本设计是基于车床拨叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段，以保证加工精度。主要加工工序是第一个支持孔定位加工出顶平面，然后顶平面和孔的位置的孔加工工艺配套系列。在后续工序中除与顶平面定位技术和加工其他孔与平面的个体的过程。利用坐标镗削加工孔。一般整个工艺的选择。专用夹具的夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构不能自锁，因此生产效率高，适合于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。
关键词 车床拨叉类零件；工艺；夹具；
毕业设计（论文）外文摘要
Title： The shaft fork processing technology and fixture design
Abstract：
This design is the special fixture for machining process of automobile shift lever parts and process design based on. The main processing surface steering lever parts of the plane and the holes. In general, the plane guarantee precision machining is easier than to guarantee the machining accuracy. Therefore, the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. The main process is the first locating hole processing the top plane, and then the hole processing technology series top plane and the position of the hole. Process in addition to individual and the top plane positioning technology and other processing of the hole and the plane is in in the follow-up process. By using the coordinate boring hole. In general the whole process selection. Fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, agencies can not lock, therefore the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.
Keywords：shifting fork;technology; fixture;
目 录
1 前言 1
1.1简介 1
1.2设计目的 1
2 零件的分析 2
2.1零件的作用 2
2.2零件的工艺分析 2
2.2.1孔的加工 2
2.2.2面的加工 2
3 工艺规划设计 3
3.1毛坯的制造形式 3
3.2基面的选择 3
3.2.1粗基准的选择 3
3.2.2精基准的选择 3
3.3工艺路线的拟定 3
3.3.1工艺路线方案 3
3.3.2工艺方案的确定 4
3.4毛坯尺寸及其加工余量的确定 4
3.4.1两侧面毛坯尺寸及加工余量计算 4
3.4.2小头孔毛坯尺寸及加工余量计算 5
3.5确定各工序切削用量及基本工时 5
4 多件装夹车床夹具 11
4.1 车床夹具设计要求说明 11
4.2车床夹具的设计要点 12
4.3 定位机构 14
4.4夹紧机构 14
4.5零件的车床夹具的加工误差分析 14
4.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 15
4.7 零件的车床专用夹具简单使用说明 16
5 本章小结 17
总 结 18
参考文献 19
致 谢 20
1 前言
1.1简介
机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具底座零件图的绘制等等。
就我个人而言，希望能通过这次课程设计对未来即将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，并学会将所学到的理论知识应用到具体的实际生产问题中来，为以后走向社会打下坚实的基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师批评指正。
1.2设计目的
机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下：
①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。
②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。
2 零件的分析
2.1零件的作用
该零件为典型的杆类零件，而且为连杆类。因此，其主要的要素包括两侧面，1孔。另外，还有其它辅助要素：小。通过φ22mm孔连接即该拔叉的作用是实现运动的传递作用。
2.2零件的工艺分析
该拔叉的加工表面分三种，主要是孔的加工，两侧面的加工各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra3.2um的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：
2.2.1孔的加工
该零件共有1个孔要加工：φ22mm孔是零件的主要加工面，多组面，，通过两孔中心连线及对两侧对称面，没有位置尺寸度要求。
2.2.2面的加工
该零件共有2个侧面要加工：两个侧面是配合φ22mm孔后续工序的主要精基准面，需要精加工。
3 工艺规划设计
3.1毛坯的制造形式
零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用铸造。
3.2基面的选择
基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
3.2.1粗基准的选择
粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于两侧面较平整且加工精度较高，故以2个主要侧面为基准。?
3.2.2精基准的选择
精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，该零件上重要表面是大头孔φ22H8，由于其与底面有垂直度关系，所以底面自然成为精基准面，考虑到第二基准面选择的方便性，将其精度由原来的该定位基准组合在后续孔的加工中，以及孔上径向孔的加工中都将作为精基准面。
3.3工艺路线的拟定
拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。
3.3.1工艺路线方案
10 铸造 铸造时效处理
20 粗铣 粗铣一侧端面
30 精铣 精铣一侧端面
40 粗铣 粗铣另外一侧端面
50 精铣 精铣另外一侧端面
60 钻、扩、铰 钻、扩、铰?22孔
70 车 车R32内圆弧
80 入库 入库、组装入库
3.3.2工艺方案的确定
10 铸造 铸造时效处理
20 粗铣 粗铣一侧端面
30 精铣 精铣一侧端面
40 粗铣 粗铣另外一侧端面
50 精铣 精铣另外一侧端面
60 钻、扩、铰 钻、扩、铰?22孔
70 车 车R32内圆弧
80 入库 入库、组装入库
3.4毛坯尺寸及其加工余量的确定
拔叉零件材料为HT200,毛坯重量约为1.56kg，生产类型为中批或大批生产，采用普通模锻生产。
查表确定加工余量：
普通模锻，材料为HT200钢，分模线平直对称，材质系数M1,复杂系数=1.56/1.8≈0.87,为S1级，厚度为26mm，普通级，查的上下偏差分别为+1.4和-0.6
3.4.1两侧面毛坯尺寸及加工余量计算
根据工序要求，两侧面经过四道工序，先粗铣端面B，再粗铣端面A，精铣端面B，最后精铣端面A，各步余量如下：
粗铣：由《机械加工工艺手册第一卷》表3.2-23，其余量值规定，零件厚度大于6mm到30mm，宽度小于100mm，其加工余量为1.0mm。
精铣：由《机械加工工艺手册第一卷》表3.2-25，其余量值规定，零件厚度大于6mm到30mm，宽度小于100mm，其加工余量为0.5mm。
精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按《机械加工工艺手册》表5.29，粗铣→精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。
3.4.2小头孔毛坯尺寸及加工余量计算
根据工序要求，φ22H7mm孔由粗镗到精镗得到，查《机械加工工艺手册》得粗镗的公差上偏差0.21mm，下偏差为0，故：
毛坯的名义尺寸：22－0.8－3.2＝18mm；
毛坯的最大尺寸：18＋1.4＝19.4mm；
毛坯的最小尺寸：18－0.4＝17.6mm；
粗镗小头孔后的最大尺寸：18＋3.2＋0.4＋0.21＝21.81 mm；
粗镗小头孔后的最小尺寸：18＋3.2－1.4＝19.8 mm。
精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按《机械加工工艺手册》表5.29，粗铣→精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。
3.5确定各工序切削用量及基本工时
工序20：粗铣一侧端面
（1）粗铣粗铣一侧端面
取背吃到量，选用X52型立式铣床 ，每齿进给量
工件材料 HT200 ，铸造 ，高速钢镶齿铣刀、 齿数 ，查表5.8
确定铣削速度
采用X52立式铣床 ，查表3.6，取转速 ， 故实际铣削速度
川公网安备: 51019002004831号