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底座 注射 设计 塑料 双向 机构 cad 图纸

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内容简介：

模具设计与制造项目 指 导 书 一、课程目的和意义： 模具设计与制造项目课程是作为成型技术与模具理论课之外的一门重要补充课程，由于模具结构的多样性、复杂性及其巧妙性，走马观花式的结构介绍显然难以达到对该门课程真正的理解和掌握。如结构也许可行，但是否合理；结构虽然巧妙，但能否更佳？结构即使科学，但是否经济等等，这些单凭书本知识是难以做出直观判断的。作为社会需求量极大的热门技术，必须真正地全面领会其基本结构原理，并对各类变形、延伸结构的科学性、合理性融会贯通，才能真正做到举一 反三，完全掌握，满足社会的需要。 正是基于上述目的，开设了模具设计与制造项目课程，期望学生们能在创新设计中，将书本内容与工程实践有机结合，巩固和加深对理论知识的理解，并充分发挥同学们的想象力、创造力，形成一种科学的发散性思维。举一反三，灵活运用所学知识，进行模具结构设计。 二、实验的内容和方法： 本课程的开设是一种新的尝试，是适应当前本科教学改革而进行的一项前沿性探索。课程学习过程中，同学们可以从网上、期刊上、工厂搜集一些实际模具的设计实例，对其结构进行分析、研究并吸收消化。完全了解其结构，掌握其工作原 理，同时如有可能的话，给出更佳的替代机构，完成模具设计。 课程学习中学生一人一题 。学生在规定的学时内完成对某一模具机构的分析。首先分析塑料制品结构特点，确定自己的模具方案，如二板模或三板模，强脱或旋脱等等；其次对照实物或平面图，研究他人模具结构特点；最后对比分析二者差异，从中获得感性的设计知识。 三、完成步骤： 1、搜集模具资料，现场观看模具实物、搜集模具设计图纸； 2、分析塑料制品结构特点，拟定自己的模具设计方案； 了解塑件的用途，使用情况及工作要求，对于塑件图上提出的塑件形状、尺寸精度、表面粗糙 度等进行工艺分析，即从成型工艺、塑料制件的设计原则、模具结构合理性等方面进行综合分析，对其不够合理的部分提出改进意见，并进行改正。 3、 分析研究他人模具设计结构，与自己方案对比，从中细细体会他人模具设计的科学性合理性，或提出自己的不同见解； 4、进行模具设计，包括模具三维结构设计，演示模具工作过程； 1） 选择所需成型机械的类型与规格，列出主要技术参数。根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量，并校核所选成型机械的有关参数。 2）分析塑件，确定成型工艺方案及所用模具的类型与结构，包括选择成型位置， 确定分型面。浇注系统形式，浇口开设位置，脱模方式，侧孔侧凹的成型方法、排气方法、调温方式及模具的加工性能。 3）根据塑件尺寸精度要求，对成型零件的成型尺寸进行必要的计算，对主要受力的零件，根据需要进行强度与刚度校核，必要时进行冷却面积的计算，以便确定冷却水孔的直径与长度。 4）绘制模具三维图。 5）根据模具注射模塑过程的工作原理，制作 模具动作 画。 四、撰写 说明书 内容包括骤： 塑料制 品结构分析； 模具结构分析、模具各部件功能和用途； 以图文形式论述，附 塑料制品、 模具三维图和工作原 理动画图等。 五、提交材料 打印 说明 书，提交 电子文档。若干个同学合一个光碟，以姓名为文件夹的名称。 应交材料： 说明 书 ；塑料产品三维图电子文档；模具三维图电子文档；模具动作 画电子文档。 摘要 通过对塑料注射模双向脱料机构的工艺进行分析讨论，合理地设计出 塑料注射模双向脱料机构。 注射模具的插接板设计的结构设计和 外盖及底座注射模设计为主要内容 。 关键词： 注射模 ， 插接板 ， 脱料机构 he a of a of of . ， ， 课 程 设 计 课程名称 _ 模具设计与制造项目 题目名称 外螺旋双联齿轮注射模设计与制造 学生学院 _ 机电工程学院 _ _ 专业班级 机械设计制造及其自动化 0504 学 号 310500020 学生姓名 _郑 志 挺 _ _ 指导教师 _ 李 伟 华 _ 2008 年 12 月 28 日 目 录 1 塑件 工艺分析 1 2 插接板注射模设计 2 3 外盖及底座注射模设计 2 4 结束语 4 5 心得体会 4 参考文献 4 1 塑料注射模双向脱料机构的设计 1. 塑件工艺分析 在设计塑料注射模时，经常遇到如下问题 :设计人员在设计模具结构时，总是希望在模具注射完毕开模时，成型的塑件能够留在动模一侧，然后利用注射机液压顶出装置，通过顶杆或脱料板等方法将塑件脱模。然而，在实际工作中，也常有一些塑件很难确定开模时留在哪一侧 ;受塑件结构、模具零件制造精度、装配质量等等因素所限，现有条件下，尚没有一种很精确且能够应用到实际工作中的计算方法，满足设计人员在设计模具结构时首先计算出成型塑件开模时动 模、定模哪一侧收缩包紧力大，所以很难确定模具结构。这是令设计人员头痛的问题。因此，往往出现以下现象 :设计时粗略计算开模时塑件能够留在动模一侧，但试模时塑件却留在了定模一侧 ;或者即使是开模时塑件整体留在了动模一侧，但由于塑件局部受定模包紧力过大，在开模的过程中，拉裂或塑件局部拉变形。这些现象可能会造成整副模具的失败。 顶杆将定模一侧塑件成型部分顶出，随着开模过程的继续，在注射机液压顶出的作用下，动模部分顶杆顶出留在动模型腔中的塑件，完成塑件的双向脱模。合模时，动、定模部分分别在动模复位杆 1 和定模复位杆 2 的作用 下，两边顶杆分别精确复位，进人下一次循环。 图 1 插接板产品图 2 2. 插接板注射模设计 图 1 为插接板产品图，材料为黑色 计为一模 8 件，普通浇口形式。该产品属于典型的上下对称结构，正如概述中所讲，这种对称型结构的塑件，设计时就很难确定在注射完毕开模时塑件是留在动模还是定模，为确保塑件开模时留在动模一侧，设计了动、定模双向顶杆顶出的脱模结构 (如图 3 所示 )。 从图 3 可以看出，该模具动、定模部分分别设计了独立的顶杆顶出，复位杆复位机构，模具的工作过程如下 :注射完毕后模具首先从 开模，在 开模的同时，定模推板4 在弹簧 3 的作用下推动定模 3. 外盖及底座注射模设计 图控制器外壳和控制器底座 图左 为一控制器外盖，图 右 为该控制器底座，材料均为黑色聚碳酸脂 (两种塑件设计在同一副模具上，图中 A 面均为塑件的外工作面，成型时不允许有浇口、顶杆痕迹。这里仅介绍底座部分的成型结构设计。底座的结构属于两面抽壳型，在成型时分别包紧在动、定模型芯上，分型面为斜面，这种不规则形状的壳体，设计时即使是定模型芯有足够的脱模斜度，动模型芯没有脱模斜度，也没有把 握保证开模时成型塑件一定留在动模一侧，而且开模时要求不被定模型芯拉裂或者拉变形，这是设计的难点。为保证塑件开模后能够留在动模一侧，而且全部脱模后形状完好无损，设计了图 模具结构。 对于图 模具结构介绍以下三点 : (1)与一般注射模相比较，该副模具在定模部分加设了定模卸料板 11，其工作过程是 :当注射完毕开模时，在弹簧 27 的作用力下 首先开模，卸料板 11 受弹簧的压力压紧动模型腔中塑件的周边，定模型芯在这段开模的过程中顺利的从塑件包紧面中脱出距离 L，这段脱模过程，因卸料板 11 的作用，很好的解决了一般注射模结构中因定模型芯脱模造成 3 塑件拉裂或者拉变形的问题。随着开模的继续，定模部分受限位螺钉 14 开模距 L 所限， 开始分型，这时定模型芯所受塑件的包紧力已大为减少，在 开模的过程中，定模型芯已能够完全顺利的脱出塑件而不破坏塑件，这正是本副模具设计的宗旨。动模部分的脱模和一般注射模相同，这里不再累赘。 (2)该塑件分型面为斜面，给模具加工造成很大不便，因此在动、定模部分设计了动模镶套 29 和动模型芯 30 之间配合面四周位置开设了 4 个向 下的排气道，在动模垫板 9 相应位置钻通孔，这样成功的解决了模腔的排气问题。 图外盖及底座注塑模结构 2 定模型芯固定板 4 4 结束语 综合以上两副注射模结构可以看出，在一般注射模结构的基础上，插结板注射模在定模部分加设了顶杆顶出部分 ;外盖及底座注射模则是在定模部分加设了卸料板，这些顶出方式在一般注射模动模部分很常见，相应结构应用到定模部分相对就很少。通过改进模具结构，解决了一般模具结构无法解决的问题。这里需要说明，定模部分的开模距 L 不宜太大，应用 时灵活掌握，不可死搬硬套。 5. 心得体会 通过本课程设计让我学到了更多的关于塑料模结构设计的知识，也让我了解到了塑料模结构设计的要点