叉形支架加工工艺及铣上端面夹具设计（全套含CAD图纸）
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购买后包含有 咨询 Q 197216396 毕业设计论文 叉形支架零件机械加工工艺规程及 具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 购买后包含有 咨询 Q 197216396 2 摘要 本次设计是叉形支架件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。叉形支架的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精 度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以工件前面 、工件前端面及工件右侧面作为定位粗基准，以叉形支架后面作为精基准。 关键词： 叉形支架 ；加工工艺；专用夹具 购买后包含有 咨询 Q 197216396 3 is of is By of to So of to to in of as as a 4 目录 摘要 2 3 1 零件的分析 8 件的作用 8 件的工艺分析 8 件图 8 工表面及孔 9 2 确定零件的生产类型 10 件的生产类型 10 坯的确定 11 定毛坯的种类及其制造方法 11 确定注件加工余量 11 制铸件毛坯图 12 3 定位基准的选择 13 择粗基准 13 择精基准 13 4 制定机械加工工艺路线 14 5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 15 工余量和工序尺寸的确定 15 定切削用量及时间按定额 16 6 铣上端面夹具设计 28 具的设计 28 位分析 28 位原理 28 位元件的分析 29 位误差的分析 29 削力及夹紧分析计算 30 向键与对刀装置设计 31 差分析与计算 33 具设计及操作的简要说明 34 总 结 35 参考文献 36 致 谢 37 5 6 7 8 1 零件的分析 件的作用 叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。 件的工艺分析 件图 叉形支架零件图如下图所示 9 3 工表面及孔 在叉形支架高 6015070间有 10个 610 10 主要加工表面 3012 25部倾斜 60凸出部分中间孔 810 螺纹 孔和 11孔。 (1) 选用灰铸铁 50 200示。 (2) (3) (4) 属夹杂物。 (5) 平面度 m m 60凸出 部分中间孔内表面 (6) 且易变形。 2 确定零件的生产类型 件的生产类型 零件的生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工作地等）生产专业化程度 11 的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型， 不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领 N 可按下式计算： 式中： N 零件的生产类型（件 /年）； Q 产品的年产量（台、辆）； m 每台（辆）产品中该零件的数量（件 /台、辆）； a 错误 !未找到引用源。 备品率，一般取 2 错误 !未找到引用源。 4 错误 !未找到引用源。 ； b 错误 !未找到引用源。 废品率，一般取 误 !未找到引用源。 误 !未找到引用源。 根据上式计算求得零件的生产纲领，通过查表可得刀架的生产类型为中批生产。 坯的确定 定毛坯的种类及其制造方法 零件的材料为 虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。 确定注件加工余量 查机械制造工艺设计简明手册，选用铸件尺寸公差等级 用加工 余量为 根据毛坯的基本尺寸可知：叉形支架各表面的机械加工余量为 Z=件上的孔，因尺寸不大，故采用实心铸造。 12 制铸件毛坯图 购买后包含有 咨询 Q 197216396 13 3 定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。 通常 在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。 择粗基准 按照有关粗基准的选择原则，按照粗基准的选择原则：选择要求加工余量小而均匀的重要表面的粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。故选择 工件前面 6850、工件前端面及工件右侧面 为定位粗基准。 择精基准 精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算 以叉形支架后面 8050 及 2孔 作为精基准。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 14 4 制定机械加工工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 01 备料 铸造 02 热处理 时效处理 03 铣 粗铣、半精铣工件上端面 04 铣 粗铣、半精铣工件下端面 05 铣 粗铣、半精铣前端面 06 铣 粗铣、半精铣后端面 07 钻 钻 3孔、锪 34深 9沉孔 08 钻 钻、攻 2纹、 纹 09 钻 钻、铰 1010 钻 钻、攻 11 铣 铣宽 10 的槽 12 钻 钻、铰 4边通） 13 去毛刺 去毛刺 14 终检 检验至图纸要求并入库 15 5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 工余量和工序尺寸的确定 前面 根据资料已初步确定工件各表面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量的如下： 加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 尺寸偏差 表面粗糙度 后面 铸件 粗铣 精铣 铣 面 铸件 粗 铣 精铣 铣 端面 铸件 粗铣 精铣 端面 铸件 粗铣 精 16 铣 9 钻 9 90+ 14 锪 14 140+8 钻 攻螺纹 攻螺纹 10 钻 100+12 钻 攻螺纹 宽10槽 铣 100+ 4 钻 40+定切削用量及时间按定额 工序 01:铸造 工序 02: 时效处理 工序 03: 粗铣、半精铣上端面 工步一：粗铣工件上端面 17 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 精铣 工件上端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 铣工件上端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 18 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣 削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 4: 粗铣、半精铣、精铣工件下端面 工步一：粗铣工件下端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用 量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 8 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 精铣 工件下端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 19 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 8 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 铣工件下端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 8 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 5: 粗铣、半精铣工件前端面 工步一：粗铣工件前端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 20 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时 切削工时： 40 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 精铣工件前端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时 切削工时： 40 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 021 6； 粗铣、半精铣工件后端面 工步一：粗铣工件后端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 21 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时 切削工时： 40 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 精铣工件后端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削 速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时 切削工时： 40 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 021 7: 钻 3孔、锪 34深 9沉孔 工步一：钻 3孔 确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00， 0 时， 。由于本零件在加工 9 孔时属于低刚度零件，故进 22 给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2得切削速度 8 所以 m 379 181 0 0 01 0 0 0 rd vn 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 切削工时： 5 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 34深 9沉孔 1、加工条件 加工材料 : 度 200220件。 工艺要求：孔径 d=14孔深 9，精度 13,用乳化液冷却。 机床：选用 床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢锪刀 ，其直径 d=143选择切削用量 （ 1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 铸铁硬度 200H 有 。 （ 2）计算切削速度 根 据 切 削 用 量 手 册 表 当 铸 铁 硬 度 b =200 220， 0 /f m m r , m 0m 00 时，切削速度的修正系数为： ， ， 0.1 故 m i n/i n/511/ 0 01 0 0 0 0 根据 简明手册表 选择 n=500r/ 23 。 4计算基本工时 根据公式 式中， l=9切量及超切量由切削用 量手册表 出 ，计算得， L=（ 9+ 故有： t= m 73序 08: 钻、攻 2工步一：钻 2纹底孔 床： 床 刀具：高速钢麻花钻 根据切削手册查得，进给量为 f z, 系数为 f=（ *z ， 现取 f=z， v=28m/： m 3 1 81 0 0 01 0 0 0 rd 查简明手册表 360 rn w 。所以实际切削速度为： m 91000 计算切削基本工时： m i 6 0 2纹 选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 7 m m 0 01 00 0 rD 299r/机床选取 n=300r/24 切削工时： 51 ， ， 3 则机动工时为 m i i 用 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 艺表 16查得 0 /f m m r机0 （切削表 m 010 0010 00 rD 624r/机床选取 n=600r/m w 切削工时： 51 ， ， 3 则机动工时为 m i i 选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 7 m m 010 00 rD 398r/机床选取 n=400r/削工时： 51 ， ， 3 则机动工时为 m i i 0 9: 钻、铰 10工步一钻孔至 定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00， 时， 。由于本零件在加工 时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2得切削速度 8 25 所以 m 8 81 0 0 01 0 0 0 rd vn 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 孔 根据参考文献表 2， 28 ，得 m 4 9 查参考文献表 机床实际进给量和实际转速，取 ，98 rn w ，实际切削速度 .9 。 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0: 钻、攻 工步一：钻 纹底孔 用 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 艺表 16查得 0 /f m m r机0 （切削表 m 010001000 rD 624r/机床选取 n=600r/m 00 00 w 切削工时： 01 ， ， 3 则机动工时为 m i i 纹 选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 5 26 m 2 151 0 0 01 0 0 0 rD 398r/机床选取 n=400r/削工时： 01 ， ， 3 则机动工时为 m i i 0 1：铣宽 10 槽 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金三面刃铣刀，刀片采用 p ， 000 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在 7次走刀内铣完，则 p 2）决定每次进给量及 切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 98100 1251 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取400 r m 571 0 00 4001251 0 00 w 当00r/ 按机床标准选取 3003）计算工时 切削工时： 5 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 0 327521 fn 2：钻、铰 4边通） 工步一钻孔至 定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00， 时， 。由于本零件在加工 时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2得切削速度 27 所以 m 1 1 0 0 01 0 0 0 rd vn 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 00 00 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 孔 根据 参考文献表 2， 28 ，得 m 4 9 查参考文献表 机床实际进给量和实际转速，取 ，98 rn w ，实际切削速度 .9 。 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 3：去毛刺 工序 14：检验至图纸要求并入库 28 6 铣上端面夹具设计 具的设计 在本次夹具设计中，设计铣上端面的夹具，在工件夹紧方面要求手动夹紧。这类夹具的特点是：针对性强，刚性好，容易操作，装夹速度较快以及生产效率高和定位精度高，但是设计制造周期长，产品更新换代时往往不能继续使用适应性差，费用较高。 位分析 在工件的定位中有很多种不同的定位方法，如：工件 以平面定位，工件一心轴定位，工件以小 根据零件的形状，我们可以选择以平面定位或以工件中心圆孔定位。在夹具设计过程中尽量以设计基准为定位基准，以便减小加工误差。所以在这道设计中采用外圆表面以及底平面和一侧端面为定位基准。 位原理 在机械加工过程中，为了保证工件某道工序的加工要求，必须使工件在机床上相对于刀具处于正确的相对位置。当采用机床夹具安装一批工件时，是通过夹具来实现这些要求的。要实现工件在机床上相对于刀具占有一个正确的加工位置，必须做到以下三点： （ 1） 使一批工件在夹具中都占有一致 的正确的加工位置； （ 2） 使夹具在机床上占有正确的位置； （ 3） 使刀具相对于夹具占有正确的位置。 工件在夹具中定位，就是要使工件在夹具中占据正确的加工位置，这就可以通过设置定位支承点，限制工件的相对运动来实现。工件在没有采取定位措施之前，可视为一个处于空间自由状态的刚体，根据运动原理学可知，任一刚体在空间直角坐标系中都有六个自由度，即沿三个坐标轴轴向移动的自由度，分别用 X 、 Y 、 Z 来表示；绕 三个坐标轴的转动的自由度，分别用 X 、 Y 、 Z 来表示。由此看来，未限制六个自由度的工件的位置是不确定的，当然也是无法加工的。因此要使工件在夹具中处于正确的位置，必须对影响工件加工面位置精度的相应自由度进行限制。 工件的六个自由度都是客观存在的，是工件在夹具中所占空间位置确定的最高程度。也就是说。工件最多只有六个自由度，限制工件在某一方向的自由度，工件在夹 29 具中该方向的位置就确定下来。 工件在夹具中定位，意味着通过定位元件限制工件相应的自由度。 位元件的分析 在加工过程中，因为该零件较为复杂，加上零件的特殊性，因此在设计过程中设计定位板一块来限制零件的自由度，定位板限制了零件的 X 、 Y 的移动方向和旋转方向，设计一拉杆限制了零件绕 Z 轴旋转的方面，一共限制了零件的五个自由度，达到不完全定位状态。 不完全定位可分为下列两种情况： . 由于工件的加工前的结构特点，无法也没有必要限制某些方面的自由度； . 由于加工工序的加工精度要求，工件在定位时允许某些方面的自由度不被限制。 位误 差的分析 定位误差是指由于定位不准而引起某一工序尺寸或位置要求方面的加工误差。对夹具设计中采用的某一定位方案，只要其可能产生的定位误差小于工件相关尺寸或位置公差的 1/3，即可认为该定方案符合加工精度的要求。 在用夹具装夹工件时，当工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触或相配合时，工件的位置即由定位元件确定下来。而对一批工件来说，因各工件的有关表面本身和它们之间在尺寸和位置上都存在公差，且夹具上的定位元件本身及相互间存在尺寸和位置公差，因此，虽然工件已经定位，但每个被定位的工件上的一些表面的位置仍然会产生 变化，这就造成了工序尺寸和位置要求方面的加工误差。 该夹具以 2个平面和和 1个活动 旋机构， 要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 由 5和 6可得： 定位误差： 当以任意边接触时 m i D d 当以固定边接触时 2 式中彼此最小间隙 30 通过分析可得： 0 2D 0 1d 因此：当以任意边接触时 0 3DW 夹紧误差 ： co s)(m a x 其中接触变形位移值： a 1 ( 1 c o s 0 . 0 1 3j j y 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差： 取 误差总和： 0 . 0 9 6 0 . 5jw m m m m 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 削力及夹紧分析计算 刀具：错齿三面刃铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 00 15 00 10 顶 刃 0n 侧 刃 6 0010 15 30 40D 160d 22Z 0 . 0 8 /fa m m z p 由参考文献 55 表 1 2 9 可得铣削切削力的计算公式： 0 . 9 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12335 a f D B z n 有： 0 . 9 0 0 . 8 0 1 . 1 1 . 1 0 . 12 3 3 5 2 . 0 0 . 0 8 2 8 2 0 . 5 2 2 2 . 4 8 3 6 . 2 4 ( ) 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数 K 可按下式计算： 6543210 31 式中： 60 各种因素的安全系数，查参考文献 51 2 1 可知其公式参数： 1 2 34 5 61 . 0 , 1 . 0 , , 1 . 0 ,1 . 3 , 1 . 0 , 1 . 0 K 由此可得： 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6K 所以 8 3 6 . 2 4 1 . 5 6 1 3 0 4 . 5 3 ( ) F N 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用 手动螺旋夹紧机构。 查参考文献 51 2 26 可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有： )( 210 z 式中参数由参考文献 5可查得： 901 0592 2 29 其中： 33( )L )(80 螺旋夹紧力： 0 4 7 4 8 ) 该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如 由表 2621 得：原动力计算公式 0 01l 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 5 铣 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/(m/(mm/r) (机动 辅助 1 粗铣工件上端面 端面铣刀，游标卡尺 500 2 半精铣工件上端面 端面铣刀，游标卡尺 500 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 3 铣 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 机动 辅助 (r/(m/(mm/r) (1 粗铣工件上端面 端面铣刀，游标卡尺 500 2 半精铣工件上端面 端面铣刀，游标卡尺 500 3 精铣工件上端面 端面铣刀，游 标卡尺 500 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 3 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 4 铣 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/(m/(mm/r) (机动 辅助 1 粗铣工件后端面 端面铣刀，游标卡尺 500 2 半精铣工件后端面 端面铣刀，游标卡尺 500 3 精铣工件后端面 端面铣刀，游标卡尺 500 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 4 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 6 铣 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/(m/(mm/r) (机动 辅助 1 粗铣工件下端面 端面铣刀，游标卡尺 500 2 半精铣工件下端面 端面铣刀，游标卡尺 500 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 5 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 7 钻 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/(m/(mm/r) (机动 辅助 1 钻 3 孔 麻花钻，游标卡尺 600 2 锪 34 深 9 沉孔 锪孔钻，游标卡尺 500 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 6 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 8 钻 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 机动 辅助 (r/(m/(mm/r) (1 钻 2纹底孔 花钻，游标卡尺 1360 29 2 攻 2纹 丝锥，游标卡尺 300 3 钻 纹底孔 花钻，游标卡尺 600 4 攻 纹 丝锥，游标卡尺 400 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 7 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 9 钻 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 机动 辅助 (r/(m/(mm/r) (1 钻孔至 花钻，游标卡尺 600 2 铰 铰刀，游标卡尺 198 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 8 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 10 钻 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 机动 辅助 (r/(m/(mm/r) (1 钻 纹底孔 花钻，游标卡尺 600 2 攻 纹 丝锥、量规 400 15 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 9 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 11 铣 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/(m/(mm/r) (机动 辅助 1 铣宽 10 槽 三面刃铣刀，游标卡尺 400 157 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 10 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 12 钻 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/(m/(mm/r) (机动 辅助 1 钻孔至 花钻，游标卡尺 400 2 铰 孔 铰刀，游标卡尺 198 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 叉形支架 零件图号 叉形支架 产品名称 叉形支架 零件名称 叉形支架 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 ; 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 01 备料 铸造 铸造 02 热处理 时效处理 铸造 03 铣 粗铣、半精铣工件上端面 机加工 面铣刀、游标卡尺、专用夹具 04 铣 粗铣、半精铣工件下端面 机加工 面铣刀、游标卡尺、专用夹具 05 铣 粗铣、半精铣前端面 机加工 端面铣刀、游标卡尺、专用夹具 06 铣 粗铣、半精铣后端面 机加工 面铣刀、游标卡尺、专用夹具 07 钻 钻 3 孔、锪 34 深 9 沉孔 机加工 花钻、锪孔钻、 游标卡尺、专用夹具 08 钻 钻、攻 2纹、 纹 机加工 花钻、丝锥、游标卡尺、量规、专用 夹具 09 钻 钻、铰 10 机加工 花钻、铰刀、游标卡尺，专用夹具 10 钻 钻、攻 纹 机加工 花钻、丝锥、游标卡尺、量规、专用 夹具 11 铣 铣宽 10 槽 机加工 面刃铣刀、游标卡尺、专用夹具 12 钻 钻、铰 4 边通） 机加工 花钻、铰刀、游标卡尺，专用夹具 13 去毛刺 去毛刺 14 终检 检验至图纸要求并入库 设 计（日 期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件 号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日期 毕业设计论文 叉形支架零件机械加工工艺规程及 具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 2 摘要 本次设计是叉形支架件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。叉形支架的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精 度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以工件前面 、工件前端面及工件右侧面作为定位粗基准，以叉形支架后面作为精基准。 关键词： 叉形支架 ；加工工艺；专用夹具 3 is of is By of to So of to to in of as as a 4 目录 摘要 2 3 1 零件的分析 5 件的作用 5 件的工艺分析 5 件图 5 工表面及孔 6 2 确定零件的生产类型 7 件的生产类型 7 坯的确定 7 定毛坯的种类及其制造方法 7 确定注件加工余量 7 制铸件毛坯图 8 3 定位基准的选择 9 择粗基准 9 择精基准 9 4 制定机械加工工艺路线 10 5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 11 工余量和工序尺寸的确定 11 定切削用量及时间按定额 12 6 铣上端面夹具设计 24 具的设计 24 位分析 24 位原理 24 位元件的分析 25 位误差的分析 25 削力及夹紧分析计算 26 向键与对刀装置设计 27 差分析与计算 29 具设计及操作的简要说明 30 总 结 31 参考文献 32 致 谢 33 5 1 零件的分析 件的作用 叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。 件的工艺分析 件图 叉形支架零件图如下图所示 3 6 工表面及孔 在叉形支架 高 601507间有 10个 610 主要加工表面 3012 25部倾斜 60凸出部分中间孔 810 螺纹孔和 11孔。 (1) 选用灰铸铁 50 200示。 (2) (3) (4) 属夹杂物。 (5) 平面度 m m 60凸出部分中间孔内表面 (6) 且易变形。 7 2 确定零件的生产类型 件的生产类型 零件的生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工 作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领 N 可按下式计算： 式中： N 零件的生产类型（件 /年）； Q 产品的年产量（台、辆）； m 每台（辆）产品中该零件的数量（件 /台、辆）； a 错误 !未找到引用源。 备品率，一般取 2 错误 !未找到引用源。 4 错误 !未找到引用源。 ； b 错误 !未找到引用源。 废品率，一般取 误 !未找到引用源。 误 !未找到引用源。 根据上式计算求得零件的生产纲领，通过查表可得刀架的生产类型为中批生产。 坯的确定 定毛坯的种类及其制造方法 零件的材料为 虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂，因此毛坯形状可以 与零件形状尽量接近。 8 确定注件加工余量 查机械制造工艺设计简明手册，选用铸件尺寸公差等级 用加工余量为 根据毛坯的基本尺寸可知：叉形支架各表面的机械加工余量为 Z=件上的孔，因尺寸不大，故采用实心铸造。 制铸件毛坯图 9 3 定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时，既要考虑零件的整 个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。 通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。 择粗基准 按照有关粗基准的选择原则，按照粗基准的选择原则：选择要求加工余量小而均匀的重要表面的粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。故选择 工件前面 6850、工件前端面及工件右 侧面 为定位粗基准。 择精基准 精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算 以叉形支架后面 8050 及 2孔 作为精基准。 10 4 制定机械加工工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 01 备料 铸造 02 热处理 时效处理 03 铣 粗铣、半精铣工件上端面 04 铣 粗铣、半精铣工件下端面 05 铣 粗铣、半精铣前端面 06 铣 粗铣、半精铣后端面 07 钻 钻 3孔、锪 34深 9沉孔 08 钻 钻、攻 2纹、 纹 09 钻 钻、铰 1010 钻 钻、攻 11 铣 铣宽 10 的槽 12 钻 钻、铰 4边通） 13 去毛刺 去毛刺 14 终检 检验至图纸要求并入库 11 5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 工余量和工序尺寸的确定 前面根据资料已初步确定工件各表面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量的如下： 加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 尺寸偏差 表面粗糙度 后面 铸件 粗铣 精铣 铣 面 铸件 粗铣 精铣 铣 端面 铸件 粗铣 精铣 端面 铸件 粗 铣 精 12 铣 9 钻 9 90+ 14 锪 14 140+8 钻 攻螺纹 攻螺纹 10 钻 100+12 钻 攻螺纹 宽10槽 铣 100+ 4 钻 40+定切削用量及时间按定额 工序 01:铸造 工序 02: 时效处理 工序 03: 粗铣、半精铣上端面 工步一：粗铣工件上端面 13 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 精铣 工件上端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 铣工件上端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 14 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 4: 粗铣、半精铣、精铣工件下端面 工步一：粗铣工件下端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 8 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 精铣 工件下端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 15 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 8 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 铣工件下端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时 切削工时： 8 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 5: 粗铣、半精铣工件前端面 工步一：粗铣工件前端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 16 ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时 切削工时： 40 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 精铣工件前端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时 切削工 时： 40 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 021 6； 粗铣、半精铣工件后端面 工步一：粗铣工件后端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 17 ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时 切削工时： 40 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 精铣工件后端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时 切削工时： 40 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 021 7: 钻 3孔、锪 34深 9沉孔 工步一：钻 3孔 确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00， 0 时， 。由于本零件在加工 9 孔时属于低刚度零件，故进 18 给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2得切削速度 8 所以 m 379 181 0 0 01 0 0 0 rd vn 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 切削工时： 5 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 34深 9沉孔 1、加工条件 加工材料 : 度 200220件。 工艺要求：孔径 d=14孔深 9，精度 13,用乳化液冷却。 机床：选用 床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢锪刀，其直径 d=143选择切削用量 （ 1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 铸铁硬度 200H 有 。 （ 2）计算切削速度 根 据 切 削 用 量 手 册 表 当 铸 铁 硬 度 b =200 220， 0 /f m m r , m 0m 00 时，切削速度的修正系数为： ， ， 0.1 故 m i n/i n/511/ 0 01 0 0 0 0 根据 简明手册表 选择 n=500r/ 19 。 4计算基本工时 根据公式 式中， l=9切量及超切量由切削用量手册表 出 ，计算得， L=（ 9+ 故有： t= m 73序 08: 钻、攻 2工步一：钻 2纹底孔 床： 床 刀具：高速钢麻 花钻 根据切削手册查得，进给量为 f z, 系数为 f=（ *z ， 现取 f=z， v=28m/： m 3 1 81 0 0 01 0 0 0 rd 查简明手册表 360 rn w 。所以实际切削速度为： m 91000 计算切削基本工时： m i 6 0 2纹 选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 7 m m 0 01 00 0 rD 299r/机床选取 n=300r/20 切削工时： 51 ， ， 3 则机动工时为 m i i 用 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 艺表 16查得 0 /f m m r机0 （切削表 m 01 00 01 00 0 rD 624r/机床选取 n=600r/m w 切削工时： 51 ， ， 3 则机动工时为 m i i 选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 7 m m 0 01 00 0 rD 398r/机床选取 n=400r/削工时： 51 ， ， 3 则机动工时为 m i i 0 9: 钻、铰 10工步一钻孔至 定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00， 时， 。由于本零件在加工 时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2得切削速度 8 21 所以 m 8 81 0 0 01 0 0 0 rd vn 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0 孔 根据参考文献表 2， 28 ，得 m 4 9 查参考文献表 机床实际进给量和实际转速，取 ，98 rn w ，实际切削速度 .9 。 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 0: 钻、攻 工步一：钻 纹底孔 用 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 艺表 16查得 0 /f m m r机0 （切削表 m 010001000 rD 624r/机床选取 n=600r/m 00 00 w 切削工时： 01 ， ， 3 则机动工时为 m i i 纹 选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 5 22 m 2 151 00 01 00 0 rD 398r/机床选取 n=400r/削工时： 01 ， ， 3 则机动工时为 m i i 0 1：铣宽 10 槽 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金三面刃铣刀，刀片采用 p ， 000 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣 削用量 1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在 7次走刀内铣完，则 p 2）决定每次进给量及切削速度 根据 功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 98100 1251 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取400 r m 571 0 00 4001251 0 00 w 当00r/ 按机床标准选取 3003）计算工时 切削工时： 5 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 0 327521 fn 2：钻、铰 4边通） 工步一钻孔至 定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00， 时， 。由于本零件在加工 时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2得切削速度 23 所以 m 1 1 0 0 01 0 0 0 rd vn 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 00 00 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 孔 根据参考文献表 2， 28 ，得 m 4 9 查参考文献表 机床实际进给量和实际转速，取 ，98 rn w ，实际切削速度 .9 。 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 3：去毛刺 工序 14：检验至图纸要求并入库 24 6 铣上端面夹具设计 具的设计 在本次夹具设计中，设计铣上端面的夹具，在工件夹紧方面要求手动夹紧。这类夹具的特点是：针对性强，刚性好，容易操作，装夹速度较快以及生产效率高和定位精度高， 但是设计制造周期长，产品更新换代时往往不能继续使用适应性差，费用较高。 位分析 在工件的定位中有很多种不同的定位方法，如：工件以平面定位，工件一心轴定位，工件以小 根据零件的形状，我们可以选择以平面定位或以工件中心圆孔定位。在夹具设计过程中尽量以设计基准为定位基准，以便减小加工误差。所以在这道设计中采用外圆表面以及底平面和一侧端面为定位基准。 位原理 在机械加工过程中，为了保证工件某道工序的加工要求，必须使工件在机床上相对于刀具处于正确的相对位置。当采用机床夹具安装 一批工件时，
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