火炬装卸设施工作总结.doc

工作总结火炬装卸设施包括四个单元：022厂区化学药剂设施单元、023油品汽车装车设施单元、027燃料气回收设施单元、028火炬设施单元022厂区化学药剂设施厂区化学药剂设施工程是中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程的重要单元工程之一，负责乙醇、液氨的储存并设有液氨的汽车装车。该单元的工艺管道部分主要包括液氨系统和乙醇系统两部分，共计有工艺管道778.5米。该工程由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计，由中油一建公司广西项目部负责其采购和施工任务。本单元于2008年06月份开工。工艺管道铺设方式主要采用管墩铺设，部分埋地管道。管材全部为20#钢，部分管件为16Mn钢。广西钦州地区气候复杂,属湿热的亚热带海洋季风气候。施工期间气候闷热、潮湿、正值雨季空气湿度大，将影响施工质量，尤其是管道的焊接质量，因此要求施工现场搭建防雨棚、焊前烘干、严格电焊条烘干等防雨措施以保证焊缝质量。考虑到应力腐蚀与管道输送介质影响，依设计要求本单元液氨、氨气管道焊缝要进行焊后热处理，热处理按GB50236-98 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范中焊后热处理要求进行，热处理后进行硬度检测，对于不合格焊道重新进行热处理。在施工过程中着重进行管道清洁度管理，在管道预制安装过程中对管道内的泥土、铁削等杂物进行清理，对不施工的管道及时进行管口封堵，对于开马鞍口的管道要进行现场监督，并要求施工单位将管道内的氧化渣清理净，对于不便于清理的部位可借助磁铁来清除氧化渣。同时焊接施工执行建设单位对其规定的焊接要求，保证焊接质量。由于广西的特殊气候，应业主要求，所有管件要进行防腐后在安装，对于螺栓要即时涂抹防锈脂，在管道焊接过程中，要加强焊工管理，严禁无证上岗，对于管道组对、焊接错边咬口、焊缝余高等指标严格控制，以确保焊接质量。本单元管道焊接，热处理，硬度检测，管道试压吹扫等工作已经完成补伤补口、保温保冷工作也已完成，遗留问题安全阀为甲方采购，校验工作已完成，但报验资料不全，另快速接头未报验023油品汽车装车设施单元本单元为中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油厂工程中油品及液化轻烃汽车装卸车设施设备管道工程，包括汽车装卸车栈桥管廊及其辅助设施装车栈桥装车形式为通过式，采用框架结构布置设备，按流程顺序和同类设备适当集中进行布置。管线主要部分采用支吊架支撑焊接敷设，部分埋地管道。该工程由大庆石化工程有限公司设计， 中国石油天然气第一建设公司广西项目部负责施工。本单元于 2008 年 05 月 份开工，静设备主要有汽车装车鹤位19个；动设备主要有乙醇装车泵2台、乙醇卸车泵2台、轻烃液化气卸车泵1台；管道均采用20#钢主要介质有90#、93#、97#汽油、柴油、航煤、苯、二甲苯、混合二甲苯、丙烷、轻烃液化气、乙醇低压蒸汽、氮气、净化空气、新鲜水等 本单元乙醇管道采用埋地形式，与厂区化学药剂设施乙醇储罐相连，现已完成管道试压吹扫、保温保冷工作，遗留问题五套柴油装车鹤管及一套航煤装车鹤管未安装油气回路，乙醇上卸系统未安装，保温保冷材料未报验。027燃料气回收设施单元本工程为中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程燃料气回收储运部分工艺管线，本单元主要包括：气柜区、脱硫区、压缩机区及管带区，共计管道5180米，整个装置主要原料为低压燃料气和高压燃料气，管材选用材质为流体输送用无缝钢管和碳钢镀锌钢管，连接有焊接和螺纹连接两种型式。由中国石油天然气华东勘察设计院设计，中国石油天然气第一建设公司承建，本单元于2008年9月份开工本单元DN500管道采用20R无缝钢管，净化空气管道采用碳钢镀锌钢管，其它管道均为20#无缝钢管，现已完成试压工作。未完工作管道吹扫，管道保温。遗留问题部分设计变更未附安装图及材料增加变更未出028火炬设施单元中国石油天然气广西石化公司1000万吨/年炼油工程中的火炬设施工程包括高压放空系统、低压放空系统、酸性气放空系统等防空系统以及蒸汽、新鲜水、氮气、净化风等公共系统，主要用于处理正常、事故、紧急、非正常生产工况下的易燃易爆气体和有毒气体的放空及配套设施的控制和处理。火炬设施工艺部分共有6个工艺流程系统：放空气系统、燃料气系统、蒸汽系统、新鲜水系统、氮气系统、净化风系统，火炬单元设计分界线（B=740.75mm）以东的储运工程为中国石油天然气华东勘察设计研究院设计，以西的火炬塔架区（3个火炬、塔架及其他储运工程）为中船重工第七一一所设计。中油一建公司广西项目部负责其采购和施工任务。本单元于2008年8月份开工华东设计院主要工程量表1：火炬设施工艺管道工程主要工程量序号名 称单位数量备注120#无缝钢管m1258DN450220R卷制钢管m480DN500DN14003阀门个1314补偿器个35过滤器个46管托个1627离心泵台2本单元已开工为华东院设计部分，七一一设计部分未开工，卷制管卷制阶段需整体热处理，预制安装阶段产生焊口要现场热处理，热处理后进行硬度检测。华东院部分已完成蒸汽、凝缩油、燃料气、氮气管道的试压工作。卷制管安装除需补强的联通管未施工外，均以完成焊接热处理工作。存在问题补偿器报验资料不全，净化风管道未按要求采用螺纹连接存在焊接口需整改后在试压。工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001工业管道工程质量检验评定标准GB50184-1993石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2001石油化工施工安全技术规程SH3505-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999输送流体用无缝钢管GB/T8163-1999阀门检验与管理规程SH3518-2000广西钦州地区气候复杂,属湿热的亚热带海洋季风气候。施工期间气候闷热、潮湿、多雨。常年雨 量充沛，台风多见于夏季及秋季,每年的5月9月是雨季，6月8月易发生洪涝灾害，雨季时间长、空气 湿度大，将影响施工质量，尤其是管道的焊接质量，因此必须采取搭建防雨棚、焊前烘干、严格电焊条烘 干等防雨措施以保证焊缝质量。因此必须作好雨季和台风的防护措施，以保证施工工期和质量。3 施工准备3.2 人员准备项目管理人员进驻现场；组织各工种操作人员安全培训及上岗技能培训、考试，并根据劳动力计划安排陆续进驻现场。3.3 技术准备3.3.1 熟悉和审查施工图纸。由技术经理组织项目部有关各专业工程师技术人员尽快熟悉图纸，提出图纸问题及在施工中所要解决的问题和合理化建议等，进行图纸会审，核实管道工程内容，将图纸中的错误尽可能消灭在施工前，避免不必要地返工。同时根据现场的实际情况提前确定好管线的具体走向和位置，有障碍的应提前解决，不得耽误正常工期。能够预先找出施工中的难点和重点，确定关键工序和特殊工序及各专业之间交叉施工顺序。3.3.2按设计图纸要求，根据工程特点结合现场环境和工程具体情况，编制切实可行的各专业施工技术方案、项目实施规划、项目总体控制计划、施工程序文件、质量计划及检验计划。3.3.3 向材料部门提供详细的材料计划。3.3.4 进行施工技术交底。工程开工前由项目施工部负责人组织施工人员、质检及安全负责人员、班组长进行交底，针对施工的关键部位、施工难点、质量和安全要求、操作要点及注意事项等进行全面的交底，各个班组长接受交底后组织职工认真学习，并要求落实在各个施工环节之上。3.3.5 资料准备。开工前准备好施工蓝图、单线图及各种资料样表等分册保管，待工程竣工后装订成册，工艺管线施工严格按照蓝图组织施工。3.4 物资材料准备3.4.1 施工机具计划落实，并按计划要求陆续运抵现场；3.4.2 检查施工机具性能可靠，工具，计量器具在周检期内；3.4.3 现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经业主安全部门验收通过。3.5安装准备工作3.5.1 规划布置、平整场地，施工材料库房、焊条烘干房等临设施机具进场就位，达到使用条件材料进场,按顺序摆放。3.5.2完成地下管道防腐，开始进行支吊架、管道预制等。3.5.3管道安装前与管道有关的结构已安装完毕，满足安装要求；与管道连接的设备经找正、固定完毕；管道支吊架及其护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求；管子、管件、阀门等已报检合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。管道安装前要进行清洁度检查。3.6 采办设备材料的催交催运及检查3.6.1 根据总体计划要求，对采办的设备和材料进行催交催运。3.6.2 材料、配件的检验：3.6.2.1 检验程序：检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质、数量标识入库保管。3.6.2.2 管道组成件的制造单位，具有质量技术监督行政部门颁发的压力管道元件制造单位安全注册证书，并在管道组成件上标注安全标记。管件外表面应有制造厂代号商标规格材料牌号和批号等标识并与质量证明文件相符否则不得使用。3.6.2.3 管道组成件必须有合格证或质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量标准符合设计文件的规定，产品合格证或质量证明书填写的项目及数据应符合现行国家标准的规定。3.6.2.4 管道组成件应按国家现行标准进行100%外观检查，其表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许壁厚的负偏差，不合格的不得使用。3.6.2.5所有阀门在安装前要进行外观检查，阀体不得有损坏、锈蚀、裂纹、砂眼、缺件、铭牌脱落、色标不符等情况；阀杆、法兰密封面应平整光滑，阀杆螺纹应无毛刺。阀门在安装前应以洁净水为介质按要求对阀体进行试压试验：A强度试验：试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟，无泄漏为合格。B上密封性试验：具有上密封结构的闸阀，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，试验压力为公称压力的1.1倍,停压4分钟无泄漏为合格。C严密性试验：对阀门的阀座密封面进行密封实验时，试验压力为公称压力的1.1倍，向处于关闭状态的被检测密封面的一侧体腔内充满实验介质，并逐渐加压到试验压力，停压2分钟(DN200停压4分钟)，在该密封面的另一侧，目测无泄漏为合格。试验合格后应立即将水渍清除干净并作好标识，填写阀门检验试验记录。3.6.2.6 螺栓螺母的螺纹应完整无划痕毛刺等缺陷加工精度符合产品标准的要求螺栓螺母应配合良好无松动或卡涩现象。3.6.2.7 密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散翘曲现象其表面不得有影响密封性能的伤痕空隙凹凸不平及锈斑等缺陷。复合垫片应符合HG20629的标准规定。3.6.2 8法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。5.3 管道预制5.3.1 一般规定5.3.1.1管道预制加工按管段图进行。5.3.1.2管道预制一般包括管子的调直、切割、开坡口或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作等。5.3.1.3管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表3的规定。表2：自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）自 由 管 段封 闭 管 段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.65.3.1.4所有管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其它杂物，并封闭两端、妥善存放。对本工程泵的进出口管道，特别是进口管道在安装前要严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物。管道上的开孔尽量在预制阶段完成，开孔后及时清理管内铁渣；在安装时进行管道开孔，开孔后管道内的铁渣要清理干净，并派专人监督开孔后的清理工作，严禁管内留浃渣、铁片等物。5.3.1.5管道预制加工后，及时在管段上标明管线号和焊缝编号。5.3.2 管子预制5.3.2.1管子切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。5.3.2.2碳钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。5.3.2.3钢管切口及坡口质量应符合下列要求：A 表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等；B 切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm；C 坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合焊接工艺要求。5.4 支吊架制作5.4.1管道支吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。5.4.2管道支吊架的形式、加工尺寸应符合设计要求。5.4.3钢板、型钢最好采用机械切割，切割后应清除氧化铁飞溅等。切口质量应符合下列要求：5.4.4剪切线与号料线偏差不大于2mm；5.4.5断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；5.4.6型钢端面剪切斜度不大于2mm。5.4.7管道支吊架的螺栓孔应用钻床或手工电钻加工，不得使用氧乙炔火焰割孔。5.4.8管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。5.4.9制作合格的管道支吊架，应涂防锈漆与标识，并妥善保管。5.5管道焊接5.5.1 焊材的保存、烘干、使用、回收5.5.1.1焊材库必须保持干燥，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质。5.5.1.2焊材应存放在架子上，架子离地的高度和墙壁的距离均不少于30cm，并严防焊条受潮。5.5.1.3焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确的标注，不得混放。5.5.1.4焊材储存库内应设置干湿温度计，保持库内温度不低于5，相对湿度不大于60%，并作好记录。5.5.1.5焊接技术人员、质量检查员应对焊接材料的管理及使用进行检查监督。5.5.1.6焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，现场使用的焊条应存入保温箱内，随用随取。5.5.1.7焊剂在使用前应按使用说明书的要求进行烘干。5.5.1.8不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条不得在同一烘箱同时烘烤，焊条烘干时应分层放置，应注意防止焊条因骤热或骤冷而导致药皮干裂或脱落。5.5.1.9焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应做详细记录，保证焊接材料使用的可追溯性。5.5.1.10每名焊工应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘箱或保温箱取出后应立即装入保温筒，并应妥善封盖。5.5.1.11在使用过程中应注意保持焊接材料的识别标志，以免发生错用，造成质量事故。5.5.1.12焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收，回收的焊接材料标记应清楚、整洁、无污染。 5.6.2 焊接工艺评定对于压力管道及受压元件的各类焊缝正式施焊前，按照焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，方可进行正式施焊。5.6.3 焊工凡参加压力管道施焊的焊工，必须按劳动部颁发的锅炉压力容器焊工考试细则考试合格。施焊项目以及有效期限均应在其资格证允许范围内。且所有焊工必须经过现场考试，合格后方可上岗施工。参加压力管道施焊的焊工应严格按工艺要求施焊。焊后应打上自己焊工标识（要求规范清晰牢固在涂表面漆前不得模糊不清）。5.6.4 焊前准备焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧，氧乙炔焰等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。焊件组对前应彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、沙土、水迹、氧化皮及其他对焊接有害的物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错变量不宜超过壁厚度的10%，且不应大于1mm。焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高h应符合下列要求： a.100%射线检测焊接接头其h1+0.1b1，且不大于2mm b.其余的焊接接头h1+0.2b1，且不大于3mm 注b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm5.6.5 焊接工艺要求焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性，焊前预热、焊后热处理使用条件及施工条件等因素综合确定且应符合下列规定：焊接工艺性能应良好；同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。5.6.6 焊接环境管道的施焊环境若出现下列情况之一时，应采用防护措施，否则不得施焊：a.电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊焊接时，风速大于等于2m/s；b.相对湿度大于90%；c.下雨。5.6.7 管道焊接5.6.7.1与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不得敲击去除，应气割后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。5.6.7.2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。5.6.7.3焊接时应采取合理的施焊顺序。5.6.7.4施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。5.6.7.5多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。5.6.7.6除每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。5.6.7.7管道焊接时，管内应防止穿堂风。5.6.7.8应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊和多层焊工艺，并应控制层间温度。5.6.7.9管道的焊接除承插焊外，其余全部采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面的焊接工艺（详见焊接工艺卡GXXM-HJ-014、GXXM-HJ-015、GXXM-HJ-016）。5.6.7.10管道焊缝位置应符合下列规定：a.直管段上两对接焊口的间距，不应小于100mm；且不得小于管子外径。b.焊缝距离弯管（不包括压制、热推式或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。c.焊缝距支吊架净距不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。d.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。e.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。f.定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。g.在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。5.7 管道安装5.7.1 一般规定管道安装前，一般需具备下列条件：5.7.1.1与管道有关的土建已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；5.7.1.2与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并取得允许配管的通知；5.7.1.3校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求；5.7.1.4管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；5.7.1.5管道安装前应完成的有关工序已经施工完毕，并符合要求；5.7.1.6管道安装的坡向、坡度应符合设计要求；有坡度要求的管道，在安装时可用支座下的金属垫板调整。吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管道和支座之间。5.7.1.7管道坡度的检查方法按下列规定进行：a.室内管道按物料系统每40m直线管段检测两段，不足40m检测一段；b.室外管道按相同工作介质每80m直线管段检测两段，3080m检测一段，不足30m可不检测；c.室内管道用水平尺检查，室外管道用水平仪检查。d.法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。e.管道穿越道路应加套管。管道焊缝不宜置于套管内。管道与套管之间的空隙应采用非易燃材料填塞。5.7.2 管道安装原则a.先地下管道后地上管道；b.先大管道后小管道；c.先高压管道后低压管道；d.先特殊材质管道后普通碳素钢管道。e.管道安装工作如遇到中断，应及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。5.7.3 钢制管道安装5.7.3.1钢制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。5.7.3.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。5.7.3.3软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与密封面相贴合，其允许偏差应符合表3的规定。表3：软垫片尺寸允许偏差（mm）法兰密封面形式公称直径平 面 型凸 凹 型榫 槽 型内径外径内径外径内径外径125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.55.7.3.4法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有缝隙。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。5.7.3.5当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼、石墨机油或石墨粉：a.管道设计温度高于100或低于0；b.露天装置；c.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。5.7.3.6高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：a.管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表4的规定。表4：管道热态紧固（0C）管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250350工作温度-b.热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。c.紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应小于0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应小于0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。d.紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。5.7.3.7管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。钢板尺 200图3管子对口平直度5.7.3.8管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.7.3.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。5.7.3.10与设备连接的第一道法兰应加盲板隔离，严防污物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。5.7.4 设备的管道安装5.7.4.1与机械设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净。5.7.4.2与机械设备连接的管道，其固定焊口应远离机械设备，以减轻焊接应力的影响。5.7.4.3当设计或制造厂无规定时，对不允许附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见下表。5.7.4.4管道系统与机械设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表检测其位移。当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。表5：法兰平行度和同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.205.7.4.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。5.7.4.6管道经试压吹扫合格后，应对管道与机械设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合表5的规定，如有超差则应重新调整，直至合格。5.7.4.7机械设备入口管道，在系统吹扫前不得与机械设备连接，应用盲板隔离。5.7.5 阀门安装5.7.5.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。5.7.5.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。5.7.5.3法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。5.7.5.4对焊式阀门在焊接时不应关闭，并在承插端头留有0.51mm的间隙，防止过热变形；焊缝宜采用氩弧焊打底焊，防止焊接时伤及阀门。5.7.5.5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。5.7.5.6大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门重量附加在设备或管道上。搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。5.7.6 支吊架安装5.7.6.1管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触良好。5.7.6.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装（如下图）。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。5.7.6.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。管子膨胀方向1/2位移量图4：有热位移管吊架安装5.7.6.4导向支架或滑动支架的滑动面应光滑平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应以支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得防碍其位移。5.7.6.5支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等缺陷。5.7.6.6管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。5.7.6.7管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标志，在管道安装完毕后应予拆除。5.7.6.8管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。5.7.6.9有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：5.7.6.10活动支吊架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定；5.7.6.11管托不得脱落；5.7.6.12固定支吊架应牢固可靠；5.7.6.13可调支架的位置应调整合适。5.7.6.14有较强振动的管道支吊架，应按下列要求施工：a.在管架与管道接触的紧固面上，应加设石棉布、石棉橡胶板、硬胶板或经过防腐处理的硬质木垫；b.紧固管架的紧固螺母应配有弹簧垫圈、防松垫圈或紧固螺母；c.管架不得在楼板、墙壁、有弹性的钢结构及有振动的设备或支架上固定。5.7.7 设备及管道隔热材料安装本工程工艺管线含有17条保温管线，按设计要求隔热材料采用高温离心玻璃棉管壳，保护层采用0.5mm厚复合花纹铝板。5.7.7.1 金属保护层接缝，可根据具体情况选用搭接、插接或咬接形式，并符合下列规定：a.硬质隔热制品金属保护层施工时，不应损坏里面制品及防潮层； b.垂直安装的保护层应有防坠落措施。在水平管道上搭接或插接的保护层环缝，不宜使用自攻螺钉或抽芯铆钉固定； c.对水易渗透进隔热层的部位，应用马蹄脂或胶泥严缝；5.5.7.2 用金属做保护层时，保护层的表面应平整、干燥。5.5.7.3 已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。5.5.7.4 露天设备不宜采用抹面保护层。当必须采用时，应在保护层外表面上采取防水措施。5.5.7.5 用抹面做保护层时，保温层外必须抹平、压光、厚度应均匀。6 技术管理措施6.1 防风、防雨施工措施当地气候复杂，防风、防雨措施要求高。为保证施工工期、施工质量，特编制本措施。6.1.1 防台风措施本项目施工需要跨越当地的台风影响季节，工程施工中必须采取切实可行的防台风措施，避免或减少因台风侵袭造成的损失和破坏。6.1.1.1 项目工程管理部相关人员要坚持每天收听天气预报，在台风来临期间不得安排进行吊装等高空作业。在得到台风警报后，如果已经安装完的设施，根据具体情况要临时加固。等台风过去后，再将临时安装上的加固设施拆除。对台架、脚手架、小车等应进行必要的固定，以防伤害事故发生。6.1.1.2 施工设备的防台风措施：汽车、吊车、卷扬机等可移动的设备尽量移到地势高、相对安全的地方，防止台风引起的雨水浸泡损害设备。 6.1.1.3 生产设施的防台风措施：施工用的防风、防雨棚罩等采用刚性加固，施工生产临设要进行必要的加固，成品、半成品堆放不能过高，避免形成事故隐患。6.1.1.4 生活设施的防台风措施：对房屋等生活临时设施采用刚性加固，在台风来临时，除必要的留守人员外，其他人员应疏散到安全地区安置。6.1.2 防雨措施6.1.2.1 材料设备保护雨期来临前对进入现场的及已安装的设备、材料进行防护，以免淋雨受潮；供应库防雨性能要好。焊材及仪表元件库房内湿度不宜超过85%。库房内各种材料要分类集中上架码入，不应直接放至地面上，不能上架的应架空垫高不低于150mm。对水泥、绝热材料应有专门的库房并控制每次进货的数量，避免现场滞留积压及受潮变质；a.露天摆放的施工材料要下垫上盖，防止水浸雨淋产生锈蚀；b.现场材料堆放场、机具棚要有排水设施，沟渠畅通，做到雨停水散，不影响施工工作的进行；c.施工用配电箱、电焊机、氩弧焊机等应全部设置于专用电焊机班房内；d.露天安装的设备及管道应保证无敞口处，防止雨水浸入；雨期到来前，要采取一定措施，保证施工道路畅通。6.1.2.2 吊装运输雨期吊装运输作业时应特别注意路面情况，必要时道路上要铺设道木或钢板以防沉降，吊装作业时应保证通讯良好，严禁在视线不良的雨雾或大风天气吊装设备和管道。6.1.2.3 焊接 a.雨天施焊必须搭设良好的防风雨棚，否则不得进行焊接工作。b.空气湿度过高时，不宜施焊，否则要采取良好的去湿措施。c.电焊机要接地良好，电焊把线绝缘良好,人走电断。6.1.2.4 施工用电 a.雨期到来前要检查所有施工用电设备是否有良好的接地、接零保护以及是否安装有漏电保护器，确保防护措施落实、可靠，避免事故发生。b.现场临时用电、电缆宜架空敷设，禁止电缆在雨水中浸泡。c.高处框架作业应注意雷电，施工工域内设避雷针，确保设备、人身安全。d.临时用电线路应装有漏电保护器，防止触电伤人,电气开关箱应防雨防水。6.1.2.5 防腐除锈雨期除锈、涂漆防腐工作应尽量在晴朗天气进行，风雨天气如无防护措施应停止作业。如遇物件表面潮湿，应拭去水份，待表面干燥后刷油或保温。在漆膜完全干燥前防止浸水及雨淋，以达到最佳效果。6.1.2.6 组织措施进入雨期要随时注意气象资料，将防汛器材准备到位，以便汛情一到马上采取措施。对施工班组人员要进行雨期施工交底，保证在施工过程中落实到位。6.2技术保证措施6.2.1项目成立技术质量部门，对项目施工提供技术支持和质量控制。6.2.2施工前，项目技术质量部门按照施工图纸要求准备施工验收规范和检验标准，作到规范、标准齐全方可开始施工，保证施工规范可查、有标准可依。6.2.3施工时，施工方案、质量计划、质量检验计划、技术交底文件要编制完备，并且严格执行编制、审批、审核制度。6.2.4贯彻“技术交底”制。对关健工序的施工，在开工前，必须由技术质量科组织对施工队进行交底，一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底，并做好技术交底记录。6.2.5贯彻“工序交接”制度。工序交接时，必须由相应专业的专职质检员与上、下道工序的负责人到现场进行质量验收，避免上道不合格品转入下一道工序。6.2.6实行“全过程监督”制。各专业的专职质检员每天挂牌在施工现场巡视，加大监督力度。6.3 管道检验和验收措施6.3.1 外观检验6.3.1.1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。6.3.1.2管道组成件、管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对，管道安装的检验数量和标准应符合有关标准的规定。6.3.1.3除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验。6.3.2 焊缝表面检验6.3.2.1焊缝表面应按设计文件的规定，进行探伤检验。6.3.2.2当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后重新进行检验，直至合格。6.3.2.3焊条管理人员应按要求作好焊条烘干、发放及回收记录。6.3.2.4焊工施焊前应清除焊道两侧50mm范围内的泥污和浮锈，确保焊接质量。6.3.2.5焊工焊接完毕应对焊缝进行自检，对焊肉不够、气孔、夹渣等缺陷等应及时处理。6.3.3 RT检测6.3.3.1管道焊缝的内部质量，应按设计要求进行射线照相检验。6.3.3.2管道焊缝的射线照相检验应及时进行。工程技术人员根据焊工每天完成的焊接情况实行日委托。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和监理人员共同确定。6.3.3.3管道焊接接头的无损检测应按JB/T4730-2005进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列要求: 6.3.3.4射线检测时射线透照质量等级不得低于AB级，6.3.3.5焊接接头经射线检测后的合格等级应符下表6的规定。（本工程工艺管线只涉及到SHB级和SHE级，射线检查百分率及合格等级按照石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001相关规定进行）。表6：焊接接头射线检测百分率及合格等级管道级别设计压力PMPa（表压）设计温度t抽验百分率合格等级SHBP4t400100P4-29t40020p4t400p4-29t40010SHEP10t400100P10-29t400204p10t4004p10t400101p4t4001p4t4005p1t400p1186t40015.6.5.1每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合表6的规定并在被检测的焊接接头中固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%且不少于1个焊接接头。射线检测百分率计算原则如下：a.按设计文件给出的同管道级别同检测比例同材料类别的管线编号计算。b.当管道公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算。5.6.5.2抽样检测的焊接接头宜覆盖A项涉及的不同管径,检测位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。a.当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时应征得设计单位同意。 b.当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范时，必须进行返修，焊缝返修后按原规定方法进行检验。c.当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应按该焊工的不合格数加倍检验若仍有不合格则二次扩探，仍有不合格则全部检验。6.2.4 管道系统试验管道压力试验详见管道试压施工方案。6.2.4.1 一般规定管道安装完毕无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验前应具备下列条件：a.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；b.焊缝及其待检部位尚未涂漆和绝热；c.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；d.试验用压力表已经校验，并在检验期内，其精度不得低于1.5级，表的刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块；e.符合压力试验要求的液体或气体已经具备；f.按试验的要求管道已经加固；g.试压前报试压方案（含简图）、并于2天前通知监理。6.2.4.2 管道系统试压方案应包括以下内容：a.参加试验的管道的管线号、规格及有关设备位号，并在流程图上标明；b.试验项目、试验压力、介质及压力来源；c.加设试验用的盲板位置、规格、管线号及装、拆负责人；d.两块压力表位置选择合理、高点放空选择合理；e.应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施；f.保证试压时，各阀门开/关正确（专人负责，做明确标识）；g.升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法、安全技术措施；h.试压进度、人员分工及责任制；i.各项原始记录。压力试验宜以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采用有效的安全措施。6.2.4.3 液体试验a.液体试验应使用洁净水。试验前，注入液体时应排尽空气。b.试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。c.承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。d.当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。e.对位差较大的管道，应将试验介质的静压力计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组件的承受力。f.压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格。g.试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意排放。h.当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。6.2.4.4 泄漏性试验由于输送剧毒、有毒及可燃流体介质的管道必须进行泄漏性试验。所以对管内介质为轻烃液化气、混合碳四、丙烷的管道做泄漏性试验。a.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。b.泄漏性试验压力应为设计压力。c.泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。d.泄漏性试验可结合试车工作一并进行。e.气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢升压，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。f.管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。6.2.5 管道的吹扫与清洗6.2.5.1 一般规定管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫与清洗工作，并应在管道的吹扫与清洗前编制吹扫与清洗方案。管道的吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道的内表面的脏污程度确定。本工程工艺管线公称直径小于600mm的液体管道，宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得使用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法。不允许吹扫与清洗的设备与管道应与吹扫与清洗系统隔离。管道吹扫与清洗前，不应安装孔板、