位置、模胚选择、分型面的确定、冷却系统设置、推出机构设置、注塑机台选择及注塑工艺分析等。 根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，本模具采用一模两腔布局，点浇口进料，注射机采用 00号，设置冷却系统， 绘制二维总装图和零件图，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算分析，从而作出 合理的模具设计。选择合理的加工方法。模具方案确定后进行工艺分析。根据此方案可以达到设计的预期效果，并且大大提高了注塑模的质量。 6 2 塑件分析 品分析及其技术条件 在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。 课题目标产品是一个生活中常见的 安装板 ，其零件外形如图所示。具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。 产品 图 塑件的尺寸精度直接影响模 具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公差等级确定精度 7 等级。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用 精度，未注采用 精度。 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 m 之间，模腔表壁的表 面粗糙度应为塑件的 1/2，即m 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高，为 m ，内部为 m 。 件材料的确定 塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生 变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。 此产品壁厚均匀， 本低廉，符合需求生产量大的要求，容易成型，对于本课题零件相当适用，所以在这选择其为产品的材料。 件材料的性能分析 本特性 大多数商业用的透明的、非晶体材料。 有非常好的几何稳定性、热稳定性、光 学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。典型的收缩率在 间。是一种良好的热塑性塑料。 型性能 8 水性极小 ,成型前可不予干燥。性脆易裂 ,热胀系数大 ,容易产生内应力。流动性很好 ,应注意模具间隙 ,防止出现飞边。可用柱塞式或螺杆式注射机成型 ,为防止淌料 ,建议采用直通式或自锁式喷嘴。宜用高料温 ,高模温 ,低注射压力 ,延长注射时间 ,以利于降低内应力 ,防止缩孔及变形。但料温过高 ,容易出现银丝 ,料温低或脱模剂地多 ,则塑件透明性差。可采用各种形式的浇口 ,推出要求受力均匀。 注塑模工艺条件 :通常不需要干燥处理。如果需要干燥，建议干燥条件为80、 23小时。熔化温度： 180280。对于阻燃型材料其上限为 250。模具温度： 4050。注射压力： 200600 要用途 业轮、轴承、把手、管道、管连接件、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用 手、热空气调节导管等，还可用 层板制小轿车车身。 ，纺织器材，电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器，农药喷雾器及家具 ,产品包装，家庭用品（餐具、托盘等），电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）。 9 3 成型布局及注塑机选择 胶方式选择 注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。常向的浇口形式有直接浇口， 点浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。 浇口的位置选择原则： 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点： 1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使 1)流程 (包括分支流程 )为最短； 2)每一股分流都能大致同时到达其最远端； 3)应先从壁厚较厚的部位进料； 4)考虑各股分流的转向越小越好。 2. 有效地排出型腔内的气体 由于本设计中塑件外表面质量要求较高，所以选用点浇口。点浇口在产品端面处，成形后切除浇口 , 使用时 浇口 处 被遮挡 面 。 腔的布局 及成型尺寸 因为本设计中采用点浇口，且塑件的尺寸小，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模两腔，进行加工生产。 型腔的布局与浇注系统的布置密切相关 ,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力 ,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔 ,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。 10 成型型腔尺寸依据塑件布局计算确定，需考虑成形封闭结合面大小，太大造成模具尺寸过大，成本浪费，太小易导致成型时溢料飞边，甚至型腔变形 。因模具是一模两腔，考虑排布可得型腔布局如图。 型腔布局 算塑件体积质量 本次设计中，塑件的质量和体积采用 3 软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的体积为 ，即可以得出该塑件制品的质量约为 塑机的选择和校核 射胶量的计算 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式 为： 8021 式中： n 1m g） 2m g） 本设计中： n=2 1m 27g 2m =6g 11 M=27=60g 即 m 60g 因而预选注塑机额定注塑量最少为 60g 以上 模力的计算 注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 21 式中 n 1A 2A n=2 1A = 2A =750 2 21 =50=注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力 与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （ 21 ） P F 式中： P 塑料熔体对型腔的成型压力（ F 注射机额定锁模力（ N） 其它意义同上 根据教科书表 5腔内通常为 20般制品为 24密制品为 39 21 ） P=000模力符合要求 塑机选择确定 综合考虑以上因素，选定注射机为 00相关性能符合成型方案要求，以下相关参数： 12 型号 单位 00 B 参数 螺杆直径 6 理论注射容量 24 注射重量 g 113 注射压力 83 注射行程 22 螺杆转速 r/220 锁模力 000 拉杆内间距 (水平垂直 ) 65 465 允许最大模具厚度 20 允许最小模具厚度 50 移模 行程 90 移模开距 (最大 ) 50 液压顶出行程 00 液压顶出力 3 液压顶出杆数量 机器尺寸 (长宽高 ) m 器重量 t 小模具尺寸 (长宽 ) 40 240 表 注塑机参数 (部分 ) 13 4 注塑模具设计 架的选用 架基本类型 注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、 定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。 架的选择 根 据 对 塑 件 的 综 合 分 析 ， 确 定 该 模 具 是 双 分 型 面 的 模 具 ， 由料注射模中小型模架可选择 基本结构如图所示： 模架结构图 模具定模采用 两块模板，动模采用两块模板，又叫 二板模 ， 大 水口模架， 14 适合点浇口的注射成形模具。 由分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板 的厚度以及模具的外轮廓尺寸，以此分析计算： 模架的长 L=型腔长度（ 190） +复位杆的直径 +螺钉的直径 +模板壁厚 300架的宽 W=型腔宽度（ 150） +导向杆的直径 +模板壁厚 250据成型型腔的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其它螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。参考成型型腔厚度，考虑模板强度要求，定模板厚度取 80模板厚度取 70虑顶出行程要求，支撑板取 80 综上所述所选择的模架的型号为： 向与定位机构设计 导向机构的作用：保证模具在进行开合模时，保证公母模之间一定的方向和位置。导向零件承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用 ,导向机构零件包括导柱和导套等。 1. 导向结构的总体设计 （ 1） 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。 （ 2） 根据模具的形状 和大小，一副模具一般需要 2果，模具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或用两个直径相同，但错开位置的导柱。 （ 3） 由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。 （ 4） 导柱和导套在分型面处应有承屑槽 （ 5） 导柱 导套及导向孔的轴线应保证平行 （ 6） 合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型零件。 2. 导柱的设计 （ 1） 有单节与台阶式之分 15 （ 2） 导柱的长度必须高出公模端面 6 8 3） 导柱头部应有圆锥或球形的引导部分 （ 4） 固定方式有铆接固定和螺钉固定 （ 5） 其表面应热处理，以保证耐磨。 3. 导套和导向孔 （ 1） 无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，导向孔必须做成盲孔，侧壁增加排气孔。 （ 2） 导套有套筒式 台阶式 凸台式 （ 3） 为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圆角 r。 一般情况下 ,导柱与导套共同使用 ,用于保证动模与定模两大部分内零件的准确对合和塑料部品的形状 ,尺寸精度 ,并避免模内零件互相碰撞与干涉 ,起到合模导向的作用 . 注系统的设计 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通点浇口浇注系统。正 确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。 浇注系统组成： 普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。 1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道 5浇口 6型腔 7冷料穴 流道设计 所选用 00注射剂喷嘴有关尺寸如下： 喷嘴前段孔径 嘴圆弧半径 2了使凝料能够顺利拔出，主流道的小段直径 d= ） =416 主流道设计成圆锥形，其锥角 通常为 24 ，过大的锥角 会才产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使冲模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用 2 ，主流道球面半径比喷嘴球面半径大 12里取主流道球面半径测量主流道长度 5 流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。其作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔，分流道的长度应该尽可能短，折弯少，尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失，节约塑料的原材料和降低能耗。由于分 流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般取 m，本设计选择圆形截面的分流道， d=3用流道布局如图所示： 流道布局 口的设计 17 点浇口普遍用于中小型塑件的多型腔模具，一般开设在分型面上，一般塑料熔体从外侧充填模具型腔，其截面形状多为 圆 形。点浇口 设计 尺寸 浇口直径为 1料穴的设计 主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温 度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大一些，这里取为 6终要保证冷料体积小于冷料穴体积。如图： 冷料穴及拉料针 型面的设计 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有 几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。 选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 18 5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。 综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，采用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，如图所示。 分型面的选择 型零部件的设计 模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为 型腔。构成模具型腔的零部件称成型零部件。一般包括型腔、型芯、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。 成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。 型零部件结构 成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配 、使用、维修等角度加以考虑。 型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。 本设计中采用 整体式 型腔及 嵌入式 型芯，如图所示。其特点是结构简单，牢固 19 可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。 型腔 型芯图 20 型零部件工作尺寸的计算 成 型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。 在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。 由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件 在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。 塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定 料的平均收缩率为 刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为： A=B+中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸 具强度与刚度校核 普通意义上的模具强度包括模具的强度、刚度。模具 的各种成型零部件和结构零部件均有强度、刚度的要求，足够的强度才可以保证模具能正常工作。 由于模具形式较多，计算也不尽相同且较复杂，实际生产中，采用经验设计和强度校核相结合的方法，通过强度校核来调整设计，保证模具能正常工作。 模具强度计算较为复杂，一般采用简化的计算方法 ,计算时采取保守的做法，原则是：选取最不利的受力结构形式，选用较大的安全系数，然后再优化模具结构，充分提高模具强度。为保证模具能正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要校核模具局部结构的强度。 整体性强度主要针对型腔侧壁厚度，型腔底板厚度，合 模面所能承受的压力等几个方面，实际选用尺寸应大于计算尺寸并取整。校核时应从强度与弯曲两个方面 21 分别计算，选取较大的尺寸。 模及推出机构 脱模力的产生范围： （脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。 不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。 机构本身运动的磨擦阻力。 塑件与模具之间的粘附力。 初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。 相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。 脱模力的影响因素： a 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。 b 塑件收缩率，弹性模量 模力越大。 c 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。 d 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。 塑件从模具上取下以前有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。 脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机 动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、推管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。 脱模机构的选用原则： 22 （ 1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）； （ 2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排； （ 3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂； （ 4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形； （ 5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观； 考虑到塑件的特征等要求不高，决定选用简单
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