《转拉录像分析》PPT课件.ppt

时间时间描述评语评语 11:38拉头头的工人全部在收拾工位（8个）工人并非一个接一个开始（按清完机的顺顺序 ） 11:41助理叫工人去找自己的料（此机已下过过 ） 工人应应在收拾完主动动拿自己的料 11:43助理叫工人去找自己的料（此机已下过过 ） 进进度推迟迟了10分钟钟左右，这说这说 明工人的时时 间观间观 念目标标性不强（应应提醒） 11:46拉头头前壳位没有人，机芯位已开始 工人离开时间长时间长 （拿料或做其他） 11:47拉头头前壳位摆摆料上位，48分钟钟开始做加 工料 此工位第一个清完机，应应在10分钟钟前开始 11:50拉头头其他位陆续摆陆续摆 料上位收拾及拿料时间长时间长 ，用了12分钟钟 11:52助理在准备备WI应应在转转拉前做 11:52拉头头的机下到第二个位历时历时 4分钟钟，主要是做加工料 11:54助理在派WI给给工人，工人停下来挂WIWI应应是在转转达前由助理挂好 11:54机芯测试测试 位工人离开这这使到后面的过过程中，造成了大量的等待 11:55拉头头前壳位在等机芯（四个人在等）由于测试测试 位工人离开 11:57测试测试 位工人回来准备备下机，58分时时完成 一部机 后面工序四个人等了3分钟钟 12:01助理在巡查查 转拉过程录像总结（一）-录像共62分钟 拉号：734-34 机型：28400 时间：20/10 时间时间描述评语评语 12:02拉尾仍有两箱修理机待清修理机应应在下机过过程清理，以加快转转拉 速度 12:03拉中开始等底壳，底壳位没开始做（在收 拾） 12:05底壳第一个位摆摆料上位底壳位应应与拉头头同时时开始，现现此工位已 耽误误了27分钟钟 12:06助理问组长问组长 要人，开始安排做底壳助理应应保证证底壳与拉头头同时时开始，若有 其他的耽误误，应应及早安排 12:08底壳第一个位找锡线锡线 12:12底壳加工的其他仍然没有人，面壳半成品 堆在拉中，从拉中到头头都处处于停顿顿状态态。 这这是本次影响拉时间时间 的主要问题问题 12:16底壳的另一个加工位开始加工卡箱 12:19底壳的第二个位摆摆散料上拉然后离开 12:21助理帮拉尾收拾物料底壳第二个位回来，接好电电批后去换换无 件兜 12:23此位由工人自己完成，助理应应了解底壳加 工位问题问题 离开了4分钟钟回来，原因未明 12:26底壳第二个拉拿了两个元件兜回来，再离开 时间时间描述评语评语 12:30助理摆摆料上键盘键盘 底壳位此工位应应由工人完成，助理 应应做协调协调 工位 12:31底壳第二个位拿一箱胶件回来，开始 下机再次离开了5分钟钟回来，此工 位在第一个工位的基础础上再 耽误误了23分钟钟（正常应应在前 一个位开始后3分钟钟内开始） 12:31助理摆摆完料后开始再该该工位上下机此工位应应由工人做而助理应应 做协调协调 工位 12:33第一个底壳加工好此时时拉中已等底壳等了30分 钟钟 12:34应键盘应键盘 位工人没回来，助理一直在顶顶位 12:36拉中工人在拉上修烙铁铁烙铁应铁应 等待的时时候就修好 12:36助理问组长问组长 做键盘键盘 底壳的工人去哪里此时时助理已顶顶位6分钟钟 12:37QC前一个体温表的工人不在，整条位处处于现现停此工位已离开14分钟钟 12:40拉尾啤机仍未换换成28400，QC前一位仍没有回来QC清完机后已等了17分钟钟 12:40录录像带带完转转拉未完 1)工人并非清完上一机型后，一个接一个开始收拾和取料； 2)工人以及基层管理的时间观念及目标性不强，未能清楚下一步应做什么； 3)部分工人清完上一机型后，没有接着下另一个机，导致其他工人花大量的 时间等待； 4)助理没有将WI在转拉前挂到拉上； 5)头位（机芯，前壳，底壳等）以及提前加工工位没有预先下机； 6)助理在转拉过程中应主要负责协调工作，而不是帮工人做事； 7)工人需要暂时离开（私事或公事）都需征求助理的意见及知道什么时候该回来； 8)助理应随时清楚，转拉的整个进程已经去到哪里，什么时候应去了解一下某加 工位的加工情况； 9)拉上的机清完后，在拉尾仍有大量的修理机待清，这样会有两个问题： 一) 修理机在下完机后再清，影响转拉时间； 二) 隐藏了问题（QC计算转拉时间为：上机型清完最后一部机到下个机型的 第一部机到QC）。 10)啤机应在上一机型不用后马上通知ME调整，条件可以的话应先用其他啤机； 转拉录像过程问题总结 说明: 1)拉头清完上一机型后，推迟了10分钟开始下一机型； 2)机芯测试拉临时离开，造成后工序4个人等了3分钟； 3)底壳第一个位推迟了27分钟开始，第二个位再推迟了23分钟，使半成品在拉中等 了50分钟； 4)助理在转拉过程中才派发WI，以及帮工人顶位6分钟； 5)QC前一工位离开了17分钟仍然未有回到工作岗位； 6)拉中一个位在等待底壳时没检查好烙铁，等底壳做好后才发现烙铁不行，需要维修； 7)拉尾的两箱修理机，QC清了21分钟才清完； 序号问题问题改善方案 1助理协协助取物料时间时间 长长，占22% 1让让工人清楚工具的摆摆放位置，由工人取工具； 2使用转转拉物料车车，将物料分仓仓及统统一摆摆放 2助理协调协调 取工具时间时间 长长，占13-29% 1让让工人清楚工具的摆摆放位置，由工人取工具； 2 转转拉前，需检查检查 好工具是否齐备齐备 ，要否维维修； 3 培训训工人自己安装工具 3工人和基层层管理的时时 间观间观 念及目标标性不强 ，未清楚知道下一步 应应做什么 1制定转转拉流程时间时间 表和职责职责 表，并让让大家都熟练练掌握； 2 制定转转拉速度目标标； 3 工人按一贯贯的操作位置就位，特别别的地方 助理应应在挂WI上拉时时告诉诉工人 4工人并非清完上一个 机型后，一个接一个 开始转转机 1 转转拉前要让让工人知道下一个机型是什么，什么时间时间 开始转转 ； 2 工人和助理都应应清楚物料是否齐备齐备 ； 3 按转转拉流程表操作 5WI没有在转转拉前准备备 好，并，挂到拉上 1助理在转转拉前准备备好WI，并细阅领细阅领 会； 2将WI在转转拉开始前挂拉上 6头头位（机芯，前壳， 底壳）以及提前加工 的工位没有预预先下机 ，导导致其他工位等待 按转转拉流程进进行 问题改善方案讨论 序号问题问题改善方案 7转转拉过过程中，助理帮工人顶顶位加强基层层管理培训训 8清完上一型后，若某些工人需暂时暂时 离 开，应应先征求助理同意，并知道什么 时时候该该回来 加强管理培训训 9助理应应随时时清楚转转拉的进进程去到哪里 ，什么时时候该该去了解某一工位的加工 情况 组织组织 基层层管理进进行转转拉知识识培训训，共同探讨讨 转转拉中的问题问题 10修理机在下完机以后再清，影响转转拉 进进程 在下机过过程中逐步清理修理机 11测试测试 JIG，啤机没有在转转拉前做好数 量和功能的检查检查 1 生产产中JIG损损坏及时时送维维修（即使已下完机） 2转转拉前进进行检查检查 12助理在转转拉过过程才开始研究样样板机和 WI 组织组织 基层层管理进进行转转拉知识识培训训 13转转拉中，助理自己装一部机下去，没 有让让工人在旁边边看，使排位工作重复 组织组织 基层层管理进进行转转拉知识识培训训，共同探讨讨 转转拉中的问题问题 14工人收拾工位以及拿取的时间长时间长使用IE最新设计设计 分仓仓式转转拉物料车车 问题改善方案讨论 试验CELL培训讨论情况： 看转拉过程录像之后感（734-14） 1.WI没的提前挂上去； 2.样板机和物料都没齐； 3.助理没有辅导协调工人去排位； 4.上一种机型堆的太多，（有较多修理机待清）； 5.工人不知道自己下一步该做什么； 6.物料工具分散太开，拿取时间长； 7.工具收拾后再拿出来，重复动作； 8.转拉没有作好准备； 9.每一种加工料先做一个后，就应马上下一部机下去。 10.大家对转拉时间不够重视； 11.旁边的拉也在下同样的机，没有先借一些加工好的料排位； 12.管理时间观念不强，没有随时了解转拉现状； 13.测试JIG没有提前准备好，和试验功能是否OK； 14.下过的机型，每个人对自己应拿什么工具、物料和做此什么要心里有数； 15.下工序在等待时，可以帮前工序做点什么； 16.烙铁瓦数不符时，应暂时先用，等新换烙铁热了再拔下原来的烙铁； 17.物料和工具应一次拿完； 18.工人转来转去，很乱。 19.好多人地转拉的时候才清洁工位，（应在上下班时）； 20.工具、物料拿完后，机没下到也不要随走开； 21.下完上个机型后，应马上开始转拉； 22.底壳没有和其他头位同步； 23.下完机后，应看新工位图，决定本工位工具、物料要否拿走； 24.通用工具不用收急着收起来。 试验CELL培训讨论情况： 看转拉过程录像之后感（734-14） 工艺艺名称姓名部门门 项项 目 内 容 check YesNo说说明 1. 是否有替代作业业可达到同 样样目的 1.明确作业业目的 2.其它替代手段 2. 可否省略种某些操作 可否减轻轻作业业 可否组组合作业业 1.不必要作业业的去除 2.调调整顺顺序 3.不同设备设备的使用 4.改变变配置 5.设计变设计变 更 6.培训训操作员员 3.移动动 省略 减轻轻 组组合 1.去除某些作业业 2.改变变物品的保管场场地 3.改变变配置 4.改变设备变设备 5.改变变作业顺业顺序 6.皮带带(转转送带带)的使用 4.检查检查 省略 减轻轻 组组合 1.不必要的检查检查 2.消除重复检查检查 3.改变顺变顺序 4.抽检检 5.专业专业知识识培训训 5.等待可否省略 1.改变变作业顺业顺序 2.改变设备变设备 3.改变变配置 作业流程分析检查改善表 工艺艺名称姓名部门门 项项 目 内 容 check YesNo说说明 1. 是否有替代作业业可达到同 样样目的 1.明确作业业目的 2.其它替代手段 2.作业业 省略 减轻轻 合并 1.明确有无不必要的东东西 2.变变形顺顺序 3.使用不同的设备设备 4.改变变配置(布置) 5.产产品设计变设计变 更 6.作业员业员培训训 3.移动动 省略 减轻轻 组组合 1.去除某些作业业 2.改变变保管场场地 3.改变变配置 4.改变设备变设备 5.改变变作业顺业顺序 6.设设置皮带带 4.检查检查 省略 减轻轻 组组合 1.去除不必要的检查检查 2.消除重复检查检查 3.改变变程序 4.变为变为抽检检 5.作业员业员培训训(专业专业方面) 人-机作业分析作业检查改善表 工艺艺名称姓名部门门 项项 目 内 容 check YesNo说说明 5.等待可否省略 1.改变变作业顺业顺 序 2.使用不同设备设备 3.改变变配置 6.机械运转转的有效时间时间 内可否加入更多作业业内 容 1.材料自动动供料 2.加工的自动动化 3.加工完成后的自动动卸料 4.加工完成及产产品不良或 材料不良时时的自动处动处 理 5.改善操作者与机械的时时 间间关系 7.机械作业时间业时间 的缩缩短1.改良工程 2.送料提速及高速运转转 8.提高机械的运转转率1.增加人均数 2.新型号设备设备 的使用 3.机械自动动运转时间转时间 内的 作业业准备备 (续上表) 工艺艺名称姓名部门门 项项 目 内 容 check 说说明 YesNo 1. 是否有替代作业业可达 到同样样目的 1.明确作业业目的 2.其它替代手段 2.作业业 省略 减轻轻 合并 1.明确有无不必要的东东 西 2.变变形顺顺序 3.使用不同的设备设备 4.改变变配置(布置) 5.产产品设计变设计变 更 6.作业员业员 培训训 3.移动动 省略 减轻轻 组组合 1.去除某些作业业 2.改变变保管场场地 3.改变变配置 4.改变设备变设备 5.改变变作业顺业顺 序 6.设设置皮带带 共同作业分析检查改善表 工艺艺名称姓名部门门 项项 目 内 容 check 说说明 YesNo 4.检查检查 省略 减轻轻 组组合 1.去除不必要的检查检查 2.消除重复检查检查 3.改变变程序 4.变为变为 抽检检 5.作业员业员 培训训(专业专业 方面) 5.等待可否省略 1.改变变作业顺业顺 序 2.使用不同设备设备 3.改变变配置 6.操作可否更容易进进行 1.成员员之间间的作业业平衡了 2.减轻负轻负 荷最大作业业者的 工作量 7.由于其他人的影响造 成的作业业等待可否去除. 1.改变变作业业人数 2.改变变作业业分配 3.改变变作业业程序 工艺艺系列名 停滞种类类 贮贮藏 等待工序 批次等待 姓名: 张张 三 批准 编编制 部门门 部 工场场 产产品名 科室 小组组 调查项调查项 目 内 容 检查项检查项 目 结结 果 备备 注 场场 地 检查检查台旁的小台 整理状态态 差 理 由包装工位兼职职其它作业业 取放的便利性 难难 位置方式(容器) 放置于小台的包装箱内 离地面高度80cm 丢丢失及损损坏的 可能性 有 时间时间平均20分 变质变质的危险险性有 数量平均每批250个 重量5kg是否造成障碍无 2-3批堆积积后造成 困难检查难检查 体积积搬运箱（405060) 变质变质的危险险性有 传传票种类类作业记录业记录 保管责责任人检查检查作业业者数量检查检查的容 易性 难难 根据作业记录检业记录检 查查数量 保管费费用 前后工序前:成品检查检查 后:包装 指定放置场场地无小台 改善要点: 包装作业业由专专人执执行 检查检查与包装同时进时进行 良 易 无 无 无 易 有 有 工艺艺名称姓名部门门 项项 目 内 容 check 说说明 YesNo 一 般 1.计计划中对对停滞预计过预计过 大 2.零件产产品的进货进货是否流水化 加工前的停滞 1.工序宽宽放很小 2.机械设备经设备经 常故障 3.工装的数量过过少 4.一人看管的机台太多 5.产产品种类类太多 6.工序中的装配零部件数量过过多 7.生产产形式是批量生产产而非流水化生产产 8.加工批量件数过过多 9.同时时加工数量过过多 10.前后工序的批次数差异 11.加工时间过长时间过长 检查检查的停滞1.检查检查工序是否过过多 2.集中检查检查而异步现场检查现场检查 3.全数检查检查(不是抽检检) 4.检查时间过长检查时间过长 搬运前的停滞1.搬运次数及数量过过多 2.距离过长过长 3.路线线复杂杂 4.搬运机械化程度低 5.设备设备能力太小 6.通用设备设备不是专专用 7.业务业务分担在不同部门门 停滞原因发现检查表 工艺艺名称姓名部门门 项项 目 内 容 check 说说明 YesNo 1.工艺艺路线线 1.可否缩缩短搬运距离 2.工艺艺路线线是否有逆行或交叉的情况 3.有否造成狭窄通路 4.产产品的上下移动动是否过过多 5.设备设备的配置是工艺过艺过程是否一致 6.产产品的流动动方式是否已固定下来 2.停滞1.零件与产产品的配置是否便于作业业 2.物品的放置方法是否便于出入库库 3.库库存量是否一眼便知的状态态 4.保管数量是否合适 5.工作单单与货货品是否一致 6.货货架的形状,高度是否适合物品规规格 7.产产品相适应应的堆放方法 8.可否消除产产品的破损损,变质变质,丢丢失等危险险 9.可否消除多余的材料及零件 10.是否明确了保管场场地及保管责责任 11.是否能经经常保持基准储储藏量 3.搬运1.能否消除造成浪费费的搬运 2.增加单单程搬运量从而减少搬运次数 3.搬运手段与搬运重量和距离是否适应应 4.减少人力搬运作业业尽量机械搬运 5.搬运方法是否已被标标准化 4.闲闲余能量1.各工序间间已取得了平衡了吗吗? 2.准备备工序与本工序有否取得了平衡? 3.日程中的平衡偏差有否减少? 附带分析检查改善表 作业等待 机械自动 操作者与机械联合 作业,机械手动 作业者与机械同时等待 零件编编号 A76-2845 编编制日期 01.05.25 产产 量 450PCS/日 II 手工 I-I 自动动 II 步行工序名称门门框加工部门门制造一科TT/CT63“ /63“ NO 作 业业 名 称 时时 间间 作 业业 时时 间间 手自步 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 1取出零件3 2 2S1槽加工1010 2 3S2槽加工523 2 4B1折叶孔加工57 2 5作业业台折边边18 1 6作业业台切边边7 2 7放置零件2 合计计50401310 20 30 40 50 60 70 标标准作业单业单 品质检查质检查安全注意点标标准在制品在制品数量TT/CT正常作业时间业时间 263“/ 63“63“ S1 切边 振动 插边 IN待加工 OUT成品 S2 问题改善方案讨论 序 号 问题问题改善方案 1助理协协助取物料时间长时间长 ， 占22% 1让让工人清楚工具的摆摆放位置，由工人取工具； 2使用转转拉物料车车，将物料分仓仓及统统一摆摆放； 2助理协调协调取工具时间长时间长 ，占13-29% 1让让工人清楚工具的摆摆放位置，由工人取工具； 2 转转拉前，需检查检查好工具是否齐备齐备，要否维维修； 3 培训训工人自己安装工具 3工人和基层层管