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连杆
锤上模
锻工
设计
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I 连杆锤上模锻工艺 设计说明书 摘要 . 绪论 . . 零件结构及工艺性分析 .料分析 .构工艺分析 . 锻件图 的 设计 .模面的选择 .件公差及余量在确定 .角半径及模锻斜度在选择 .孔连皮的设计 .术要求 .件图 . 制坯模镗的设计 .坯工步的选择 .坯模镗的设计 . 坯料尺寸的计算和设备吨位的选择 .料尺寸的计算 .备吨位的选择 . 模锻模镗的设计 .锻件图的设计 .飞边槽的选择 . 钳口的设计 . 模镗的布排 .移力的平衡与锁扣 . 模块的设计 . 锁扣的设计 .出机构的设计 .模材料 . 模锻后续工序 . 加热方式的选择 . 锻造温度的确定 .件的切边与校正 . 锻件的切边 . 锻件的校正 .模的冷却与热处理 . 锻件的冷却 . 锻件的热处理 .件的表面清理 .件的质量检验 .论 .谢 .考文献 .1 摘要 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压 (锻造与冲压 )的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提 高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、收获机械、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的 工业水平 , 中国锻造行业是在引进、消化、吸收国外技术的基础上发展起来的，经过多年的技术发展与改造，行业中领先企业的技术水平，包括工艺设计、锻造技术、热处理技术、机加工技术、产品检测等方面均有了较大提高。 国内部分企业已配备检测仪表和测试技术，采用计算机控制数据处理的现代自动化超声波探伤检测系统，采用各种专用的自动超声波探伤系统，完成各种质量体系的认证等。高速重载齿轮锻件产品的关键生产技术不断被攻克，并在此基础上实现了产业化生产。在引进国外先进生产技术和关键设备的基础上，中国已能自己设计和制造高速重载齿轮锻件 的生产装备，这些装备已接近国际先进水平，技术和装备水平的提升有力的促进了国内锻造行业的发展。 关键词：锻造；制造；生产装备；行业 2 is on to to to to in of of to in of of to d by of to in of of to to to in At of of to to to is to on of is so a of is an is a of to of 3 1 绪论 利用模具使坯料变形后获得锻件的锻造方法为模锻。本课题主要是针对锻模中切边模、校正模的设计首先根据对后桥传动锥齿轮的结构形状及尺寸的分析确定工艺过程然后进行工艺分析通过计算，合理选择，确定合理方案，根据热锻件图绘制锻件图。设计模具的一般程序包括：模具类型及结构形式的确定，模具的选择，设计，计算，绘制模具总装图，零件图等。在本次设计中深入了解锻件制造过程中切边和校正工序的基本设计思路和验证方法。在对后桥主动锥齿轮锻件成形模具设 计中，让我深刻的对锻造工艺的理论知识加以巩固和总结并将所学知识运用到实际中去，进一步明确锻造工艺的设计方法和程序。从而把理论和实践结合在一起为以后的工作做铺垫。增强设计能力及掌握解决实际问题的方法，在查阅大量参考资料之后，锻炼查阅文献的能力。最后通过 图设计大大的提高了绘图设计能力。 具的意义 很多人对模具不了解，什么是模具？模具是能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具。也就是通常人们说的模子，比如电视机、电话机的外壳、塑料 桶等商品，是把塑料加热软化注进模具冷却成型生产出来的。蒸饭锅也是由金属平板用模具压成这样的形状。任何商品都是用模具制造出来的。可以说没有模具就没 有产品的生产。那么模具又是怎样做出来的呢？首先它由模具设计人员根据产品（零件）的使用要求，把模具结构用计算机设计软件设计出来，绘出图纸，再由技术 工人按图纸要求通过各种机械的加工（如车床、刨床、铣床、磨床、电火花、线切割）做好模具上的每个零件，然后组装调试，直到能生产出合格的的产品，所以模 具工需要掌握很高很全面的知识和技能，模具做的好，产品质量好，模具结构合理， 生产效率高。工厂效益好。正因如此，模具师傅在外打工的工资都非常的高。少 则每月几千元，多则上万元，所以学好模具的设计和制造，前途一片光明。但必须下苦功哟！模具行业被称之为“永不衰退的行业”。 种模具的分类和占有量 模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。 4 （ 1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的 50以上。按工艺性质的不同， 冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。 （ 2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。 （ 3）塑料模：塑料模是塑 料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的 35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。 （ 4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的 6。 （ 5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。 内外模具工业的发展情况 自 20世纪 80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。 20世纪 90 年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在 1990年仅 60亿元人民币， 1994年增长到 130亿元人民币， 1999年已达到 245亿元人民币，2000年增至 260 270 亿元人民币。今后预计每年仍会以 10 15的速度快速增长。 目前，我国 17000 多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集 体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。 5 中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。 在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，具制造技术、 精密塑料和压铸模具制造技术等。 (5)提高模具生产效率、降低成本和缩短模具生产周期的各种快速经济模具制造技术。 (6)先进制造技术的应用。例如热流道技术、气辅技术、虚拟技术、纳米技术、高速扫描技术、逆向工程、并行工程等技术在模具研究、开发、加工过程中的应用。 (7)原材料在模具中成形的仿真技术。 (8)先进的模具加工和专有设备的研究与开发。 (9)模具及模具标准件、重要辅件的标准化技术。 (10)模具及其制品的检测技术。 (11)优质、新型模具材料的研究与开发及其正确应用。 (12)模具生产企业的现代化管 理技术。 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于 我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。 具制造在国民经济中的重要地位 模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中， 6080%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高 一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效 6 益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 鉴于振兴我国模具工业的重要性，在 1989 年 3 月国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位。 1997 年以来，国家又相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。经国务院批准，从1997 年到 2002 年，对全国部分重点专业模具厂实行增值税返还 70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。 1999 年 7 月国家计委和科学技术部发布的当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指南 (目录 )，把电子专用工模具、塑料成形新技术与新设备、快速原型制造工艺及成套设备、激光加工技术及成套设备、汽车关键零部件等等，都列进去了。 1999年 8月 20 日党中央和国务院发 布的关于加强技术创新发展高科技实现产业化的决定指出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通讯、计算机及软件、数字化电子产品等方面，在生物技术及新医药、新技术、新能源、航天航空、海洋等有一定基础的高新技术产业领域，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技术产业。要加强传统产业的技术升级。注重电子信息等技术与传统产业的嫁接，大幅度提高国产技术装备的水平。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。从以下四个方面，可以看出模具工业在国民经济中的重要地位与 作用。 第一，模具工业是高新技术产业的一个组成部分。例如：属于高新技术领域的集成电路的设计与制造，不能没有做引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模；计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造，也必须有精密塑料模具和精密冲压模具；数字化电子产品 (包括通讯产品 )的发展，没有精密模具也不行。不仅电子产品如此，在航天航空领域也离不开精密模具。例如：形状误差小于 必须用高精度的塑料模具成形。因此可以说，许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。有些生产 高精度模具的企业，已经被命名为“高新技术企业”。 7 第二，模具工业又是高新技术产业化的重要领域。用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。 速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。模具的开发和制造水平的提高，还有赖于采用数控精密高效加工设备。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用，也要与电子信息等高新技术嫁接，实现高新技术产业化。 第三，模具工业是装备工业的一个组成部分。在 1998年以前，许多人把机械工业当作一般的加工工业。 1998年 11月召开的中央经济工作会议，首次明确提出了加大装备工业的开发力度，推进关键设备的国产化。将机械工业作为装备工业，把它同一般的加工工业区别开来，是对机械工业在国民经济中的地位与作用的重新定位。模具作为基础工艺装备，在装备工业中自然有其重要地位。因为国民经济各产业部门需要的装备，其零部件有很大一部分是用模具做出来的。 第四，模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业 机械、电子、汽车、石化、 建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。机械、电子、汽车工业需要大量的模具，特别是轿车大型覆盖件模具、电子产品的精密塑料模具和冲压模具，目前在质与量上都远不能满足这些支柱产业发展的需要。这几年，我国每年要进口近10亿美元的模具。我国石化工业一年生产 500 多万吨聚乙烯、聚丙烯和其他合成树脂，很大一部分需要塑料模具成形，做成制品，才能用于生产和生活的消费。生产建筑业用的地砖、墙砖和卫生洁具，需要大量的陶瓷模具 ;生产塑料管件和塑钢门窗，也需要大量的塑料模具成形。从五大支柱产业对模具的需求当中，也可以看到模具工业地位 之重要。 2 零件结构及工艺性分析 料分析 本次设计的连杆所采用的材料是 400我国 40械制造业 使用最广泛的钢之一。调质处理后具有良好的综合力学性能，良好的低温冲击韧性和低的缺口敏感性。钢的淬透性良好，水淬时可淬透到 28 60淬时可淬透到 15 40种钢除调质处理外还适于 氰化 和 高频淬火 处理。切削性能较好，当硬度为 174 229对切削加工性为 60%。该钢适于制作中型塑料模具。 8 构工艺分析 题目给出的零件是 连杆 。 连杆 主要是起传动作用， 一个设备的正常运行离不开轴，轴承等一些传动零件和传动机构，同样，连杆的作用是连接在两个零件之间，起到连接的作用。故连杆零件的加工精度和表面光洁度直接影响着传动的精度和效率，可以说，一个加工精度高的连杆与加工精度的低的连杆相比，其传动效果很明显。 以下图 1为连杆的零件图。 图 1 连杆 由 连杆 零件图可知 ，连杆的上下表面以及中心距为 的 、 孔都需要进行加工， 它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （ 1）以主要图为主要加工表面 ， 左右两个端面的铣削加工，表面粗糙度均为 （ 2）以左视图为主要加工面的表面，这组加工表面包括 、 两孔的铣削加工，其 加工 表面 粗糙度均为 由 以上分析可知，该连杆零件的主要加工表面是 平 面 及 孔 系 。因此，对于连杆来说，加工过程中的主要问题是保证孔 保 证 孔 系 的 加 工 精 度 容 易，处理好孔和平面之 间 的 相 互 关 系。 9 3 锻件图的设计 模面在选择 从连杆的外形很容易确定锻件的分模面。分模面应选择在高度尺寸 中间处，沿连杆高度方向对称分模，这样锻件的余块和机加工余量最小，最大深度最小，有利于金属充满模膛，模具制造也更加方便。其分模面的位置如下图所示： 分模面 件公差及余量在确定 在 锻件 上为进行切削加工而留出的 金属量 。锻件切削加工的目的是使零件尺寸精度和表面粗糙度达到要求。在锻造过程中由于欠压、锻模磨损、上下模错移，锻件氧化和脱碳、冷却收缩等原因，锻件尺寸很难准确，形状也可能发生翘曲歪扭、表面粗糙度达不到要求等缺陷。因而设计锻件图时，应在零件坯料的表面上多留一层金属，待以后机械加工时切掉，以保证零件的加工质量。对于一些要求 100%取样试验的重要的承力件或者为了检验和机械加工定位的需要，还要留有多余的金属 ，此种多余金属叫做余量。 在锻件名义尺寸的基础上给出一定的允许 误差 范围，此 误差 范围叫做锻件的公差。单面余量和公差如图所示。制定 锻件 加工余量和公差有两种方法。一是工厂常用的按照锻锤吨位选取的方法，叫做吨位法。二是按照零件形状和尺寸查资料选取。 其中热锻件图如下图所示 : 10 热锻件图 角半径及模锻斜度在选择 锻件部分圆角半径已经直接给出，未注圆角半径可根据公式 2r=余量（其中 2知锻件圆角未注圆角半径为 3 孔连皮的设计 锻件已经直接选定冲孔连皮形式为平底连皮， 术要求 在上述参数的基础上便可绘制锻件图，其技术条件如下： 1） 图中未注拔模斜度选取如下：连杆大小头部的外拔模斜度 =5，内拔模 斜度 =7；工字形杆部外拔模斜度 =7，内拔模斜度 =10。 2） 图中未注圆角半径 3 3） 语序错差量 4） 允许的残留飞边量 5） 允许的表面缺陷深度 6） 锻件热处理：调质。 7） 锻件表面清理：为了便于检查淬火裂纹，一般用酸洗。 通过上述参数以及已经给定的图形可绘制连杆热锻件图如下图所示。 11 件图 根据上述参数设计的锻件图如下图所示： 4 制坯模镗的设计 坯工步的选择 圆饼类 (l b h 或 l b h)锻件一般使用镦粗制坯，形状复杂的宜用成形镦粗制坯。制坯的目的是为了避免终锻时产生折叠，还兼有除去氧化皮从而提高锻件表面质量和提高锻模寿命的作用。为此确定盘形锻件中间坯料尺寸时，应选择恰当的 h，否则会影响锻件成形效果，还可能出现充填不满或产生环状裂纹。例如锻造套环类锻件，若制坯直径 d 与锻件轮辐直径 比值等于 1，当锤击猛烈时，金属由中心向四周迅速外流，在冲头附近形成内凹，金属与轮缘模壁及模底接触后，便产生回流，结果在轮缘内侧转角处形成环状折纹（图 6当 d2/能促使环状折纹的形成。所以，对套环类锻件，中间坯料直径应为 d= ，即 d 对于齿轮类锻件，中间坯料尺寸应视轮毂高度尺寸大小分两种情况确定： 1. 轮毂较矮的锻件。这类锻件主要是要防止轮毂和轮缘过渡区产生折叠。因此，中间坯料直径 2和轮缘外径 d 2. 轮毂较高的锻件。当轮毂较高且又有较宽的轮缘和较深的内孔时，一方面要保证轮毂成形，另一方面又要防止产生折叠，中间坯料直径应在 d 范围内。 对于轮毂高且有内孔的锻件（图 6为保证 锻件充填饱满，并便于坯料在终锻型槽中放平稳，宜用成形镦粗，中间坯料尺寸应符合下列条件： 12 图所示： 坯模镗的设计 各种制坯工步都要通过相应的型槽完成，因此，在确定了模锻工序的工步方案后，另一个重要任务就是设计制坯型槽。 拔长模镗 拔长型槽的主要作用是使坯料局部截面积减小，长度增加，若是第一道变形工步，还兼有清除氧化皮的作用。拔长型槽位置设置在模块边缘，由坎部、仓部和钳口三部分组成。 拔长型槽的结构形式 按截面形式分，拔长型槽有开式和闭式两种；按在模块上的排列方式分，有直排与斜排之别。 13 拔长平台截面呈矩形，边缘敞开，如图 6种形式结构简单，加工制造方便，但拔长效率低。 长平台呈椭圆形，边缘封闭，如图 6式拔长效率高，而且拔长后的坯料光滑，一般用于 a 15 的细长锻件。 含小头）， 直径）。 槽的中心线与燕尾中心线平行，拔长过的部分储于仓部，其优点是可控制拔长尺寸和避免坯料弯曲，但所占模块面积较大。 槽中心线与燕尾中心线呈一定夹角。适用于待拔长部分较长的锻件，有利于减小模块尺寸，增加承击面积。夹角一般设计为 100， 120，150， 200 等，联合考虑其它 型槽的布置而定，但应注意，伸出模块外的坯料不得与机架相碰。 拔长型槽是以计算毛坯为依据进行设计的，主要是确定拔长坎高度 a，宽度 B，拔长坎长度 a (1) 若杆部截面积变化不大，仅用拔长制坯工步时，坎高 a 可按计算毛坯上杆部的最小直径 定： a=（） （ 6 20） (2)若杆部截面积变化较大，拔长后还须要滚挤制坯，坎高 a 应按计算毛坯杆部平均截面积确定： a= （） （ 6 21） 式中 系数，与计算毛坯的长度有关，可按表 6 4 选取。 c 拔长平台应有适当的长度 c，太短会影响坯料表面质量、不光滑；太长又会影响拔长效率。根据生产经验，按下式确定： c= （ 6 22） 式中 毛坯直径（）。 系数，和待拔长部分长度与毛坯直径之比有关，按表 6 5选取。 为便于操作，拔长型槽宽度宜大一些，按下式确定： 直排 B= 10 20）（） （ 6 23） 斜排时 B=（ d 坯（ 10 20）（） （ 6 24） 系数 6选取 . R=1=e(仓部深 )=头，无小头 e=2a L=5 （） 表 6 4 系数 200 200 500 500 K 0 14 1 2 6 5 系数 表 6 6 系数 坯 / 3 3 4 40 40 80 80 4 坯料尺寸的计算和设备吨位的选择 料尺寸的计算 作计算毛坯的依据是，假定轴类锻件在模锻时属平面应变状态，因而计算毛坯的长度与锻件的长度相等，而轴向各截面面积应与锻件上相应截面面积和毛边截面面积之和相等，即： 2 6 12） 式中： 第 2）； 锻件上第 2）； 相应锻件上第 2）； 充满系数，形状简单的锻件取 状复杂的欺 取 i=1， 2， 3。 计算毛坯截面图和直径图具体作法步骤如下： 1. 按名义尺寸绘制冷锻件图，一般只绘出最具代表性的一个主视图即可。 2. 计算锻件上的各个截面积。首先在冷锻件图上选取具有代表性的点（截面积发生突变的点），按 6 12式计算出各截面的 3. 选择适当的缩尺比 M，求出代表各截面面积 ，即： M 缩尺比 M 通常取为 20 50 2/。将计算出来的 绘制到坐标纸上。以冷锻件图上锻件公称长度为横坐标，以 接 得计算毛坯截面图，如图 6 4. 确定计算毛坯直径 。计算毛坯图上任一截面的直径 可由 下式计算： （） （ 6 13）同理，以锻件公称长度为横坐标，以 为各点纵坐标，在计算毛坯截面图的下方绘制出计算毛坯直径图（图 6 于锻件形状复杂，各截面面积差别较大，对于具有孔腔或凹部的锻件，沿轴向截面积发生突变处，不利于制坯时金属流动，也不利于锻模型槽机械加工，因此应根据终锻时金属流动，将初算得到的计算毛坯截面图与直径图进行修正，以得到圆滑连接的计算毛坯截面图和直径图。实践证明，连杆类锻件叉口端部不易充满，应将 口端部方向移动一定距离。 15 6. 计算毛坯体积计算。因为计算毛坯截面图的任一处高度 均代表着计算毛坯在该点处的截面积，因此截面图曲线下的整个面积积分起来就是计算毛坯的体积： M （ 6 14） 算毛坯的简化 根据计算毛坯截面图和直径图可计算出平均截面积 ： = 式中 计算毛坯长度， ） 通常将平均截面积 和平均直径 计算毛坯直径图上， 为头部； d 计 为杆部。也可
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