盒形件塑料模具设计【一模四腔-带三维图-爆炸图】
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盒形件
塑料
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一模四腔
三维
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A0-装配图.dwg
A1-爆炸图.dwg
A2-定模座板.dwg
A3-型腔.dwg
A3-型芯.dwg
A4-型芯镶件.dwg
pore-bz
proeD3
全部图纸.dwg
塑件图.dwg
工作原理.doc
开题报告-外文翻译-答辩常见问题.zip
设计说明书.doc
摘 要
注射成型是塑料成型的主要方法之一，其优点是可以一次成型形状复杂的塑件，生产效率高。
在本设计中，盒形件作为工业用品适宜采用注射方法成型，通过对塑件进行结构和工艺性分析，设计出一套一模四腔的塑料注射模具，并合理编写出成型零件的制造工艺。在设计中，三维软件的应用贯穿到了整个设计过程。
首先利用三维软件的零件模块进行盒形件实体模型的创建，然后利用其制造模块对模型进行分模、型芯的设计、浇注系统的设计，最后利用其模具生成标准模架，再进行顶杆、冷却系统、支撑柱等综合布置。在模具的设计过程中，一些重要的尺寸（如壁厚，顶杆直径，流道尺寸等）都经过了理论计算或取一个合理的经验数值，并进行了强度校核和流道剪切速率的校核。
关键词：盒形件；注射模；顶杆；分模
目录
摘 要 I
Abstract II
第一章 塑件成型工艺分析 3
1.1 塑件的分析 3
1.2 PC的性能分析 3
第二章 模具的结构形式 5
2.1分型面位置的确定 5
2.1.1分型面的选择原则 5
2.2型腔数量和排列方式的确定 6
2.3 注射机型号的确定 6
第三章 浇注系统的设计 10
3.1 浇注系统的作用 10
3.2 浇注系统的组成 10
3.3 主流道设计 10
3.4分流道设计 10
3.5 浇口设计 11
3.6 冷料穴设计 12
第四章 成型零件的结构设计及计算 13
4.1成型零件的结构设计 13
4.2 成型零件钢材的选用 14
4.3 成型零件工作尺寸的计算 14
第五章 排气系统的设计 17
第六章 导向与脱模机构的设计 18
6.1导柱、导套的设计 18
6.2 导向孔的总体布局 18
6.3脱模推出机构的确定 19
6.3.1推杆横截面直径的确定 19
6.3.2推杆的形式 20
第七章 冷却装置的设计 21
7.1冷却时间的计算 21
7.2 冷却水管直径 22
7.3 冷却水道的结构 22
第八章 注射模具结构类型及模架的选用 23
8.1 确定模架组合形式 23
8.2 模具安装校核 23
小结 25
致谢 26
参考文献 27
- 内容简介：
-
合模时，在 15 导柱和 16 导套的导向作用下，注射机的合模系统带动动模部分向前移动，使模具闭合，并提供足够的锁模力锁紧模具。在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机 23 喷嘴经模具浇注系统进入 12 型腔，带熔体充满型腔并经保压、补缩和冷却定型后开模如图所示；开模时，注射机合模系统带动动模向后移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件塑件包在 9 型芯上，随动模一起后移，同时 22 拉料杆将浇注系统主流道凝料冲浇口套中拉出开模行程结束；液压顶杆推动，推出机构开始工作， 7 推杆和 22 拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴 推出，至此完成一次注射过程。合模时， 20 复位杆使推出机构复位，模具准备下一次注射。 . 院 毕业设计 (论文 ) 盒形件注塑模具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 2016 年 1 月 19 日 I 摘 要 注射成型是塑料成型的主要方法之一，其优点是可以一次成型形状复杂的塑件，生产效率高。 在本设计中， 盒形件 作为 工业用品 适宜采用注射方法成型，通过对塑件进行结构和工艺性分析，设计出一套 一模四腔 的塑料注射模具，并合理编写出成型零件的制造工艺。在设计中， 三维 软件的应用贯穿到了整个设计过程 。 首先利用 三维 软件的零件 模块进行 盒形件 实体模型的创建，然后利用其制造模块对模型进行分模、型芯的设计、浇注系统的设计，最后利用其模具生成标准模架，再进行顶杆、冷却系统、支撑柱等综合布置。在模具的设计过程中，一些重要的尺寸（如壁厚，顶杆直径，流道尺寸等）都经过了理论计算或取一个合理的经验数值，并进行了强度校核和流道剪切速率的校核。 关键词： 盒形件； 注射模 ； 顶杆 ； 分模 is of of be a of In as to of a of of a of In d C by of of of of to In as of or a on of 录 摘 要 . I . 一章 塑件成型工艺分析 . 3 塑件的分析 . 3 性能分析 . 3 第二章 模具的结构形式 . 5 型面位置的确定 . 5 型面的选择原则 . 5 腔数量和排列方式的确定 . 6 射机型号的确定 . 7 第三章 浇注系统的设计 . 11 注系统的作用 . 11 注系统的组成 . 11 流道设计 . 11 流道设计 . 12 口设计 . 12 料穴设计 . 13 第四章 成型零件的结构设计及计算 . 14 型零件的结构设计 . 14 型零件钢材的选用 . 15 型零件工作尺寸的计算 . 15 第五章 排气系统的设计 . 17 第六章 导向与脱模机构的设计 . 18 柱、导套的设计 . 18 导向孔的总体布局 . 19 模推出机构的确定 . 19 杆横截面直径的确定 . 19 杆的形式 . 20 七章 冷却装置的设计 . 21 却时间的计算 . 21 却水管直径 . 22 却水道的结构 . 22 第八章 注射模具结构类型及模架的选用 . 23 定模架组合形式 . 23 具安装校核 . 23 小结 . 25 致谢 . 26 参考文献 . 27 1 前言 模具是工业生产的基础技术和设 备 ， 开发和振兴中国模具产业 ， 正在成为越来越多的关注和重视。模具行业属于高新技术产业 ， 是一个重要的组件的机械行业。在每个国家的模具被称为 “工业之母 (每个 )”、 “重点行业 ”、 “无限的电力工业 ”、 “工业发展 “整个秘密的 “效益放大器 ”和一系列的声誉。模具工业是非常重要的 ,并且在国家经济工业机械、石化、汽车、电子、建筑五根柱子 ， 需要相应的模具行业。在节约资源在现代 ， 强大还呼吁开发注塑模具塑料行业 ， 其次是如此相关的研究也逐渐深入 ， 实现实践。注塑模具的研究包含产品材料、模具设计、模具制造、国内外研究学者努力大量的文献 ， 开 发注塑模具与连续性。 模具是用来成型物品的工具 ,这种工具有所有部件。不同的模具是通过物理状态的改变来实现材料成型 ,模具是由不同的部件。它主要是通过物理状态变化的材料形成的商品处理。 主 要在挤压成形、锻造、冲压、冷锻、冲压、铸造、粉末冶金零件 ,以及工程陶瓷、橡胶、塑料制品 ,如注射或压缩成型加工 ,在外力作用下使空白成一个特定的形状和尺寸的冲压工具。 注塑模具 ,塑料注射成型模具中使用 ,它是重要的技术来实现注射成型工艺和设备。指的是所谓的成型 (注塑 ),加热到融化的材料由高压进入空腔 ,冷却固化后 ,得到成形品。该方法适用 于形状复杂部件的批量生产 ,是重要的加工方法之一。 注塑模具设计、成形原理的塑料从注塑机料斗进行加热 ,加热后的缸融化流动状态的推动下 ,柱塞和螺丝 ,熔融塑料是压缩和向前流动 ,再通过喷嘴安装在前面的气缸在快速注意降低温度封闭空腔 ,在空腔充液压力的条件下 ,冷却和凝固后保存模具型腔的形状 ,然后打开模具切割成型塑料零件。因此 ,为了完成一个周期的经营生产过程。正常情况下 ,一个成型周期长度范围从秒到几分钟 ,这取决于塑料零件的形状、尺寸和厚度 ,模具结构 ,注射机的类型和品种的塑料和成型工艺条件和其他因素 。 注塑模具的分类方法很 多 ,根据其类型可分为卧式注塑机的注塑机器适用于注塑、立式注塑机注塑模具 ,注塑成型角与注射模具及双色注塑机和注塑模具等 ;根据模具腔数可分为单腔和多型腔注射模 ;根据数量的分型面可分为单和双分型面或控制型面注塑模具分型面 ;根据浇注系统的形式可分为普通浇注系统和注塑模具热流道浇注系统 ;除了气体辅助注射成型、蒸汽压铸模 ,一般可分为普通注塑 2 模具和特殊注塑模具、特殊注塑模具可以分为 :滑动芯式注塑模具 ,注塑模具 ,注塑盘珠宝模具的螺纹 ,滑动核心结合盘或块注塑模具。 近年来 ,由于高速、稳定的增长 ,促进国民经济的迅速发展 ,模具工 业在我们的国家 ,因此 ,模具设计与制造专业或相关材料成形与控制已成为我们国内有优势的热门专业。我们的许多产品在我们的日常生活中是由模具来生产 ,所以 ,越来越多的人从事模具行业的设计 ,因此 ,我国的模具设计水平有了进一步的改善和发展空间。与国民经济的高速发展 ,市场日益增长的需求 ,模具设计、模具产业的迅速发展 ,将不可避免地使企业所有制结构在模具行业发生了巨大变化 ,除了国有专业模具厂、集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。不断加快步骤符合国际标准和日益激烈的市场竞争 ,已经越来越多的人意识到产品质量、成本的重要性 ,并对新产品开发能力。和模具制造是一种最基本的元素在链、模具制造技术正在逐渐成为一个重要的象征一个国家制造水平和发展程度的标志之一。下面从产品材料、模具设计、模具制造、计算机辅助 件平台特性四个方面介绍了国内外现状。 3 第一章 塑 件成型 工艺分析 塑件的分析 图 件三维图 名称： 盒形件 材料： 聚碳酸酯 ） 产品数量：大批量生产 1 外形尺寸 该塑件壁厚为 2件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。 2 结构设计 零件是方体，内有圆孔。 3 脱模斜度 于无定型塑料，成型收缩率较小，参考表 2 10 选择该塑件上型芯凹模的统一脱模斜度为 1 度。 C 的性能分析 密度 ： g/ 线膨胀率： 0-5 C 热变形温度： 135C 低温 聚碳酸酯无色透明，耐热，抗冲击，阻燃 ，在普通使用温度内都有良好的 机械性能 。同性能接近 聚甲基丙烯酸甲酯 相比，聚碳酸酯的耐冲击性能好， 4 折射率 高，加工性能好，不需要添加剂就具有 阻燃性能。但是聚甲基丙烯酸甲酯相对聚碳酸酯价格较低，并可通过 本体聚 合 的方法生产大型的器件。 聚碳酸酯的耐磨性差。一些用于易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。 a、机械性能：强度高、耐疲劳性、尺寸稳定、蠕变也小（高温条件下也极少有变化）； b、耐热老化性：增强后的 度指数达 120140 （户外长期老化性也很好）； c、耐溶剂性：无应力开裂； d、对水稳定性：高温下遇水易分解（高温高湿环境下使用需谨慎）； e、电气性能： 1、绝缘性能：优良（潮湿、高温也能保持电性能稳定 ,是制造电子、电气零件的理想材料）； 2、介电系数： 3、耐电弧性： 120s； f、成型加工性：普通设备注塑或挤塑。 物性表 g/cm&792, 183 熔流率 (260C/22 g/10 1238 溶化体积流率（ (260C/23.5 cm&10133 收缩率 - 流动 955 吸水率 (23C, 24 570 螺旋流长度 3 (260C) 额定值 单位 测试方法 比重 g/cm&792, 183 熔流率 (260C/5.0 20 g/10 1238 溶化体积流率（ (260C/3.8 13.0 cm&10133 5 第二章 模具的结构形式 型面位置的确定 型面的选择原则 分型面的选择主要考虑以下几个问题： （ 1）分型面不仅应选择在对制品外观没有影响的位置，而且还必须考虑如何 能比较方便地清除分型面产生地溢料飞边。同时，还应避免分型而产生飞边； （ 2）分型面的选择应有利于脱模，否则，模具结构便会变得比较复杂。通常，分型面的选择应尽可能使制品在开模后滞留在动模一侧； （ 3）分型面不影响制品的形状和尺寸精度 ; （ 4）分型面应尽量与最后填充的型腔表面重合，以利于排气； （ 5）选择分型面是，应尽量减少脱模斜度给制品大小端尺寸带来的差异； （ 6）分型面应便于模具加工 ; （ 7）选择分型面时，应尽量减少制品在分型面上的投影面积，以防止面积过大，造成锁模困难，产生严重的溢料。 通过对塑件结构形 式的分析，分型面应选在盒形件截面积最大且有利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图 示； 6 图 型面 腔数量和排列方式的确定 型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般在 2到 3级之间，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸，模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模 4 腔结构形式。 型腔排列形式的确定 多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置。且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模 4 腔，故采用直线对称排列。 7 图 腔分布 射机型号的确定 用 模分析知塑件体积为体积： V=侧投影面积为： A= 531具浇注系统初步估计浇体积为 10由于采用的是一模 4 腔 固 V 总 =4*V 塑 +V 浇 =4*10 = 因为 平均密度为 p=故： M= M 零 =8 图 件体积 选择注射机 根据第二部计算得出一次注入模具型腔的 塑料总质量 V 总，并结合（ 4 18）则有： V 总 /00。根据以上的计算，由此考虑塑件大批量生产，以及以上的从温度、压力、时间、模具高度等方面考虑，查表附录 D（塑料成型工艺与模具设计）初步选用注射机 注射机 数： 额定注射量： 60最大成型面积： 130柱塞直径： 38射压力： 122板尺寸： 330 440（ 柱杆空间： 190 300(锁模力： 500嘴圆弧半径： 12嘴孔径： 3大开模行程： 180具最大厚度： 200具最少厚度： 70射机的相关参数的校核 9 （ 1） 最大注塑量效核 材料的利用率为 500/840=合注塑机利用率在 要求。 （ 2） 注射压力的效核 所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，塑件的注塑压力一般要求为 60 120以该注塑机的注塑压力符合条件。 （ 3） 锁模力效核 高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分形面分开的胀模力，此力 的大小等于塑件和流道系统在分形面上的投影等于型腔压力的成积。胀模力必须小于注塑机额定锁模力。 型腔压力 按下式粗略计算： Pc= 式中： 型腔压力， P 为注射压力， K 为压力损耗系数，通常在 围内选取。 所以 ， P=120=45腔压力决定后，可按下式校核注塑机的额定锁模力： T 式中： T 为注塑机的额定锁模力， A 为塑件和流道系统在分形面上的投影面积， K 为安全系数，通常取 5531= 所以 T=500立，即该注塑机的锁模力符合要求。 成 型腔数的确定 10 以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算： 件浇W = 式中： g） W 浇 g） W 件 g） 因为， N= 所以，此模具型腔为一模 4 腔结构合理。 11 第三章 浇注系统的设计 注系统的作用 注射模浇注系统是指模具中由注 射机喷嘴到模腔之间的进料通道。它的作用是平滑引进熔体进入型腔，在填充的压力传送到各个部位的空腔，以获得尺寸稳定性，外观清晰，流畅和茂密的塑件表面。因此，浇注系统的设计有直接关系的效率和注塑成型的塑料部件的质量。 注系统的组成 浇注系统组成是：主流道、分流道、浇口、冷料井。 流道设计 （ 1）为便于凝料从主流道中拔出主流道设计成圆锥形。 （ 2）主流道与分流道结合处采用圆角过度 (其半径 R 为 1 3 （ 3）在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度 L 应尽量短（ L 不超过60。 （ 4） 设置主流道衬套。 根据以上原则得主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段 带有锥度的流动通道。根据设计手册查注射机喷嘴的有关尺寸。喷嘴孔径为d=3嘴前端球面半径 R=12 根据模具主流道与喷嘴 1 2） d=1)主流道球面半径 3端直径 d=过计算大端直径为 为了便于拉出芯子的主要通道，设计成锥形的主要通道，与节距 1，由转换浇道融为了顺利进入分流可以养活的主流设计告诉半径 r =2 毫米 的圆弧过渡 12 流道设计 实际设计中所采用的分流道断面形状有圆形、半圆形、矩形、梯形和 U 形等。由于圆形分流道表面积最小，阻力亦小，浇口可开在流道中心线上，因而延长了浇口冻结时间，对侧向进料的小浇口有利，虽制造比较困难、费用高，但对于表面有质量要求的制件，采用圆形分流道的热量损失较小，可更好地满足表面质量的要求，故采用圆形分流道。 确定分流道断面尺寸时，应保证分流道内的塑料在型腔内充满并补充因型腔内塑料冷却收缩所需的熔体后，方可进行冷却凝固。（按此要求及参考常用塑料的分流道直径表得： 料分流道尺寸 推荐范围 设计取分流道的直径为 5长度为 图 流道 口设计 浇口是 物料流进入模腔之前，最狭窄的部分，而且最短的浇注系统，和它的大小是小而短的，目的是为了使料流进入模腔之前，加速度，易于充满型腔，而且由于他们帮助密闭的腔口，防止熔体的回流。另外，为了容易模制的塑料件，用冷的材料分离。 13 模具确定为 一模 4 腔 ，选用侧浇口较为理想，位置在塑件 的定端中心位置 。从塑件中心侧面进料，在模具结构上采取镶拼式型腔、型芯，有利于填充、排气。其示意图如下： 图 浇口形式 料穴设计 在每个注塑周期中，最前端的物质接触后，与模具的冷却温度，被称为冷的硬质材料，以防止的冷喂料插头栅极或影响质量的零件设置冷料穴，它的作用是存储凌材料。冷料穴一般设在主干道结束时，有时也在年底分流冷料创造。 该冷料穴底部有一根与冷料穴公称直径相同的钩形（ Z 形）拉料杆，由于拉料头部的侧凹能将主流道凝料钩住，开模时即可将凝料从主流道中拉出。 14 图 带钩形拉料杆 第四章 成型零件的结构设计及计算 型零件的结构设计 （ 1）凹模的结构设计 凹模用于成 型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁镶嵌式 5 种。总体上说，整体是强度、刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易于在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂。由于该模具结构简单，为了便于加工，所以凹模板采用整体式。 15 图 模结构 （ 2）凸模的结构设计 凸模式成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。 由于该模具结构一般，又属于中小型 模具，外表面又要求一般，但是由于零件深度较大，所以凸模板采用组合式。 图 模结构 型零件钢材的选用 根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑他的机械加工性能和抛光性能。有因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的凹模钢材选用 40于成型塑件外圆筒的大型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢。 型零件工作尺寸的计算 本塑件中成型零件工作尺寸均采用平均法计算。查表得 料的收缩率为%3.0 m a xm = 所以平均收缩率为 %考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取 3/ =z 。 16 （ 1）凹模的內形尺寸： +k)-(3/4) 3（ 式中 ： 腔內形尺寸 ( 即塑件的实际外形尺寸； K 为塑料平均收缩率 (%)，此处取 s 为塑件公差， 查表知 件 精度等级取 5 级； 塑件基本尺寸 在 1014824围内取 040围内取 5065差取 件基本尺寸在 6580 范围内其公差取 所以型腔尺寸如下： (1+(3/4) =2=(1+(3/4) =腔深度的尺寸计算： +k)-(2/3) 3（ 式中 ： h 凹 模 /型 腔 高度尺寸 ( 即塑件的实际內形深度尺寸； s 、 K 含义如（ 1）式中。 (1+(2/3) =）凸模的外形尺寸计算： +k)+(3/4) 3（ 式中 ： L 凸 模 /型芯外形尺寸 ( 即塑件的实际內形尺寸； s 、 k 含义如（ 1）式中。 所以型芯的尺寸如下： 1+（ 3/4） 2= 1+（ 3/4） 17 型芯的深度尺寸计算： H 凸 =+k)+ (2/3) 3（ 式中 ： h 凸 为 凸模 /型芯高度尺寸 ( 即塑件的实际內形深度尺寸； s 、 k 含义如（ 1）式中。 型芯的高度为： 17（ 1+（ 2/3） 五章 排气系统的设计 模具型腔在塑料的填充过程中，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其是在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。一般是在塑料填充同时，必须将气体排出模外。否则，被压缩的气体产生的高温会引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至阻碍塑件填充等。为了使这些气体能从型腔中及时排出，可采用排气槽等方法。当塑件熔体充填型腔时，必须顺序的排出型腔以及浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出， 塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或表面轮廓不清等缺陷；甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。 考虑该塑件尺寸，属于中小型简单型腔模具，故可以利用推出机构与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值为 18 第六章 导向与脱模机构的设计 柱、导套的设计 为保证注射模的准确开模和合模，注射模必须设置导向机构。导向机构具有以下作用： 1、定位作用。模具合模时，导向机构可以保证动模和定模的位置正确，以便使型腔的运送和尺寸精确；另外导向机构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和调 整。 2、导向作用。合模时，模具的导向零件首先接触，引导动、定模准确合模，避免由于某种原因，使得型芯或型腔错误接触面而造成的损坏。 3、承受一定的侧向压力。塑料熔体是以一定的注射压力注入型腔的，型腔的各个方向都承受压力，如果塑件是非对称结构或模具设计成非平衡进料形式，就会产生单边的侧向压力，设置导向机构可以承受一定的侧向压力。 设计导向机构时应注意：导柱应合理均匀分布在模具分型面的四角，导柱至模具的边缘应有足够的距离，以保证模具的强度；导柱的年度应比型芯端面的高度高出 6免在错误定位时，型芯进入凹 模型腔相碰而损坏。 该模具采用导柱导向形式。根据标准模架选择导柱导套，如图所示： 图 柱导套 19 导向孔的总体布局 导向零件应合理地均匀分布在模具的 四 周围或靠近边缘的部位，其中心距模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据手册推荐值选定的导柱分布情况如下图所示： 图 导向孔总体布局 模推出机构的确定 对制 件 进 行受力分析塑料件 对 凸模的包 紧 力主要集中在 四个 地方：中 间型环对 型芯的包 紧 力，中 间 定位特 征对 型芯的包 紧 力， 圆 柱 齿侧工艺槽对 型芯的包 紧力，以及加 强 筋 对 凸模的包 紧 力。 纵观 整 个 包 紧 力分布 场 可知：包 紧 力分布 较为 分散，而且包 紧面较 小，包 紧力因此也很小， 零件在中心位置 ，包 紧 力 过大， 在 此 包 紧 力集中的地方 用推管顶出 。 由于塑料件的形 状较为 简单 ， 另计较大 ，必 须 在四周 另 设 推杆作用，以使其平 稳脱 模。 杆横截面直径的确定 根据该塑件和模具的结构特点，在开模后塑件的收 缩不仅不对侧凹成型零件 20 产生包紧，反而会松开 ，故脱模力较小，可忽 略不计， 所以只能凭经验 初选 推杆的直径为 d=3 由于 该 套模具 顶 杆的 数 量 较 多， 顶 杆的固定宜采用 顶 杆 轴 肩固定在 压 板的方式。 杆的形式 顶杆可以分为普通顶杆、成形顶杆、锥面顶杆，该模具的顶杆形式选择普通顶杆，如下图所示。 图 杆 21 第七章 冷却装置的设计 模具的温度是指模具型腔和型芯的表面温度。模具温度是否合适、均一与稳定，对塑料熔体的充模流动，固化定型，生产效率及塑料制作的形状、外观和尺寸精度都有重要的影响，模具中设置温度调节系统的目的是要通过控制模具温度，使注射成型塑料制件有良好的产品质量和较高的生产效率。 冷却系统 的设计原则 1）冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大； 2）冷却通道的布置应合理； 3）冷却回路应有利于降低冷却水进、出口水温的差值； 4）冷却回路结构应便于加工和清理； 5）冷却水道至型腔表面的距离应尽可能相等； 6）冷却水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影响塑件的精度 却时间 的计算 本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下设计计算。 1、由于制品为空心，按平板类计算其冷却时间 )( )( 22T 冷却所需 的时间 s t 塑件厚度 m 塑料熔体注塑温度 查表取 170w 模具温度 查表取 50 塑料热变形温度 查表取 83 塑料的热扩散率 s 10h s 0100 l n 22 = 22 却水管直径 为使冷却水处于湍流状态，查资料取 D=5合模具的结构取 2 条冷却管道会造成模具温度会分布不均，故这里取 4条，上下模板各两条。 却水道的结构 由于该塑件体积比较小，所以水道采用直水道直 径为 5其分布如下图： 图 却水道的结构 23 第八章 注射模具结构类型及模架的选用 定模架组合形式 本模具采用的是 塑料模具设计指导 中的 标准模架，所以其它板的尺寸如下 2 如图所示： 标准模架 具安装校核 模具安装固定有两种：螺钉固定、压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具多采用此法），模具动定模板上的螺孔及其间距，必须和注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固 定时（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有较大的灵活性；该模具采用压板固定。 开模行程的效核 开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于 单 分形面的注塑模具，其开模行程按下式效核 15： S2+（ 5 10） ( （ 式中 ： S 为注塑机的最大行程（此模具中为 300） 24 塑件的脱模距离（此模具中为 20）， 包括流道在内的塑件高度（此模具中为 50）， 所 以上式成立（ 70 300），即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该注塑机符合要求。 25 小结 随着经济的发展，塑料工业将继续呈现蓬勃发展之势。塑料制件在我们生活用品中占居重要地位。在设计中我们不仅仅要把模具设计出来也要考虑它经济性，本套模具大部分非标零件采用 45 钢 ，经济适用，满足设计要求。 本设计对塑件进行工艺分析之后。对成型塑件的模具结构进行了必要的计算和详细的设计，其中包括分面的选择，浇注系统，推出机构的设计，成型零部件的计算等，最后对所选注塑 机进行校核。 顺利如期的完
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