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杠杆拨手注射模具设计【一模两腔-带三维图-爆炸图】

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杠杆拨手注射模具设计【一模两腔-带三维图-爆炸图】.zip

杠杆拨手模具设计说明书.doc---(点击预览)

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关键词：: 杠杆注射模具设计一模两腔三维爆炸

资源描述：

!【包含文件如下】【注塑模具设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat

A1-爆炸图.dwg

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摘要

关于模具发展趋势，我认为这主要取决于两个方面，即一方面是模具为之服务的各行各业的发展趋势，另一方面是整个社会和世界科学技术的发展趋势，这实际上就是需要和可能。模具是为制件，也就是成形产品服务的，因此模具必然要以制件(成形产品) 的发展趋势为自己的发展趋势，模具必须满足他们的要求。制件发展趋势主要是轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量，每一项都预示了模具发展趋势。

此次设计利用Auto CAD 2007、UG软件分别进行了二维、三维图形的设计。叙述了模具设计中的分型面设计、浇注系统设计、成型零件设计、顶出机构设计和冷却系统设计，最后还对成型零件制订加工工艺方案。

关键词：杠杆拨手；顶出机构；塑料模；模具

Abstract

About mold development trend, I think it depends mainly on two aspects, that is, on the one hand is development trend of the mould service for all walks of life, on the other hand, the whole society and the world trend of the development of science and technology, it is actually need and possible. Moulds for the parts, that is, forming products and services, so the mould must to stamping forming products for their own development trend, the development trend of die must meet their requirements. Development trend of the main parts is light and elegant, fast and efficient production, low cost and high quality, each announced a mold development trend.

The use of Auto CAD 2007, UG software respectively for the design of 2 d and 3 d graphics. Describes the parting surface design of mould design, design of gating system, molding parts design, design of ejection device and cooling system design, finally also for molding parts processing scheme.

Keywords: Leverage dial hand; Ejection agencies; Plastic mould; The mould

摘要 II

Abstract III

1、前言 1

1.1模具行业及产品发展现状 1

1. 2选题意义 2

2、塑件设计分析 1

2.1塑件模型建立 1

2.2塑件参数设计 1

2.3 材料选择 1

2.4塑件的壁厚 2

2.5 塑件的脱模斜度 2

2.6分型面设计 3

2.7 确定型腔数量以及排列方式 3

3、注塑设备和模架选择 5

3.1 注塑设备选择 5

3.2注塑机重要参数校核 6

3.2.1型腔数量的确定和校核 6

3.2.2 注塑容量校核 7

3.2.3锁模力校核 8

3.2.4注塑压力校核 9

3.2.5开模行程校核 9

3.2.6 推出装置校核 9

3.2.7 模具外形尺寸校核 10

3.3 模架选择 10

3.3.1模架类型选择的前提条件 10

3.3.2模架系列的选择 10

4、浇注系统设计 12

4.1 主流道设计 12

4.1.1 浇口套设计 12

4.1.2 浇口套的固定形式 12

4.2 分流道的设计 13

4.2.1 分流道的形状及尺寸选择 13

4.2.2 分流道的设计 14

4.3 浇口设计 14

4.4 冷料穴和钩料脱模装置 14

4.5排气系统的设计 15

5、成型零件设计 16

5.1 型腔模的设计 16

5.2型芯模的设计 16

6、推出机构设计 20

6.1推杆推出机构 20

6.2 推出机构的复位 20

6.3 推出机构的布局 21

7、冷却系统设计 22

7.1 冷却管道的工艺计算 22

7.2 冷却水道的结构设计 23

总结 24

参考文献 25

致谢 26

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内容简介：: 院本毕业论文（设计）题目杠杆拨手注塑模具设计作者学院专业学号指导教师 2016 年 1 月 20 日 I 摘要关于模具发展趋势，我认为这主要取决于两个方面，即一方面是模具为之服务的各行各业的发展趋势，另一方面是整个社会和世界科学技术的发展趋势，这实际上就是需要和可能。模具是为制件，也就是成形产品服务的，因此模具必然要以制件 (成形产品 ) 的发展趋势为自己的发展趋势，模具必须满足他们的要求。制件发展趋势主要是轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量，每一项都预示了模具发展趋势。此次设计利用 007、件分别进行了二维、三维图形的设计。叙述了模具设计中的分型面设计、浇注系统设计、成型零件设计、顶出机构设计和冷却系统设计，最后还对成型零件制订加工工艺方案。关键词：杠杆拨手；顶出机构；塑料模；模具 I it on on is of of on of of it is so to of of is a 007, UG d d of of of 录摘要 . I .、前言 . 1 具行业及产品发展现状 . 1 1. 2 选题意义 . 2 2、塑件设计分析 . 1 件模型建立 . 1 件参数设计 . 1 料选择 . 1 件的壁厚 . 2 件的脱模斜度 . 2 型面设计 . 3 定型腔数量以及排列方式 . 3 3、注塑设备和模架选择 . 5 塑设备选择 . 5 塑机重要参数校核 . 6 腔数量的确定和校核 . 6 塑容量校核 . 7 模力校核 . 8 塑压力校核 . 8 模行程校核 . 9 出装置校核 . 9 具外形尺寸校核 . 9 架选择 . 10 架类型选择的前提条件 . 10 模架系列的选择 . 10 4、浇注系统设计 . 11 流道设计 . 11 口套设计 . 11 口套的固定形式 . 11 流道的设计 . 12 流道的形状及尺寸选择 . 12 流道的设计 . 13 口设计 . 13 料穴和钩料脱模装置 . 13 气系统的设计 . 14 5、成型零件设计 . 15 腔模的设计 . 15 芯模的设计 . 15 6、推出机构设计 . 19 杆推出机构 . 19 出机构的复位 . 19 出机构的布局 . 20 7、冷却系统设计 . 21 却管道的工艺计算 . 21 却水道的结构设计 . 22 总结 . 23 参考文献 . 24 致谢 . 25 1 1、前言具行业及产品发展现状关于模具发展趋势，我认为这主要取决于两个方面，即一方面是模具为之服务的各行各业的发展趋势，另一方面是整个社会和世界科学技术的发展趋势，这实际上就是需要和可能。模具是为制件，也就是成形产品服务的，因此模具必然要以制件 (成形产品 ) 的发展趋势为自己的发展趋势，模具必须满足他们的要求。制件发展趋势主要是轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量，每一项都预示了模具发展趋势。现简要分析下：要轻巧就会增加使用塑料及开发新材料，包括各种新型塑料、改性塑料、金属塑料、镁合金、复合材料等等，这就要求有新的成形工艺。要精美，就要求外形美观大方，内部无缺陷，这就要求有精细、精密和高质量模具与之相适应。目前我们在精细化方面差距很大，精细化往往被忽视，功亏一篑。快速高效生产，这一方面是要求模具企业要尽量缩短模具生产周期，尽快向模具用户交付模具，另一方面更重要的是要使用户能用你提供的模具来快速高效地生产制品。例如一模多腔多件生产、叠层模具、利用好热流道技术来缩短成形时间以及使用多层复合技术、模内装饰技术、高光无痕注塑技术、在线检测技术、多工序复合技术、多排多工位技术等等。同时制件成形过程智能化还要求有智能化的模具来适应。低成本，这既要通过模具生产的设计、加工、装配来实现模具的低成本制造和低成本供应，更重要的是要使模具用户能使用模具来实现低成本生产。这就对模具提出了更高的要求。模具生产企业必须做到先使模具用户赚钱，然后才能使自己赚钱。在要求低成本的过程中，无论是模具生产企业还是使用模具的企业，不断改善管理，逐步实现信息化管理都是企业的共同要求及进步和发展的方向。高质量，要做到制品的高质量，首先必须是模具的高质量，模具的稳定性一定要好，保证。制品的一致性也要好，而且还要保证寿命。高质量模具与技术休戚相关除上述各点外，许多新领域、新兴产业、新制件和个性化要求也都会对模具不断提出新要求。所以发展。趋势的本身也是在不断发展的从科技发展趋势来看模具发展趋势可以先从下列最基本的六个方面进行分析：新材料模具新材料及为成形产品新材料成形的新型模具新工艺新的成形工艺及模具加工的新工艺新技术技术进步带动模具生产逐步向超高速、超精和高度自动化方向发展信息化数字化生产、信息化管理、充分利用术网络化溶入和利用好世界全球化网络循环经济与绿色制造一用尽量少的资源来创造尽量多的价值，包括回收再利用与环保等，不但模具要能这样，而且更要使模具用户也能这样。 2 1. 2 选题意义为了更好的理解模具，发展模具，和提高自己对模具的设计，这次我选择做杠杆拨手塑料模正式我从理论运用到实际当中，处理当中所遇到的困难。对自己以后发展模具垫上基础，也可以让我对一整套模具设计流程有更好的了解，为以后更快、更好地适应模具的设计工作岗位积累一定的经验。从而更好提高模具高精度，低成本，高精美的发展，同时锻炼了塑料制品的设计及成型工艺的选择能力；塑料制品成型模具的设计能力、塑料制品的质量分析及工艺改进能力、塑料模具结构改进设计能力，增强自己操作能力。 1 2、塑件设计分析件模型建立毕业设计的塑料件来自于日常用品零件，毕业设计参考杠杆拨手，并且绘制出零件的三维图，如图 1 所示：图件三维图件参数设计 1塑件精度等级及尺寸公差该塑件尺寸中等，整体结构较复杂。精度要求相对一般，主要是配合的尺寸，再结合其材料性能，故选一般精度等级： 2塑件的表面质量该塑件要求外形美观，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取 m。而塑件内对粗糙度要求较高，取 m。料选择这个杠杆拨手为一般的零件，没有特别的要求，根据产品批量大，选择较为廉价的塑料件的材料。中文名称 :脂是丙烯腈（ A）、丁二烯（ B）和苯乙烯（ S）三种单体的共聚物，增加了弹性、强度（丁二烯的特性）、 2 耐热和耐腐蚀性（丙烯腈的优良性能），且表面硬度高、耐化学性好，同时通过改变上述三种组分的比例，可改变各种性能，故程塑料具有广泛用途，主要用于机械、电气、纺织、汽车和造船等工业。表面光泽度、表面喷涂及电镀性佳，具有吸湿性，底色为黄色，一般的成型塑料制品需要染色。用途：适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。件的壁厚取决于制件使用要求，即强度、结构、重量、电气性能、尺寸稳定性及装配等要工艺上、壁厚均匀、否则易产生翘曲、变形等缺陷壁厚太厚外部先冷、内部后冷，产生缩孔、凹陷、不仅浪费原料，还会延长冷却时间，降低生产效率壁厚太薄流动时阻力增大，充模困难一般情况下，塑料制品壁厚 16表得最小壁厚及常用壁厚推荐值，如表所示：表 2厚推荐值名称 50程最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚件的脱模斜度便于将塑件从型腔中取出或从塑件中抽出型芯紧紧抱在凸模型芯上，或由于粘附作用，塑料会紧贴在凹模型腔内。为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，防止塑件在脱模时划伤，在设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。脱模斜度：型腔 25 45；型芯 20 45 . 型腔取 35，型芯取 35， 3 型面设计塑件模具分型面的选择与设计，一般要满足：分型面选在塑件外形最大轮廓处。分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。分型面的选择应保证塑件的精度要求。分型面的选择应满足塑件的外观质量要求。分型面的选择要便于模具的加工制造。分型面的选择应有利于排气。根据分型面应选在最大轮廓处，分型面的选择应有利于塑件顺利脱模，分型面的选择应有利于排气，分型面的选择应有利于模具的加工。分型方案如图所示：图型面定型腔数量以及排列方式由于杠杆拨手对外观的质量有一定的要求，所以制件的上表面不能有浇口的痕迹 ,采用侧浇口浇注。再就是为了提高生产效率，本次模具设计采用的是一模 2 腔，型腔的分布如图示 : 4 图列方式 5 3、注塑设备和模架选择塑设备选择根据模具的锁模力及初步估计模具的高度等，选取余姚市三林机械有限公司生产的注塑机注塑机的外形图。图射机实图由算出以下体积：体积 =度为图件体积 07 g 6 将腔数 n 定为 2 腔 ,即： n=2 1 4 0/ 总m，故选 60（注射机的额定注射量 / 3成立。参照教材塑料成型工艺与模具设计得出以下结果：因为本设计采用一模 2 腔的布局，故初步选择注射机为表 3塑机主要参数表塑机主要参数名称数值单位型号注射量 (最大 ) 60 螺杆（柱塞）直径（ 38）射压力 122 射行程 130 射时间 1.2 s 注塑方式柱塞式合模力 500 大成型面积 130 模板行程 180 具高度最大 350 小 70 板尺寸 330 440 杆空间 190 300 模方式肘杆功率 w 机器重量 1.2 t 塑机重要参数校核腔数量的确定和校核以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的 80%计算：件浇W X 7 =中： g） W 浇 g） W 件（ g）因为， N= 所以，此模具型腔为一模两腔结构合理。塑容量校核国产标准注塑机的标准规定，以注塑在对空注塑的条件下，注塑机螺旋杆或柱塞做一次最大行程时所能达到的最大容量 ( 3。注塑容量是选择注塑机的重要参数。它在一定的程度上反映了注塑机的注塑能力，标志着注塑机能成型最大体积的注塑制品。最大注射量是指注射机对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量。注射模内的塑料及浇注系统凝料的总容量应在注射机额定注射量的 80%以内，即 : nj +式中： m 个塑件的容积或质量（ 3； n 具的型腔数目；注系统和飞边所需要塑料的容积（ 3；； K 般取之前的步骤中已算得： m = n=2 10 60 计算过程： nj +得： 2 0 60=48 经计算得： nj +从而可确定该注射机的额定注射量符合要求 8 模力校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注塑机轴向的很大的推力，其大小等于制件与浇注系统在份型面上的垂直投影之和乘与型腔内塑料熔体的平均压力。该推力应该小于注塑机额定的锁模力 F，否则在注塑成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。注射模从分型胀开的力（锁模力）应小于注射机额定锁模力，即： F ( )；式中： F 注射机额定锁模力（ N）； A, 分别为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积 2 塑料熔体在模内的平均压力 n 型腔个数查塑料成型工艺与模具设计（第二版）表：图件投影面积 F=500 腔内通常为 20般制品为 24密制品为 39 1 P=2*00此该注射机的锁模力符合要求。塑压力校核注塑压力的校核是校验注塑机的最大注塑压力能否满足制品成型的需要。只有在注塑机额定的注塑压力内才能调整出某一制件所需的要的注塑压力，因此注塑机的最大压力要大于该制件所要求的注塑压力。制件成型时所需的注塑压力，与塑料的品种，注塑机的类型，喷嘴形式，制件的复杂程度以及浇注系统等因素有关。在本次模具设计中，参考了制件的材料一些参数的结果，确定制品所需的 9 注塑压力为 20注塑机的注塑压力可以达到 122 就是注塑机的注塑压力符合要求。模行程校核模具开模后为了能取出塑胶件，要求有足够的开模距离，本次模具使用的注塑机的开模行程是给定的，不受模具厚度的影响，当模具的厚度变化时，可由其调模装置调整。只要使得注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离就符合注塑的要求。 )105(21m a x + 核式中：注射机最大开模行程， 1H 塑件脱模所需顶距离， 2H 塑件高度，考虑到本模具的型腔均布于动、定模板，顶杆顶出工件后，仍留在动模部分的型腔中，故其不影响开模行程的大小，可忽略。查塑料成型工艺与模具设计（第二版）表注射机最大开模行程 300 而 0 2H 70 可求得： 1H + 2H +(5 10)90mm300以，所选注射机的开模行程符合所选的模具。出装置校核查 30055：垫块高度 60C 推板厚度 36 推板固定板厚度 55 由此可得：推杆自由活动的距离为 32，而推出制件的距离为 12符合要求。具外形尺寸校核模具的长度宽度应使模具可以穿过拉杆空间在注射机动模固定板和定模固定板上安装。查 30055模具的长度与宽度为 150200塑料成型工艺与模具设计（第二版）表 10 综合以上校核结果，选择塑机是符合要求的。架选择架类型选择的前提条件 1、根据此制件的结构比较简单，根据制件外观可以确定为它是采用侧浇口来浇注的。 2、分型面选择单分型面。 3、因这个制件壁厚中等，为简单推出，故采用推杆的推出方式。 4、根据经济性及实用性这两方面：其一：考虑到此型芯不是很大，而且又可减少些不必要的材料浪费；其二：便于型芯的更换及加工修理，因此型芯及型腔均采用组合式中的“整体组合式”。根据型腔排列的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出、选直浇口、侧浇口、型芯整体型、。综合以上几点可以的出选择 C 型模架是比较合适的。架系列的选择根据已经确定的型芯型腔的各个工作部分的尺寸，可计算出如下结果：查 30055A 板壁厚为 50B 板厚度为 55C 板 60结构如图 7 所示 : 图架图 11 4、浇注系统设计流道设计口套设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。主流道采用 2= 的圆锥孔；浇口套与注塑机喷嘴嘴头的接触球面必须吻合。注塑机的喷嘴是球面 ,其半径 R 是固定的 ,为了浇口套端面的凹球面与注塑机的端凸球面接触良好 ,一般取半径 R R=R+(1)计中取 R=12余量 1以 R=12+1=13浇口套的圆锥孔的小端直径 d 应该大于喷嘴内孔直径 d,即 d= d+(1),浇口套的端面凹球深度 L=5。流道的表面粗糙度。浇口套一般采用碳素工具钢 (如料制造，热处理淬硬度 537/过渡配合。浇口套的如图所示：图口套的尺寸口套的固定形式设计中 ,浇口套的端部设一个与注塑机定位孔相配的定位环 ,注塑机的定位孔是给定的 ,这里取 80体的固定形式如图所示 : 12 图口套的固定形式流道的设计流道的形状及尺寸选择分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。分流道的截面形状常用的有圆形，梯形，和矩形如图 , 其中圆形截面的分流道效率最高 ,也就是分流道流过相同的塑料流量 ,其分流道的内表面积最小。这样可以减少注塑过程中散热面积 ,即熔料的温度降低最小，同时使得摩擦力变小，减少压力损失。其缺点就是制造起来比较麻烦 ,应为它必须将分流道分设在模板的两侧 ,在对合时容易产生错口现象。当分型面为平面时 ,常采用圆形截面流道 ,设计中 ,分型面基本为平面 ,综上所述 ,采用圆形截面的分流道比较合适。 h= 流到的截面尺寸视塑料品种、塑件尺寸、成型工艺条件以及流道的长度等因素确定。通常圆形分流道直径为 2 8 合考虑塑料液的流动性与材料的利用效率，取常用圆形分流道直径的中间值，所以设计的分流道直径确定为 13 流道的设计根据行腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、二次分流道、甚至三次分流道。由于此次设计排布较简单只需一次分流道就可以。其取值原则：分流道长度尽可能短，且弯折少，以便减少压力与热量的损失，再着节约塑料原材料和降低能耗。口设计浇口整个浇注系统的关键部分一般浇口可分为直浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口、点浇口潜伏浇口、爪形浇口等，综合考虑制件的成型与工艺等特点，设计采用的浇口为圆形侧浇口。图侧浇口料穴和钩料脱模装置采用顶杆式钩料装置：由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底部设有一顶杆，顶杆固 14 定在固定板上，与顶出系统联动。气系统的设计利用配合间隙排气对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆、活动型芯、活动镶件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过般为成型塑料的流动性性能的好差而定。 15 5、成型零件设计腔模的设计型腔分整体式和组合式两种。整体式型腔的优点是，强度和刚度相对较高，且不易变形，对塑件的上表面不会产生拼模缝的痕迹；缺点是切削量大，模具成本高，同时给热处理和表面处理带来一定的困难；组合式型腔的优点是，组合式型腔可以简化复杂型腔的加工工艺，减少热处理变形，拼接处有间隙有利于排气，便于模具的维修，节省贵重的模具钢；缺点是尺寸及形位公差等级要求高，嵌入块的机械工艺要求高。由于本产品零件结构较为简单，模具较小，考虑到是大批量生产式，需要强度和刚度，设计采用整体式型腔。图模结构设计芯模的设计凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯、阳模或成型杆。结构分整体式和组合式两种。为了便于加工和有利于排气，该设计中采用整体式凸模，其中公模仁的结构如下 16 图模结构设计影响塑件的尺寸因素有： 1. 塑件的收缩率，其计算公式为 s=（中 s 塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差；塑料的最大收缩率；塑料的最小收缩率；塑件的基本尺寸。 2. 模具成型零件的制造误差；参考塑料成型工艺与模具设计所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的3141,或取作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用 z 表示。收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示 S = 2 100% 式中 S 塑件的平均收缩率；塑料的最大收缩率；塑料的最小收缩率。根据设计手册可查得塑料收缩率为平均收缩率 S = 1. 凹模的內形尺寸： 17 3 1 3 / 4 L L k 凹式中： L 凹为型腔內形尺寸 ( L 塑为塑件外径基本尺寸 (即塑件的实际外形尺寸； K 为塑料平均收缩率 (%)，此处取 s 为塑件公差，查表知塑件精度等级取 5 级；塑件基本尺寸在 36824围内取 0100围内取 100120 140160差取 200225差取 280350 315355差取以型腔尺寸如下： 7 (1+(3/4) =2=24 (1+(3/4) =腔深度的尺寸计算： 1+k)-(2/3) 3 （式中： /型腔高度尺寸 ( 塑件內形深度基本尺寸 (即塑件的实际內形深度尺寸； s 、 K 含义如（ 1）式中。 6 (1+(2/3) =2=(1+(2/3) =）凸模的外形尺寸计算： L 凸 =1+k)+(3/4) 3 （式中： L 凸模 /型芯外形尺寸 ( 塑件內形基本尺寸 (即塑件的实际內形尺寸； s 、 k 含义如（ 1）式中。所以型芯的尺寸如下： 24（ 1+（ 3/4） 18 7（ 1+（ 3/4）型芯的深度尺寸计算： H 凸 =1+k)+ (2/3) 3 （式中： h 凸为凸模 /型芯高度尺寸 ( 塑件內形深度基本尺寸 (即塑件的实际內形深度尺寸； s 、 k 含义如（ 1）式中两个型芯的高度分别为： (1+(2/3) = 6 (1+(2/3) = 19 6、推出机构设计杆推出机构每次注射模在注射机上合模注射结束后，都必须将模具打开，然后把成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出，完成推出的脱模的机构称为推出机构。因此，设计时要合理。本设计中的顶出系统采用顶杆顶出机构，将顶杆设立在动模部分配合准确的导向机构使得推出机构不仅准确的完成推出制件而且保证了产品的外观质量要求。本设计采用圆柱型推杆。优点：由于圆柱形状的顶杆和顶杆孔最容易加工，而且很容易保证其与模板火型芯上的推杆孔的配合精度，易于保证其互换性，并且易于更换，而且它还具有滑动阻力小，不易于卡滞等。顶杆结构形式如图 a）所示；顶杆的固定形式如图 b）：（ a）顶杆结构（ b）固定方式图杆的固定出机构的复位在推杆固定板上安装复位杆，复位杆在装配后其端与动模分型面其平，推出机构推出后，复位杆便高出分型面一定距离，合模时，复位杆先于推杆与定模分型面接触，在动模向定模逐渐合拢时，推杆机构被复位杆顶住，从而与动模产生相对移动直至分型面合拢时，推出机构就回复到原来的位置。最后完成合模过程，准备下次的注射成型。 20 出机构的布局顶杆的布局如图所示位置。图杆位置 21 7、冷却系统设计模具的冷却是将注塑成型过程中产生的、并传导给模具的热量尽可能迅速、并最大程度地导出，以使塑件以较快的速度冷却固化。不论是对热塑性塑料还是热固性塑料的模型成型，模具温度对塑料制件的质量和生产率都有很大的影响。调节模具温度的主要目的是：缩短成型周期；提高塑件质量，提高生产率。模具的冷却主要采用的是循环水冷却方式，而此次设计中采用的冷却方式就是采用的循环水冷却方式。却管道的工艺计算已知：塑件材料为件的成型周期为 4090s；成型周期内塑件的质量为 m 的密度为 331 0 K g m 。却管道的直径计算 m Kg/h J/ J/( 3m 1 C 2 C 求塑件在固化时每小时释放的热量 Q 塑件的产量为查表 10 4 得单位热流量 1 所以 1 )2530(60 3321 = m 确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于 14则冷却水难以成为瑞流状态，以至降低热交换效率。一般水孔的直径课根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为 2，水孔直径可取 8 10 均 24，水孔直径可取 1012均壁厚为 46，水孔直径可取 101422 求冷却水管道直径 d，为

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