材料科学与工程学院实习报告.doc

齐齐哈尔大学毕业实习实习报告院（系）：材料科学与工程学院专业班级： 高分子xxx班姓 名： 学 号： 2009实习时间： 2012年x月x日x日指导教师： 生产实习报告一、 实习目的将所学的理论知识与实践结合起来，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，与严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。通过两个星期的榆树屯昊华化工的实习使我们对常见的乙炔气合成及PVC聚合有了一定的感性和理性认识，打好日后学习高分子材料专业课的入门基础。培养了我们理论联系实际的能力，提高分析问题和解决问题的能力，增强独立工作的能力。1、 熟悉各种高分子材料的生产流程、工艺设计、加工设备、加工方法等。2、 了解乙炔气、PVC等高分子材料的加工工艺流程，以及加工的基本设备。3、 熟悉各种实习工厂的坏境，从而对工厂有一个更高的认识。二、实习要求1听从老师和企业工作人员的安排指导，有秩序，有礼貌，遵守工厂的相关规定。认真听取工作人员的讲解介绍，有问题及时虚心提问，有意见建议要有礼貌地提出并做好相应的笔记。认真学习PVC聚合的流程，总结出自己的收获和心得体会等，写一篇实习报告。三、实习时间2012年x月x日2012年x月xx日四、实习单位黑龙江昊华化工有限公司五、实习过程1、动员大会 9月3号早上8点30在中主101召开实习动员大会（1）、x老师确认了各个同学的实习去向，由xxx老师讲解实习时应注意的各项安全和往届实习时同学们的不安全事故。（2）、发实习记录本及实习说明书，老师讲解了实习的考核方法及实习期间的各项安排，实习结束后需上交3000字左右的报告及A1纸的工艺流程图。（3）、老师分别清点了人数，各项安排完事之后，与指导老师去化工楼取安全帽。2、公司简介黑龙江昊华化工有限公司隶属于中国化工集团昊华总公司，成立于2008年12月，位于哈大齐工业走廊昂昂溪区工业园区，现有职工 1867人，其中工程技术人员600人。公司现有离子膜烧碱35万吨/年，聚氯乙烯树脂38万吨/年等装置，其中老区5万吨烧碱、8万吨聚氯乙烯装置现暂停，新建“双三十”装置已全面投入生产。公司使命及发展目标:紧密围绕“保安全、重质量，要效益、促发展”的工作方针。以科技拉动生产力，提高企业核心竞争力，把企业打造成国内一流的基础化学品制造商，促进企业和谐健康发展，为拉动地方经济建设和促进中国化工的发展做出贡献。经营管理理念:以“诚实、严谨，高效、创新”的企业精神作为经营管理核心理念，凭借集团公司板块重组的优势，以集团公司“十二五”规划的“2215”宏伟发展战略为指导，通过法人集中管理，发挥协同效益。推进世界级制造/持续改进工作，保障和促进公司持续健康稳步发展。黑龙江昊华“双三十”（即30万吨/年离子膜法烧碱项目和30万吨/年聚氯乙烯项目），以当今世界最新离子膜法等高新技术，使企业插上腾飞的双翼，跻身东三省规模最大的化工基地、全国前20强化工企业。公司未来将充分利用目前现有产品的原料优势，依托齐齐哈尔巨大的潜在市场，在市、区各级政府积极推进百亿化工园区建设的有力契机下，邀请下游的客户到我公司所在地投资建厂，形成产业链的延伸，从而达到经济效益与社会效益的双赢，为哈大齐工业走廊的发展做出重要贡献。3、安全教育（1）、在工厂注意各项安全，遵守工厂的各项规则，遇到泄露的地方要向上风向离开。（2）、带好安全帽，穿好工作服，不要穿带丝质的衣服，不要穿带钉的鞋，防止酸碱泄露被滴到身上。（3）、进车间时，手机要关机，以免产生信号引起爆炸。（4）、注意工厂里的井盖。（5）、细读警示牌，记住紧急急救电话。4、乙炔工艺段乙炔工艺电石中含有SP，25万吨/年PVC装置乙炔工序电石破碎，电石入库电石存放电石破碎机皮带机除铁器电石料仓给料机。4.1 电石破碎工作原理 根据生产要求的电石粒径，选用破碎机、皮带输送机、进行电石的破碎、输送和储存。4.1、1物料特性危险特性：(1)本品含有磷、硫等杂质，与水作用会放出磷化氢和硫化氢。当磷化氢含量超过0.08，硫化氢含量超过0.15时，容易引起自然爆炸。(2) 本品与水反应发出大量乙炔气，在一定条件产生危险。4.1、2物理性质碳化钙 化学式：CaC2 通用名：电石物理性质：熔点：2300 相对密度（比重）：纯度80%的电石 2.324 堆积密度：粒度0.6%、含S0.1%的电石遇水易自燃，引起爆炸。4.1、4电石破碎 物料用途电石的主要用途是生产聚氯乙烯树脂的最初原料来源。4.1、5原辅材料质量标准本岗位电石为含碳化钙80%以上。4.1、6电石破碎产品质量标准颚式破碎机（粗破）80-100mm颚式破碎机（细破）50-80mm4.1、7电石破碎工艺流程粗破机粗破细破机细破料斗4.1、8电石破碎工艺流程简图外界电石装载机鄂式破碎机（粗破）大倾角带式输送机鄂式破碎机（细破）斗提机可逆带式输送机料仓往复式给料机1#带式输送机2#带式输送机可移动带式输送机小加料贮斗4.1、9电石破碎生产工艺流程简述首先用铲车将大块电石推至上料溜子内，经颚式破碎机（B81001A、B）加到大倾角皮带（A81001A、B）另外袋装的电石可用小车或其它运送工具，运至分料溜子前，经分料溜子进入大倾角皮带（A81001A、B），经电磁除铁器（M81001A、B）除铁后送到颚式破碎机（B81003A、D），破碎合格的电石经斗式提升机（A81002A-D）和可逆带式输送机（A81003A、B）进入料仓，进行储藏和缓冲，再由往复式给料机（A81004A-H）加到1#带式输送机（A81005A、B）和2#带式输送机（A81006A、B），经皮带秤测量，进入可逆移动带式输送机（A81007A、B）进入乙炔发生系统。4.2.电石加料、乙炔发生工艺流程4.2.1工艺流程简图电磁振动加料器下贮斗上贮斗小加料斗发生器渣浆分离器正水封清净系统4.2.2生产工艺流程简述自破碎合格的电石进入料仓，由往复式给料机（A81004A-H）加至1#带式输送机（A81005A、B）和2#带式输送机（A81006A、B），经过皮带秤测量送至可逆移动带式输送机（A81007A、B），经过加料皮带的往返运转，将料加到小加料斗（V1201A-F）内，用氮气置换其中的乙炔气后，打开上活门，在继续通氮气情况下让电石进入一贮斗（V1202A-F），与发生岗联系后打开下活门，将料加入二贮斗（V1203-A-F），由电磁振动加料器（X1201A-F）连续地加入发生器（R1201A-F）内，电石遇发生器内水反应生成乙炔气从发生器顶部逸出经渣浆分离器（V1207A-F），进入正水封（V1204A-F），从正水封出来的气体进入清净系统。电石水解放出大量的热量，因此需要不断地向发生器内加水，电石分解后稀电石渣浆经溢流管排出，发生器底部浓渣浆定期由排渣阀排放。为保持发生器压力稳定，设有逆水封（V1205A-F）、安全水封（V1206A-F）。当发生器（R1201A-F）压力降低时，乙炔气从气柜经逆水封逆水封（V1205A-F）进入发生器，使之保持正压，相反发生器压力过高，通过安全水封（V1206A-F）来泄压。4.3 乙炔清净4.3.1工艺流程简图水洗塔气水分离器气柜水环压缩机气水分离器1#清净塔中和塔乙炔冷却器乙炔除雾器转化工序2#清净塔4.3.2 生产工艺流程简述从发生来的乙炔气经过水洗塔（T-1301）冷却和冲洗，其中下层使用经过螺旋板换热器的废次氯酸钠水进行冷却，上层用工业水进行冷却和冲洗。从水洗塔出来的乙炔气一部分经气液分离器（V-3104）进入气柜（V-3105），大部分去水环压缩机（C-1301A-D）,压缩后的乙炔气进入气水分离器，分离出来的水经冷却器，冷却后回水环压缩机（C-1301A-D）供其循环使用。从气水分离器出来的乙炔气进入1#清净塔（T-1303），2#清净塔（T-1304）与来自次氯酸钠高位槽（V-1310）的新鲜次氯酸钠液相接触，进一步除去S、P杂质，两塔的液位均靠泵出口调节阀自动控制。2#清净塔顶的乙炔气进入中和塔（T-1305）与中和塔泵（P-1307A-B）打来的14%-17%左右的碱液逆流接触中和清净过程中产生的酸性物质。中和后的乙炔气进入乙炔冷却器（E-1302A、B）冷却除水进入乙炔除雾器（V-1307）再次分离后，乙炔气送到转化工序。清净塔的次氯酸钠溶液是由1.5%的碱液、氯气、生产水分别用流量计计量后连续进入文丘里泵（R-1301A-B），配成含量为0.08-0.12%的次氯酸钠溶液进入次钠贮槽（V-1309），再由次氯酸钠泵（P-1308A、B）打入次氯酸钠高位槽（V-1310），供2#清净塔连续使用，2#清净塔（T-1304）排出的次氯酸钠溶液作为1#清净塔（T-1303）补充使用，1#清净塔排出的废次氯酸钠经泵（P-1308A、B）打入水洗塔进行乙炔气的冷却和预清净。水洗塔的废液利用位差连续流入废次氯酸钠储槽（V-1302）。槽中废水一部分经螺旋板换热器（E1303-A、B）送至水洗塔下层与1#清净塔来的废次钠同时进行冷却；另一部分用泵（P-1303B、C）打至污水处理。中和塔用12-15%的碱液是从浓碱槽（V-1304）流入15%配制槽（V-1311）加水配制，加适量水后用碱泵（P-1307A、B）打循环。使之配制均匀后待用，再用中和碱泵（P-1307A、B）打入中和塔循环使用。当碳酸钠含量达到10%（冬季8%）时，或碱含量小于3%时更换新的碱液，废碱液打入上清液进行回收。配制次钠用的1.5%碱从碱高位槽流入配制槽（V-1309）加水配制，再用稀碱泵（P-1306A-B）打循环，碱液均匀后仍用稀碱泵（P-1306A-B）打入稀碱高位槽（V-1306），供配制次纳使用。由公用工程送来的氮气分别送至乙炔发生的发生器、上贮斗、下贮斗、清净厂房的水洗塔乙炔气入口和送出乙炔总管总阀后以及气柜气水分离器上都有氮气入口。来自渣场的上清液直接送至发生器进口，分送至六个发生器，供六个发生器运行使用。44生产能力聚氯乙烯装置为年产能力25万吨PVC树脂，需折标1.42的电石35.5万吨，每年操作生产时间为8000小时。电石发气量为国家标准GB10665-1997 发气量300 l/kg每小时耗电石为：355000/8000=44.375吨 5. PVC合成工艺流程5.1工作原理我厂主要采用乙炔气相法生产氯乙烯，即以活性炭为载体，吸附氯化汞为触媒，以乙炔和氯化氢气相加成为基础，反应是在装满触媒的转化器中进行，反应温度在80180之间。此方法的优点是：乙炔转化率高，所需设备不太复杂，生产技术比较成熟，目前为大规模工业生产所采用，其缺点：触媒易毒，价格昂贵。5.1.1 VCM合成工作原理5.1.1.1原料气乙炔与氯化氢的混合脱水：(1) 混合脱水的目的：因原料气中存在水份，容易溶解氯化氢形成盐酸，严重腐蚀管道设备，严重时可以使设备、管道发生穿漏，被迫停车检修，影响生产。水份的存在易使转化器触媒结块，降低活性，导致整个转化器系统阻力增加，气流分布不均匀，局部地方由于反应特别剧烈发生过热，使HgCl2升华加剧，活性迅速降低，温度波动大，不易控制。水份的存在还容易发生付反应生成乙醛：C2H2+H2O CH3CHO（乙醛）。乙醛在精制中不易除去，成为VC单体中的杂质，对聚合反应有一定影响。生成乙醛，一部分乙炔原料被消耗，VC单体的收率降低。因此，原料气C2H2和HCl的水份必须尽量除去，工艺要求脱水后C2H2、HCl混合气的含水量应在0.06%以下。(2) 混合脱水的原理：在乙炔与氯化氢混合冷冻脱水工艺中，利用氯化氢的吸湿性，原料气中水份被氯化氢吸收后呈40%左右的盐酸酸雾析出。混合气体的含水量取决于该温度下的40%盐酸溶液上的蒸汽分压，即混合气温度越低，水含量也越小。在混合冷冻脱水过程中，冷凝的40%盐酸，除少量是以液膜状自石墨冷却器列管内壁流出外，大部分呈极微细的“酸雾”悬浮于混合气流中，形成“气溶胶”，是采用浸渍35%憎水性含F有机硅树脂的510m细玻璃纤维,将其大部分分离下来的。（“气溶胶”与垂直的玻璃纤维相碰撞后，大部分雾粒被截留，再借重力向下流动的过程中液滴逐渐增大，最后滴落下来并排出）。(3) 影响脱水效果的因素： 脱水温度：14 2生产中采用-12-16温度控制范围，脱水效果是很好的。且温度愈低，水蒸汽的冷凝愈彻底，但注意温度并不是愈低愈好，当温度低于18时，浓盐酸中会析出HCl2H2O的结晶，造成管道的堵塞，因此脱水温度不能低于18。 玻璃棉：过滤层是浸渍35%憎水性含F有机硅树脂510m粗的玻璃纤维层。由于硅树脂耐酸性较差，一般半年一年更换一次玻璃棉滤层，厚度为30mm。 生产负荷：限制C2H2、HCl混合气截面流速0.1m/s，一般流速大，过滤效果就差。采用串联工艺流程。5.1.1.2氯乙烯的合成：(1) 反应机理：乙炔与氯化氢在HgCl2催化剂存在下产生气相加成反应。反应式：CHCH+HCl CH2CHCl+124.8KJ/mol(29.8Kcal/mol)其上述反应分为：外扩散内扩散表面反应内扩散外扩散五个步骤进行，反应机理如下：乙炔与氯化汞加成生成中间加成物氯乙烯氯汞：CHCH+ HgCl2 ClCH CHHgCl因氯乙烯氯汞很不稳定，遇氯化氢即分解生成氯乙烯ClCHCHHgCl+HClCH2CHCl+HgCl2当乙炔与氯化氢分子比小时，所生成的氯乙烯能再与氯化氢加成而生成1，1二氯乙烷：ClCHCH+HClCH3-CH-Cl2当乙炔与氯化氢分子比大时，过量的乙炔，使氯化汞催化剂还原成氯化亚汞或金属汞，使触媒失去活性，同时生成付产物二氯乙烯。 CHCH+HgCl2ClCH=CHHgCl ClHgCHCHHgClClCH=CHCl+Hg2Cl2 Cl Cl氯化亚汞或者CHCH+HgCl2ClCHCHClHg+ClCH=CHCl Hg(2) 影响VC合成的因素： 反应温度 分子比 空间流速 原料气的纯度要求5.1.2 VCM净化工作原理（1）净化的目的：转化反应后的气体，除氯乙烯外，尚有过量的氯化氢，未反应的乙炔和氮气、二氧化碳等气体，以及付反应生成的乙醛、二氯乙烷、二氯乙烯、三氯乙烯、乙烯基乙炔等杂气，为了生产适于聚合的高纯度单体，应彻底将这些杂质除掉。水洗是粗氯乙烯净制的第一步，即利用组合水洗去除氯化氢、乙醛等。此外，水洗还具有冷却合成气的作用。经水洗后合成气中的氯化氢虽大部分除去，但仍有部分残留在合成气中，所以需要用碱洗将残余HCL及CO2彻底除去。从而使粗VC得到净化。（2）氯乙烯单体的脱水可借以下几种方法进行：（我们采用a、c、f）a、机前冷凝器冷凝脱水。b、水分离器借重度差分层脱水。c、聚结器捕集过滤脱水。d、液态氯乙烯固碱脱水。e、单体贮槽静置分离水。 5.2 工艺说明5.2.1工艺流程简图：(1) VCM总工艺流程图：备聚合使用单体储槽除汞器混合气冷却器HCL原料气乙炔原料气预热器转化器（前、后台）机前冷却器尾冷却器聚结器低沸塔HCL冷却器阻火器酸雾过滤器（A、B）碱洗塔除雾器混合器一、二级石墨冷却器组合水洗塔全凝冷却器水分离器预过滤器成品冷却器高沸塔固碱干燥器机前除雾器压缩机空冷器机后油分离器(2) VCM合成工艺流程图：HCL原料气乙炔原料气预热器转化器（前、后台）HCL冷却器阻火器酸雾过滤器（A、B）除汞器除雾器混合器一、二级石墨冷却器混合气冷却器成品冷却器固碱干燥器(3) 净化工艺流程简图混合气组合塔碱洗塔浓酸贮槽浓酸循环稀酸循环工业一次水 (4) 压缩与精馏流程简图：备聚合使用单体储槽机前冷却器尾冷却器聚结器低沸塔全凝冷却器水分离器预过滤器成品冷却器高沸塔固碱干燥器机前除雾器压缩机空冷器机后油分离器(5) 盐酸解析流程简图：双向换热器稀酸冷却器氯化氢31盐酸氯化氢冷却器盐酸解析塔来自净化21%盐酸去净化氯化氢冷却器再沸器5.2.2 生产工艺流程简述(1) VCM合成与净化工艺流程简述：来自氯化氢工序的氯化氢气体进入氯化氢石墨冷却器（E2101AB）与来自公用工程冷冻站的5水间接冷却后凝结氯化氢气体中的部分水份，以盐酸的形式脱出。来自乙炔站冷却脱水后的精制乙炔气经乙炔阻火器（V2102）与来自氯化氢石墨冷却器（E2101AB）予脱水的氯化氢气分别经过各自的孔板流量计按一定的比例配比后，以互成90的切线方向进入混合器（V2106），经充分混合后由中央套管排出再进入两台并联的一级石墨冷却器（E2104AB），然后再进入两台并联的二级石墨冷却器（E2105AB），分别与来自冷冻的35盐水进行热交换，同时利用氯化氢的吸水性强的性质，充分除去混合气中水份。而后再经一级酸雾过滤器（V2107），再进入二级酸雾过滤器（V2108）除酸雾后，在过滤器出口得到干燥的混合气送至合成转化器工序。由氯化氢冷却器、氯化氢分离器、混脱一级石墨冷却器，二级石墨冷却器、一级酸雾过滤器、二级酸雾过滤器分离出来的高浓度盐酸，由底部汇集到放酸总管，进入放酸罐（V2103）。来自混脱酸雾过滤器的干燥混合气进入予热器（E2106ABC）与热水泵送来的97热水进行间接换热至75以上，进入一段转化器（R2101 128），再进入二段转化器（R2102 128），在氯化汞触媒的作用下，氯化氢和乙炔进行反应生成粗氯乙烯气体，经总管汇集至净化工序。合成反应所产生的反应热由热水泵（P2401 AD）送来的热水在转化器中进行间接换热后回至热水槽（V2401）。含有未反应完的氯化氢、乙炔、升华汞蒸汽和付反应产物高沸物的粗氯乙烯气体，由二段合成气总管进入脱汞器（V2109ABCD），脱除合成气中的汞后进入合成气冷却器（E2109ABC），以循环水降温后进入组合水洗塔（T2101），由组合水洗塔顶部出来的含有少量HC的合成气由底部送入碱洗塔（T2103），与塔顶加入的12%左右的碱液进行中和，中性粗氯乙烯合成气送至VC气柜（V3102）或压缩精馏工序进一步精制。(2) VCM压缩与精馏工艺流程简述：由VC气柜或VC合成而来的粗VC气体依次进入机前冷却器(E2201AB),以5水冷却后进入机前除雾器(V2201)脱水,以正压低温状态进入压缩机(C2201AD)。经压缩后的VC气体进入机后除油器（V2203）除去夹带机油后，送至精馏工序。由机后而来的粗VC气体进入单体空冷器初步冷却后，分别进入一段全凝器（E2301A）以5冷冻水进行间接冷却，使大部分氯乙烯气体冷凝液化，未冷凝的部分气体再进入二段全凝器（E2301B）进一步液化，二段5冷冻水的流量根据VC流量的变化和冷凝温度由自动调节系统调节，使一段未冷凝的VC几乎全部冷凝液化。不凝性气体（主要为惰性气体）进入尾气冷凝器（E2302AC），用35冷冻盐水进一步降温冷凝回收氯乙烯。单体空冷器一、二段全凝器和尾气冷凝器的冷凝液体氯乙烯借位差进入水分离器（V2301），利用水和VC的密度差连续分层除水后，用泵送进预过滤器除去机器杂质及颗粒后进入聚结器进一步脱水。脱水后的VC液体进低塔进料罐（V2315）由低塔进料泵(P2304AB)打入低沸塔（T2301）。低沸塔再沸器（E2303）由热水泵送来的循环热水进行间接加热，将VC液体中的低沸物蒸出，沿逐层塔板而上，在逐块塔板上与下流的液体接触进行热量及质量交换，使液相中的低沸点组分得以汽化蒸出，气相中高沸点组分VC得以冷凝，二相流体均得到逐级提纯。最后进入塔顶冷凝器（E23027）以5冷冻水冷凝回流至低塔回流罐（V2313）后，由低沸塔回流泵（P2305AB）打回低塔内，塔顶出来的不凝性气体及低沸物去尾气冷凝器（E2304 AC）回收氯乙烯单体由底部回至水分离器。尾气冷凝器排出的不凝性气体，经调节阀进入变压吸附工序回收尾气中的VC。（工艺见变压吸附工艺规程）塔底的VC液经自动过料阀连续送至高沸塔（T2302）含有高沸物的氯乙烯液体连续不断进入高沸塔中部，塔釜内液体中的轻组分VC，被再沸器（E2305）以97热水加热汽化而上升，与下降的液体在逐层塔板上充分接触，进行传热和传质过程，上升气相中的重组分被液化，下降液相的轻组分被气化上升。进入精馏段再与塔顶冷凝器部分冷凝下来的液体进入高塔回流罐（V2304）后在有由高塔回流泵（P2306AB）打进高沸塔上部与精馏段塔板上进行冷凝和蒸发，使物料得以充分地分离提纯，直至在塔顶冷凝器出口获得纯度极高的VC气体。再经成品冷凝器（E2304AB）以5冷冻水液化为液体后，再经固碱干燥器（V2302AB）进一步脱水后送至单体贮罐（V2501A-E）。再由单体泵（P2501AB）送至聚合。高沸塔底以1，1二氯乙烷为主的高沸点物质间歇排入高沸物贮罐（V2304）至一定液位后进入精馏三塔（T2303），经三塔蒸馏，经塔顶冷凝器（E2306）、由5水控制回流比后，液相进入二氯乙烷贮罐（V2305），气相回收至气柜。(3) 盐酸解析工艺流程简述来自净化的浓盐酸（31）进入浓酸中间槽，经过浓酸加料泵打入蒸馏塔（石墨解析塔），进塔浓盐酸流量经过远传流量计与调节阀进行控制，解析装置生产能力与转化后混合气中过量的氯化氢含量进行配套。进塔盐酸首先经过双向石墨换热器与塔内经过解析后的稀酸进行逆向换热，利用并回收热能，得到80-90的进塔浓盐酸。浓盐酸在塔顶经过盘式液体分布器进行分布，均匀流入填料层，在填料段与塔釜段被加热汽化的氯化氢与水的混合物逆流接触传热后，浓盐酸中的一部分氯化氢被蒸发解析出来，中间夹带着一部分水蒸气，进入一级氯化氢冷却器（采用30循环水冷却），气相中大部分水蒸气被冷凝，并被气相中的氯化氢所饱和，形成3540浓盐酸回流至塔顶分布器，进行再蒸馏分离中间的氯化氢气体；经过初步冷却的氯化氢与水混合气进入二级冷却器（采用5-10冷却水冷却），气相中的水份得到进一步冷凝并被气相中的氯化氢所饱和，形成3540浓盐酸回流至塔顶分布器，进行再蒸馏分离中间的氯化氢气体。经过两级冷却的氯化氢气体含量在99以上，回到大系统做为原料重新被利用。浓酸经过蒸馏后变成21的恒沸酸进入塔釜段，被再沸器蒸发做为蒸发加热媒介使用，温度控制在118120；由于塔顶不断补充新鲜浓盐酸，塔釜段液位通过稀酸回流管上的调节阀与液位连锁进行调节控制。塔釜段稀酸首先通过双向换热器初步冷却后，进入二级冷却器(采用30循环水冷却）)冷却，冷却至40左右进入稀酸中间槽，大部分稀酸用稀酸泵打回净化装置做为吸收剂使用，一部分稀酸用稀酸加料泵打入稀酸解析塔进行解析。浓酸解析装置压力控制在60kpa左右。5.3触媒活化(1) 所有转化器共同活化时，按以下路线通氯化氢：氯化氢冷却器 混合器 一冷、二冷 一级、二级除雾器 预热器 一级转化器气相进口 二级转化器气相进口(2) 单台转化器活化时，按以下路线通氯化氢：活化深冷器 活化除雾器 转化器活化进口(3) 新触媒活化时间以转化器出口有氯化氢冒出时计，通过下封头排污口进行观测，活化时间控制在1224h。(4) 运行的转化器在停车24h以内再开车的，不进行触媒活化。(5) 运行的用转化器在停车2472h再开车的，触媒活化时间15min1h。(6) 运行的转化器在停车72h以上再开车的，触媒活化时间在24h。(7) 对新装触媒，要通入氮气进行干燥后再活化，控制干燥时间1224h，活化时间1224h。(8) 活化前打开活化转化器热水旁路进出口阀，将转化器温度升至80以上。(9) 通氯化氢前，先缓慢打开混脱系统相关氯化氢冷却器的冷冻水或冷冻盐水的进出口阀（稍开一点即可）。(10) 打开待活化的转化器活化进气阀、混脱系统与活化的相关的其它阀门。(11) 缓慢打开混脱系统活化用的氯化氢进气阀，打开待活化转化器的气相出口阀，开始活化。(12) 控制活化HCl压力在812kPa，HCl冷却器气相出口温度-142。(13) 严格控制氯化氢的进气量，以每台转化器流量在50100m3/h为宜。(14) 每15min放酸一次，并测定排酸量，在每分钟一滴或无酸液流出后，且氯化氢进出口纯度差在2%以下，方可结束活化操作。5.4 “三废”处理(1) 用装有活性炭的汞吸附器（除汞器）除汞：合成气进入净化系统之前，需先经活性炭吸附器处理。这是因为转化器均在80180高温下操作，势必造成活性炭上的氯化高汞升华，并随合成气带走，进一步污染净化，压缩乃至精馏系统，因此宜在进入下一步工序之前，进行气相吸附除汞。方法采用活性炭吸附器（脱汞器）内装有活性炭，与合成气接触对汞蒸汽选择性吸附，脱除合成气中的汞。要求脱汞器定期更换新活性炭，含汞活性炭可经处理回收，供催化剂制备，从而减轻HgCl2的污染。(2) 变压吸附法回收精馏尾气氯乙烯(3) 采用间歇加热回收治理高沸残液：将高沸残液间歇压入精馏三塔，脱除氯乙烯回收至VC气柜，蒸馏残液装桶回收对外销售。(4) 废汞触媒管理：统一回收再处理。6、PVC聚合工艺段6.1聚合工序工作原理氯乙烯悬浮聚合反应是自由基型链锁聚合反应，即在聚合釜内加入一定量的无离子水，在引发剂、分散剂及其它助剂作用下，借助较强的搅拌作用，在一定的温度和压力下进行聚合反应。该反应过程分链引发、链增长、链转移、链终止阶段。6.1.1 物料特性6.1.1.1物理性质(1) 主要物理常数：在常温常压下氯乙烯是一种无色有乙醚香味的气体，其沸点：13.9；凝固点：159.7；临界温度：142；临界压力：5.29MPa。(2) 氯乙烯的沸点，虽然氯乙烯在常压下的沸点是13.9，但加压后就可以得到液体氯乙烯。6.1.1.2 化学性质(1) VC的化学性质：VC有氯原子和双键两个起化学反应部分，所以能进行化学反应较多，但连接在双键上的氯原子不很活泼，因此，有关双键的反应比有关氯原子的反应多，例如：(2) 有关双键的反应：a. 在紫外线照射下，能与硫化氢加成生成2氯乙硫醇：CH2=CHCL+H2SHSCH2CH2Cl 硫化氢 2氯乙硫醇b. 与氯化氢加成生成二氯乙烷：CH2=CHCl+HClCH2ClCH2Cl 1，1二氯乙烷c. VC经过聚合反应生成聚氯乙烯（PVC）：nCH2=CHCL（CH2CH）n Cl 聚氯乙烯 PVC(3) 有关氯原子的反应：a. 与丁二酸氢钾反应生成丁二酸乙烯酯：CH2COOK CH2COOCH=H2 CH2=CHCL+ +KClCH2COOH CH2COOH 丁二酸氢钾 丁二酸乙烯脂 b. 与苛性钠共热时，脱掉氯化氢生成乙炔：CH2=CHCl+NaOHCHCH+NaCl+H2O 苛性钠 乙炔 氯化钠6.2工作原理：(1) 助剂配制工作原理：各种助剂的配制属于物理过程，将各种原料混合均匀即可；助剂的充装是将采购的桶装成品装入相应助剂贮槽即可。(2) 聚合工作原理：本生产装置采用悬浮法聚合生产工艺。在悬浮法生产工艺中，VCM液滴分散在水相中，经聚合反应生成粒状PVC聚合物。水的作用是将热量导出。单体分散液通常用分散剂进行稳定，以防止颗粒聚结。聚合反应由溶解在单体中的引发剂引发。聚合化学反应：PVC根据链反应，以自由基聚合的形式形成。6.3 工艺流程聚合釜浆料槽汽提塔压缩机一级冷凝器二级冷凝器回收单体缓冲罐干燥回收单体槽6.3.1聚合工艺流程简图聚合釜碱处理釜离心分离槽离心分离槽气提塔气提塔碱处理釜浆料排放槽浆料排放槽 去离子水 聚乙烯引发剂助剂 经筛分 包装后入库8。旋振筛旋风干燥床成品储存与包装 图1 聚氯乙烯悬浮聚合工艺流程示意图图2 聚氯乙烯悬浮聚合工艺流程图1-氯乙烯计量罐；2-去离子水计量罐；3、4、7-过滤器；5-多级水泵；8-聚合釜； 9-泡沫捕集器；10-沉降池；11-碱中和釜；12-离心机；13-料斗；14-螺旋输送器；15-气流干燥管；16、17、19、20-旋风分离器；18-沸腾床干燥器；21-振动筛6.3.2聚合生产工艺流程简述(1) 助剂配制生产工艺流程简述 缓冲剂配制：将碳酸氢铵以一定比例溶解于水，全部溶解即可。 分散剂配制：将各种分散剂以一定比例溶解于水中，形成均匀溶液、无结块。本工艺配制两种分散剂溶液。 引发剂配制：将分散剂溶液、引发剂乳液、水按一定比例在配制槽中混合均匀。 终止剂、消泡剂、涂釜液、阻聚剂、紧急事故终止剂、链调节剂均为成品，直接装入各自的贮槽，可直接使用。(2) 聚合生产工艺流程简述聚合过程主要按以下工艺过程顺序进行： 聚合系统打压试漏和置换（初次开车，开过釜盖，釜大修进行此操作） 聚合釜涂壁 缓冲剂入料 水入料 单体入料 分散剂TK-22C入料 分散剂TK-5C入料 引发剂入料 终止剂入料（反应结束后）(3) 出料及VCM回收生产工艺流程简述聚合反应结束后，加入终止剂，搅拌约5分钟，即可进行出料。出料开始后，当出料槽TK-1G内压力达到一定程度时，DCS启动高压回收程序进行VCM高压回收，当釜中浆料出完后，DCS自动转到釜回收，先进行高压回收，当釜内压力下降到一定程度时，DCS转到低压回收，启动回收水环压缩机CM-1F或CM-2F，当釜内压力下降到0.05MPa时，自动转到槽回收，此时聚合釜可以进行下一釜的入料操作。当TK-1G槽内压力降到0.02MPa时，回收过程完成，TK-1G槽内浆料可通过PU-8G泵转到TK-2G中为汽提塔供料。在出料过程中，用PU-2G向出料管道中不断加入消泡剂，以消除浆料中的泡沫；在回收过程中，用PU-5F向VCM回收管道不断加入阻聚剂，以消灭VCM中的活性自由基，防止VCM在回收管道中自聚，堵塞回收管道；由程序控制在出料的各个阶段用水冲洗聚合釜，使全部树脂排出釜外。(4) 浆料汽提生产工艺流程简述PVC树脂浆液，可以从汽提塔供料槽（TK-2G）送到汽提塔（CL-1G）中，并且部分浆液循环回到了TK-2G。为了使浆液获得循环流速，防止浆液沉淀而造成管道堵塞。管道尺寸为DN50，可满足向汽提塔打料或不打料的流速要求。电磁流量计可以测得流向汽提塔的浆液流量。其流量可以通过装在通向汽提塔的浆液管道上的流量调节阀进行控制。在这个流量计和调节阀的上游浆液管道上还装有一个浆液供料截止阀。浆液供料进入到一个螺旋式热交换器HE-1G中，并在热交换器中被从汽提塔底部来的热浆液预热。这种浆液之间的热交换的方法可以节省汽提所需的蒸汽，并能通过冷却汽提塔浆料的方法，缩短产品的受热历程。在流量计和流量调节阀的上游的供料管道上，装有一根带有截止阀的冲洗水管，主要用于汽提塔的开车、停车、浆料管道的清洗和汽提塔的冲洗。带有饱和水蒸汽的VCM蒸汽，从汽提塔的塔顶逸出，进入到一个立式部分冷凝器（CN-1G）中，绝大部分的水蒸汽可以在这个冷凝器中冷凝。部分冷凝后的蒸汽与液体物料从这个部分冷凝器中流出，流入到汽提塔冷凝液汽水分离器（SE-2G）。在分离器中，液相与气相物料分离，被水饱和的VCM从这个汽提塔冷凝液汽水分离器的顶部逸出。装在汽提塔冷凝液汽水分离器（SE-2G）出口管道上的压力调节器，可以自动调节VCM蒸汽出口的流量，来调节汽提塔的压力，以使塔内压力稳定。然后VCM排向气柜。蒸汽从汽提塔底的塔盘进入汽提塔。在通向汽提塔的蒸汽管道上装有一个流量调节阀，可根据塔底温度进行设定与调节。经过汽提后的浆液，可从汽提塔底部打出，经过浆液汽提塔热交换器后， 打入浆液混料槽（TK-3H）。在通向浆液混料槽的浆液管道上，装有一个液位调节器，通过控制这个调节器，调节浆液流量，可以使塔底浆液的液位维持在一定的高度。部分浆液可以循环回到浆液汽提塔中。循环管道从浆液的液面下部进入汽提塔。它可以使浆液的下层搅动，防止树脂沉淀，造成管道堵塞。在汽提塔冷凝液汽水分离器SE-2G中收集的冷凝液超过液位设定值部分自动排放或排到废水槽TK-3D进行废水解析后排出。6.4 聚合生产操作过程聚合生产主要分为以下四个工序：助剂配制、聚合过程、出料及VCM回收、浆料汽提。7、干燥工艺7.1干燥工艺流程简图包装离心机浆料槽一级旋风分离器旋风干燥床汽流干燥塔振动筛螺旋加料器二级旋风分离器排放7.2干燥生产工艺流程简述由聚合工段送来的PVC浆料，经浆料过滤器进入离心机进行分离，进料量是通过离心机功率调节器控制调节，多余的部分经回流管返回聚合工段的沉析槽，离心母液池进行沉降。离心机所用65热水，由母液水供给，用洗涤水泵输送，加水量经流量计计量后，进入离心机。由离心机分离的含水2025%的湿树脂，经螺旋输送器，进入气流塔喉管部位。经空气过滤器滤掉杂质后，由鼓风机送入空气加热器，用饱和蒸汽加热