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6S管理培训 -6S推行小组编制 2011年5月 1 作为一个企业,最重要的是什么?当然是人力资源.人力资源是企业 的第一资源.从“空降兵”的角度来说，如果他们是很优秀的人才的话 ，企业能否留住他们？能否让他们发挥才能？而内部提升“本土兵” 则要考虑企业有没有培训的机制？有没有合适的人才？ 企业要留住什么样的人才，你就得给他适的环境。反过来说，你 有什么的环境，你就能培养什么的人才。这正是：“人造环境，环境 育人”的道理。没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无 法留住人才。 而6S作为一种管理方法，他不是什么手法和技巧。它需要全员 的积极参与和长时间的坚持不懈。正是这种“每日每日坚持6S管理， 一点一滴持续的改善” 理光公司流传着一句话，我们无法改变世界，但我们可以把地球 的一小部分变得更美好。 万丈高楼平地起，企业体质的改造必须从基础的6S开始。 人造环境人造环境 环境育人环境育人 2 目录 前言 一、什么是“6S” 二、推行6S的目的 三、6S的定义 四、实施6S的具体工作内容 五、怎样开展6S工作 六、6S推行要领 七、实施指引 八、目视管理八、目视管理 九、练习-案例 3 一、什么是“6S” 1. 起源 5S （整理、整顿、清扫、清洁、素养） 最早起源于日本，指的是在生产现场中对人 员、机器、材料、方法等生产要素进行有效 管理。在早期，5S是日式企业独特的一种管 理办法， 早在1986年，日式企业就已开始 普遍运用这种办法管理企业现场，并取得明 显效果。 2. 发展 日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品 质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地 提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行 下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全 4 生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、 现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界 所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的 一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的 基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素 ，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka) 、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”.但 是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S” 里衍生出来的。 3. 什么是“6S” 根据公司的实际情况，结合5S管理基本要 求，我司将“6S”管理作为管理基础，将在 全公司范围内推广执行，6S就是在原有的5S 的基础上加上“安全”管理的概念形成，因 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全日语 拼音中的首個字母都是S，故简称“6S”。 5 4. 6S是企业管理的基础 作为企业，实行优质管理，创造最大的利 润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管 理具体说来，在以下这些方面有独到之处： Q(quality：品质)、C(cost：成本) D(delivery：交期)、S(service：服务)、 T(technology：技术)、M(management：管 理) ； 品质，品质是指产品的性能、价格比的高 低，是产品本身所固有的特性，好的品质是 赢得顾客信赖的基础，6S能确保生产过程的 迅速化，规范化，能十分有效地为好的品质 打下坚实的基础。 6 成本，成本随着产品的成熟、成本趋向的稳 定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产 品竞争力相应地也就越强，谁就有生存下去的可 能。6S可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅 度地提高效率，从而达到成本的最优化。 交期，交货的期限，简称为交期，为了适应 社会的需要，大批量生产已成为个性化生产，多 品种而又少批量地生产，只有弹性的机动灵活的 生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适 应能力的高低。6S是一种有效的预防方法，能 及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交 货。 7 服务，众所周知，服务是赢得客源的 重要的手段，通过5S可以大大地提高员工 的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为 客人提供优质的服务。另外通过5S还可以 提高行政效率，减少无谓的“确诊”，可以 让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意 度。 技术，简称技术未来的竞争是科技的 竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备 竞争力，而5S通过标准化来优化、累计技 术并减少开发成本，能加快开发的速度。 8 管理，管理是一个广义的范畴。狭义 可分为对人员、设备、材料、方法等四方 面的管理。只有通过科学化、效能化的管 理，才能够达到人员、设备、材料、方法 的最优化，综合利润最大化，6S是实行科 学管理的最基本的要求。一个企业通过推 进6S活动，就可以有效地将品质、成本、 交期、服务、技术、管理等六大要素都达 到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方 针与目标。所以说6S是现代企业管理的关 键和基础。 9 二、推行6S的目的 做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手 ，这就需要6S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各 种问题。实施6S，能为我们的公司带来巨大的好处，可 以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时 交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工 们高昂的士气。 因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则 ，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个 生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到 影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安， 员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经 济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心 力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析 。所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就 必须推行6S计划。推行6S最终要达到八大目的： 10 1改善和提高企业形象 整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同 时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能 大大提高企业的威望。 2促成效率的提高 良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工 们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提 高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中 ，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济 效益？所以推动6S，是促成效率提高的有效途径之一。 3改善零件在库周转率 需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地 减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善 零件在库房中的周转率。 11 4减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性 的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损 东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。 5保障企业安全生产 整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归 原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地 上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然 就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。 6降低生产成本 第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推 行6S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的 浪费，从而降低生产成本。 7改善员工的精神面貌，使组织活力化 第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一 种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力， 并带动改善意识形态。 12 8缩短作业周期，确保交货 推动 6S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现 标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象 很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生 产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周 期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。 一个企业如果全力地推动6S，就可以培养员工的主 动性和积极性，从而能有效地降低生产成本，改善零件 在库房中的周转率，促进效率的提高；就可以提高管理 的水平，改善企业的经营状况。即推行6S，第二个层面 就是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境。 最后要让企业组织的每个成员都能由内而外地散发出 团队及合作精神。精神面貌的改善就能使企业的形象得 到提升，就会形成一种自主改善的机制。 13 推行6S的目的 14 三、6S的定义 整理（SEIRI） 清楚的将需要的和不需要的分开，并将不需要的搬离 现场； 理解：区分哪些是有用的、哪些是少 用的、哪些是用不着的东西, 然 后将无用的东西清除出现场, 只 留下有用的和必要的东西 。 整顿（SEITON） 将需要的物品有条理的摆放和处理，并进行标识； 理解：将工具、器材、物料、文件等 的位置固定下来, 并进行标识, 以便在需要时能够立即找到 。 15 清扫（SEISOU） 扫除、清理脏污，同时检查各项设施、设备、工具是否在 正常状态； 理解：清扫到没有脏污的干净状态, 同 时检点细小处; 清洁（SEIKETSU） 确保工作场所清洁，维持前“3S”； 理解：维持整理、整顿、清扫后的没有 脏污的清洁状态; 16 素养（SHITSUKE） 把每一项工作当做习惯来完成，形成一个具有良好安全习 惯的工作场所； 理解：以身作则，遵守规章制度，积极 向上，养成良好的习惯。 安全（SAFETY） 采取系统的措施来保证人员、场地、环境、物品、设备等 因素的安全。 理解： 所有的运作都必需考虑安全问题 ，严格遵守安全规则。 17 整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：洁净环境，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯； 安全：优先考虑，防患未然。 18 四、实施6S的具体内容 6S主要内容 整理 1.现场不放置与当时生产无关的任何物品 2.马上要用、间隔一段时间用的、长时间不用的、不会再用的物品区分放 置，按照使用的频次进行区分，并明确需要放置在现场的物品区分 放置原则 3.明确不需要的物品的处置方式 4.特别要求地面不应散落任何产品、通道不能放置任何物品 整顿 1.合理的标识放置在现场的物品（包括设备），列清楚名称、放置位置、 数量、管理责任人等内容 2.有条理的安放需要的物品，以便员工可以找到和使用为原则 3.充分考虑放置物品区域的合理性，要方便查找且不导致其他问题 4.区域规划、设置、标识 19 6S主要内容 清扫 1.制定清洁责任，划定区域，明确清洁责任人（包括直接作业责任人、管理责任人） 2.确保相应人员明确用什么样的方式方法清洁其负责的工作区域、设备设施、工具 3.确保员工在执行清洁时懂得怎样检查各项设施、设备、工具是否在正常状态 4.制定明确的清洁程度要求，例如用什么样的标准或方式检查 清洁 1.建立好的制度，设定合理的工作频率，把每一项整理工作规范化、标准化 2.找出任何影响工作环境及安全的问题或隐患加以改善 3.建立执行监管系统，提升管理要求的透明程度 素养 1.让所有员工参与安全的工作程序、执行每一项管理要求，完整的履行个人工作职责 2.让每位员工体会执行好6S带来的好处，养成自发性的安全改善行动 3.遵守安全规则、按要求穿戴、按照执行劳动及产品防护，并设置定期检查制度 安全 1.制定安全生产规章，制定设备/设施安全使用规范，确保每一个员工明确安全操作要求 2.制作安全警示标签 3.员工安全培训（教育训练） 4.制定危险事故发生处理流程办法 20 心态变则意识变， 意识变则行为变， 行为变则性格变， 性格变则命运变! 21 五、怎样开展6S工作 1.更新观念 2.注重实际、循序渐进、持之以恒 3.成立推进组织 4.广泛开展宣传活动 5.制定管理制度及考核 22 消除有关人员意识上的障碍（更新观念）: 认为6S太简单,芝麻小事,没有什么意义; 当然, 工作上问题多多, 但与6S无关; 工作上已经够忙的了, 哪有时间再做6S; 现在比以前已经好很多了, 有必要再搞吗 ? 6S既然简单, 却要劳师动众, 有必要吗? 就是我想做好, 别人呢? 做好了有什么好处? 23 2. 注重实际、循序渐进、持之以恒： 把少用、现在无用的多余物品放在现场是一 种浪费; 在不造成生产停顿的情况下,半成品、在制品 越少越好; 改善的前题是将问题暴露出来,要承认“一切 故障和缺陷都是人为的,是可以预防和避免的.“ 从抓生产现场和班组建设入手,逐渐加大企 业管理的深度和力度. 培养员工有好的习惯,树立不断追求高效率、 高质量的思想和牢固的安全意识,同时能持之以 恒. 24 3. 成立推进组织： 成立推进组织是6S工作深入发展的动力; 不同单位的推进组织可以不一样,但要实合实 际情况,既有高层领导的支持又能层层落实. 4. 广泛开展宣传活动： 宣传工作贯彻于6S工作的始终; 创造良好的活动气氛是一种无形的动力 5. 制定管理制度及考核 除了宣传、教育、培训工作外,有效的管理制 度很重要; 适当的奖罚考核是提高员工改善积极性的动 力. 25 推动6S应该把握三个原则 每一个员工都能做好自我 管理。 每一个员工都能节省进而 根除浪费，养成勤俭节 约的好习惯。 每一个员工感觉到推动 6S，只有持之以恒才能 见效。 26 1、工作场所（范围） 全面检查，包括 看 得到和看不到的； 2、制定要和不要的 判别基准； 3、不要物品的清除； 4、要的物品调查使用 频度，决定日常用 量； 5、每日自我检查； 六、6S推行要领 因为不整理而发生的浪费 1、空间的浪费； 2、使用棚架或柜橱的浪 费； 3、零件或产品变旧而不 能使用的浪费； 4、放置处变得窄小； 5、连不要的东西也要管 理的浪费； 6、库存管理或盘点花时 间的浪费 。 （一）整理的推行要领 27 1、前一步骤整理的 工作要落实； 2、需要的物品明确 放置场所； 3、摆放整齐、有条 不紊； 4、地板划线定位； 5、场所、物品标示 ； 6、制订废弃物处理 办法 ； （二）整顿的推行要领 重点： 1、整顿的结果要成为任何人都 能立即取出所需要的东西的状态 ； 2、要站在新人、其他现场的人 的立场来看，使得什么东西该放 在什么地方更为明确，要想办法 使物品能立即取出使用； 3、使用后要能容易恢复到原位 ， 没有回复或误放时能马上知道 。 28 1、建立清扫责任 区（室内、外）； 2、开始一次全公 司的大清扫； 3、每个地方清洗 干净； 4、调查污染源， 予以杜绝或隔离； 5、清扫的同时实 施设备设施检查。 （三）清扫的推行要领 重点： 建立清扫基准，作为规范清 扫就是使现场成为没有垃圾， 没有污脏的状态； 虽然已经整理、整顿过， 要的东西马上就能取得，但是 被取出的东西要成为能被正常 的使用状态才行。 而达成这样状态就是清扫的 第一目的，尤其目前强调高品 质、高附加价值产品的制造， 更不容许有垃圾或灰尘的污染 ，造成产品的不良。 29 1、落实前3S工作； 2、制订目视管理及看 板管理的基准； 3、制订6S实施办法； 4、制订稽核方法 ； 5、制订奖惩制度，加 强执行； 6、高阶主管经常带头 巡查，带动全员重 视5S活动。 （四）、清洁的推行要领 重点： 5S活动一旦开始，不可 在中途变得含糊不清； 如果不能贯彻到底，又 会形成另外一个污点，而 这个污点也会造成公司内 保守而僵化的气氛。 我们公司做什么事都是 半途而废 反正不会成功、应付 应付算了 要打破这种保守、僵化的 现象，唯有花费更长时间 来改正。 30 1、制订服装、臂章、工作 帽等识别标准； 2、制订公司有关规则、规 定； 3、制订礼仪守则； 4、教育训练； 5、推动各种激励活动； 6、遵守规章制度； 7、例行打招呼、礼貌运动 。 （五）、素养的推行要领 重点： 素养就是教养成 大家能遵守所规定 的事的习惯，6S本 意是以4S（整理、 整顿、清扫、清洁 ）为手段完成基本 工作，并藉以养成 良好习惯，最终达 成全员“品质”的提 升。 31 1、规范安全、消防 设备设施使用、存 放管理方式； 2、针对设备、设施 制定安全使用规范 ，并培训作业操作 人员，强化安全意 识； 3、随时随地考虑安 全隐患，优先把安 全问题放在工作首 位考虑； 4、制定安全警示标 识。 （六）、安全的推行要领 重点： 安全就是要使大 家养成“安全第一” 的工作观念，将安 全要求形成规范并 全员实施，达到生 产无任何安全事故 问题的目标。 32 1. 要 正常的设备、机器或电气 装置; 附属设备（滑台、工作台 、料架）; 台车、推车、堆高机; 正常使用中的工具; 正常的工作椅、板凳; 尚有使用价值的消耗用品; 原材料、半成品、成品; 尚有利用价值的边料; 垫板、塑胶框、防尘用品; （七）、整理之“要”与“不要”分类标准范例 使用中的垃圾桶、垃圾 袋; 使用中的样品; 办公用品、文具; 使用中的清洁用品; 美化用的海报、看板; 推行中的活动海报、看 板; 有用的书稿、杂志、报 表; 其他（私人用品）。 33 2. 不要 2.1地板上的 废纸、灰尘、杂物、烟 蒂； 油污； 不再使用的设备治、工 夹具、模具； 不再使用的办公用品、 垃圾筒 ； 破垫板、纸箱、抹布、 破篮框； 呆料或过期样品。 2.2 桌子或橱柜 破旧的书籍、报纸； 破椅垫； 老旧无用的报表、账本 ； 损耗的工具、余料、样 品。 2.3 墙壁上的 蜘蛛网； 过期海报、看报； 无用的提案箱、卡片箱 、挂架； 过时的月历、标语； 损坏的时钟。 2.4 吊着的 工作台上过期的作业指 示书； 不再使用的配线配管； 不再使用的老吊扇； 不堪使用的手工夹具； 更改前的部门牌。 34 1. 个人行为规范 1-1. 遵循靠右通行的原则, 特别是在通道偏小的地方, 如上下楼 梯等; 1-2. 过马路时, 一停、二看、三通过; 有斑马线的地方, 走斑马 线; 有红绿灯的地方, 绿灯亮时才通过; 1-3. 讲究公共卫生, 不乱扔垃圾(垃圾放入垃圾桶)、 不随地吐痰 (有痰吐于纸上,包好,放入垃圾桶); 不乱写、乱画、污染环境; 1-4. 保持良好的仪表, 穿着干净、整洁, 按要求配带厂证、臂章 等; 出入特殊区域时，须按标准穿戴(如进入防尘区须按标准穿戴防 尘衣、防尘帽,换拖鞋; 在防静电区域作业时，须穿防静电拖鞋、配 戴防静电带等); 1-5. 保持饱满的工作热情, 以积极的态度对待工作; 工作时注意 力集中, 不开小猜、不打瞌睡、不颤离职守、不谈笑戏耍; 1-6. 公私分明,不使用公司的资源处理私人的事务; 爱惜及保护公 司的财物, 不盗窃、占有公司的财物; 1-7. 遵守纪律、遵守公司的规章制度, 遵守工业安全规则、防火安 全规则; 严格按照作业标准书作业; 1-8. 遵守秩序, 不争先恐后、吵架、斗殴、制造或散布谣言; 1-9. 服从公司或上级的工作按排, 坚守岗位; 按要求上班或加班, 有事提前请假; 1-10. 节约资源, 如关灯、关水龙头等. 七、6S执行指引 35 2. 环境 2-1. 有条理性, 部品、半成品、成品等分区域存 放, 摆放整齐, 且摆放不能超出区域线; 保持通道 畅通, 不得在通道上存放物品; 2-2. 有安全、整洁、美观的意识, 保持作业台、 工具、工件、周围物品等井井有条; 地面上不直 接摆放物品(须置于卡板、台车等上面); 货架、 柜子、箱子上不摆放物品; 不须要的东西、废弃 物品及时清理; 2-3. 养成良好的习惯, 离开前整理所在的场所( 如工具、工件、桌面、椅子、柜子等); 2-4. 形成及保持良好的环境, 定期进行3S(整理 、整顿、清扫)的工作(根据须要每天或每周进行 ); 2-5. 依据作业标准存放、使用物品(如温湿度、 防挥发、防中毒、层高控制等)。 36 3. 标识 3-1. 明显、清楚的标识能起到方便勾通、减少出错、提 高效率的重要作用，是品质保证的重要一环； - 区域标识（如第一栋与第二栋、 2楼与3楼等） - 类别标识（如成品与部品等） - 名称及编号标识（如机壳与机架等） - 状态标识（如良品与不良品、待检与检查中或检 查完 成等） 3-2必要时，标识上注明担当者； 3-3相同类别的标识，尽量能统一规格，统一加工制作 ； 3-4根据须要，定期或不定期更新标识； 3-5保证标识的有效性，状态或性质变化了，须及时变 更标识。 37 1. 含义: 目视管理是利用形象直观/色彩适宜的/各种视觉感 知信息/来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率 的目的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管 理的科学方法。 2. 目的： 把工厂潜在的大多数异常显在化，变成谁都一看就 明白的事实。 3. 特点： 以视觉信号显示为基本手段，大家都能看得见； 以公开化、透明化为基本原则，尽可能地将管理者 的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理、自 主控制； 现场工作人员可以通过目视方式，将自己的建议、 成果、感想展示出来，与领导、同事、工友进行相互 交流。 八、目视管理八、目视管理 38 4. 常见应用 用显著的彩色线条标注某些最高点、最低点、使操作 人员一眼可见； 在通道拐弯处设置反射镜，防止撞车； 绿灯表示“通行”，红灯表示“停止”。 用小纸条挂在出风显示空调、抽风机是否在工作； 用螺母螺丝上做记号，确定固定的相对位置； 关键部位给予强光照射，引起注意； 以顺序数字标明检查点和进行步骤； 用图示、相片作为操作指导书，直观易懂； 使用一些有阴影、凹槽的工具放置盘，使各类工具、 备件的放置方法、位置一目了然，各就各位； 用“一口标准”的形式指示重点注意事项，悬挂于显要 位置方法、位置一目了然，各就各位； 以图表的形式反映某些工作内容或进度状况，便于人 员了解整体工作状况和跟进确认； 设置“人员去向板”，方便