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k16 精密 平面磨床 垂直 进给 机构 壳体 设计 全套 cad 图纸

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南通职业大学 2008 届 毕业设计（论文）任务书 学生姓名 所学专业 机械制造与自动化 班 级 机制 057 课题名称 面磨床进给机构体壳机械加工工艺规程及工装设计 工作内容 （应完成的设计内容、论文内容） 1 零件图 1 张； 2 毛坯图 1 张； 3 零件机加工工艺规程一套： a、过程卡片； b、工序卡片； 4 工艺装备设计： a、 45加工专用夹具； b、 2 加工专用夹具； 5. 设计说明书一份。外文翻译资料一份。 工作要求 （设计应达到的性能、指标，论文质 量要求） 1 中批生产； 2 毛坯图应符合铸造等工艺要求； 3 工装设计应保证工件加工，经济合理 4 图纸及设计说明书应内容正确，清晰。 .(约一万字 ) 主要参考 资料 金属机械加工工艺人员手册 有关教材及标准 机床夹具设计手册 机床夹具设计图册 工作进度 要求 12 月 10 日 12 月 17 日（ 1 周） 调研、定方案（完成零件图）； 12 月 18 日 1 月 14 日（ 4 周） 工艺规程设计（完成工艺卡、工序卡）； 1 月 1 5 日 2 月 17 日（ 6 周） 工装设计（完成工装图） 2 月 18 日 2 月 28 日（ 1 周） 整理技术文件 月 日 月 日（待通知）（ 2 周） 审图；准备答辩 （毕业实践期间，每周联系一次。根据通知及时回校。如有延误自行负责。） 课题组 其他 成员 指导教师 （签名） 教研室主任 （签名） 部门批准 （盖章） 签发日期 2007 年 12 月 8 日 注：本 任务书一式 三份，由指导 教师 填写， 教研室主任审核， 系部批准后下发 ； 学生 、指导教师 、系部各 一份。 精密平面磨床垂直进给机构壳体 设计说明书 题目 : 壳体机械加工工艺规程及工装设计 (年产量 2000 件 ) 序言 机械制造工艺毕业设计是我们学完了大学的全部课程之后进行的 是一次 理论联系实际的训练 它在我们三年的大学生活中最重要的地位 . 就我个人而言 ,我希望能通过这次设计对自己以后将从事的工作进行一次适应性的训练 ,希望在设计中能锻炼自己分析问题 为自己今后参加国家的建设打下一个良好的 基础 . 由于能力所限 ,许多都是以书论理 ,与实际相差甚远 ,设计尚有不妥之处 学生在此不胜感激 . 一 (一 )零件的作用 题目所给定的零件是 精密平面磨床垂直进给机构 的 壳体 主要作用 :一是保证蜗轮蜗杆传动的平稳性 ;二是保证蜗轮蜗杆传动的精确性 ;三是通过本零件可以实现蜗轮蜗杆的传动 ,从而带动垂直进给机构的运行并保其精确性 . （二）零件的工艺分析。 从 零件图上可以看出，它一共有三组加工表面，而这三组加工面之间有一定的位置要求，现将这三组加工表面分述如下： 1 以直径 80 孔为中心 的加工表面 该组加工表面包括：直径 80 直 径 116 直径 120 孔及其端面 弧面及其顶糟及其螺孔 2 7；窗口顶面及其螺孔；直径斜孔。 3。 2 以直径 47 孔为中心的加工表面。 该组加工表面包括：直径 47 直径 52 直径 61 孔及 孔；大斜面及其顶面四个沉尖孔二个销孔； 面。 3 以直径 45 孔为中心的加工表面 该组加工表面包括：直径 45 孔及其端面；端面上的 Z 直径 6 锥销孔， 15， Z， Z 8，以及直径 12 孔， 8 的螺孔。 这三组加工表面有着一定的位置要求，主要是： （ 1） 直径 52。 +径 47。 +直径 80。 +不同心度允差为 （ 2） 直径 45。 +的轴线对直径 80。 +的不垂直度允差为 00； （ 3） 直径 52。 +径 47。 +直径。 + A 面的不垂直度允差为 4） 直径 80 孔面与其内端面垂直度允差 00 直径 47 孔面与其内端面垂直度允差 00 由以上分析可知，对于加工表面而言，我们可以先加工其中一组表面，然后借用于专用夹具进行另一组表面的加工，并且保证它们之间的位置精度要求。 二工艺规程设计 （一）确定毛胚的制造形式 零件结构较复杂，可采用铸体，材料取 33 且零件轮廓尺寸较大，且年产量为2000 件，已构成批量生产，且零件在工作过程中受力不大且较稳定，于是采用铸造结构较合理。 （二）基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者还会造成零件大批报废，使生产无法进行，造成重大损失。 粗基准的选择：对本工艺零件来说，选择好粗基准是至关重要的。根据粗基准选择的有关原则结合 本零件的结构特征（对于某些重要的表面，应尽可能使其加工均匀）对本零件来说斜面是重要的表面之一， 到 径 80 直径 47 直径 45 内孔面也是。因此我们可以选斜面为第一步粗加工，即选直径 120 孔面极其端面作为粗基准，粗加工斜面，只要限制四个自由度 可。 对于精基准而言，主要考虑基准重合的问题。当设计基准 与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，此处略。 （三）制定工艺路线 工艺路线确定的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批的条件下，可采取多功能机床 配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除以此外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1 工艺路线方案一 工序 10 车直径 120，直径 116，直径 80 孔及其端面， 弧面 20 车直径 47，直径 52，直径 61， 05 孔（螺孔）及其端面 30 铣斜面 40 铣斜面端面 50 铣 弧面 60 铣圆弧槽 70 铣圆弧槽止口 80 铣窗口顶面 90 粗镗直径 45 孔 100 精车 径 47，直径 52， 径 61 孔及其端面 110 精车 径 120，直径 116，直径 80 孔及其端面 120 精镗直径 45 孔 130 精铣斜面 140 精磨斜面 150 制 Z 7 螺孔 160 制窗口螺孔，钻直径 12 孔 170 制 3 180 制 8 螺孔 185 制 3 孔 190 铣端面 195 钻直径 8 斜孔 200 钻端面，制螺孔 210 制斜面孔。倒止口面（ 215） 220 打体号 230 检查 2工艺路线二 工序： 10 粗铣斜面 20 粗车直径 120 直径 116 直径 80 孔及端面 弧面 30 粗车直 径 47 直径 52 直径 61 孔及其端面。 纹 40 铣斜面端面 50 铣左端面 60 铣 弧面 70 铣圆弧槽 80 铣圆弧槽止口 90 铣 窗口顶面 100 粗镗直径 45 孔 110 精铣斜面 120 磨斜面 130 精车直径 120，直径 116，直径 80 孔及其端面（半精车前端面） 面 140 精车直径 47，直径 52，直径 61 孔及其端面，车 纹 150 精镗直径 45 孔 160 制 Z 7 螺孔 170 制窗口螺孔 钻直径 12 孔 180 制 3 孔 185 制 3 布螺孔 190 制 8 螺孔 200 制端面孔 螺孔 210 制斜面孔 倒 止口面（ 215） 220 打体号 230 检查 3工艺方案的比较与分析 两方案最主要的区别是粗基准选择不一样。根据粗基准选择原则之一，应选择有与加工面有重要位置关系的面作为粗基准。结合本零件应选方案二。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸的确定。 壳体材料为 33。生产类型为批量生产，采用二级精度铸体 根据零件，加工余量采取 查表法。取顶面及孔面（双边）加工余量为 面加工余量为 毛胚图） （五）确定切削用量及基本工时（采用查表法，计算法） 工序： 10 粗铣斜面 1 加工条件 工体材料： 33 加工要求：粗铣斜面 机床： 具：高速钢套式面铣刀 取 D/Z=250/260 T=240， B=150 t= 切削用量确定 切削速度 V=m/取主轴转速 n=118 f=r 3 基本工时 L+2)*i/偏角 0 度时 7 艺 20 粗车半径 120 半径 116 半径 80 孔及其端面。 弧面 1. 加工条件： 体材料） 加工要求：粗车半径 120 半径 116 半径 80 孔及其端面。 弧面 机床： 面车刀：刀片材料 杆尺寸 16 25 0 r。 =15， 面车刀：刀片材料 00 ,=10 2. 确定切削用量。 （ 1） 粗车前面 切削速度 V=主 轴转速 n=160进给量 f=r (2)车半径 116孔 切削速度 V=主轴转速 n=160给量 f=r (3)粗车半径 80孔端面 主轴转速度 n=160f=r (4)粗车半径 80孔（半径 n=80f=r (5)粗车 半径 120孔 切削速度 V=主轴转速 n=160给量 f=r （ 6）粗车半 径 40弧面（ n=80f=r 3. 基本工时。 （ 1）粗车前面 2） 车半径 116孔 3） 粗车半径 80 孔端面 4） 粗车半径 80 孔 5） 粗车半径 120 孔 6)粗车半径 40弧面 40559分 4. 基本工时的确定 工序 30 粗车半径 47 半径 52半径 61孔及其端面粗车螺纹 1 加工条件 工体材料： 工要求：粗车半径 47半径 52半径 61 机床： 具：刀片材料 00 =10 60内螺纹车刀 2 确定切削用量 （ 1） 切削速度（粗车半径 47孔） V=主轴转速 n=160进给量 f=r (2)粗加工半径 52及半径 47端面 切削速度 2=主轴转速度 n=160进给量 f=r 7端面 =主轴转速度 n=160进给量 f=r (3)粗加工半径 61槽 选用 a=3,m=6,r=100削速度 V=主轴转速度 n=160进给量 f=r (4)粗车螺纹孔半径 537 切削速度 V=主轴转速度 n=160进给量 f=r (5)车半径 61孔 切削速度 V=主轴转速度 n=160进给量 f=r (6) 粗车螺纹 切削速度 V= 基本工时的确定 （ 1） 粗车半径 47 孔 2） 粗加工半径 52及半径 47端面 2= 7端面 = （ 3） 粗加工半径 61槽 （ 4） 粗车螺纹孔 5） 车半径 61孔 工序 40 铣斜面端面 1加工条件 工体材料： 工要求：铣斜面端面 机床： 具：高速钢套式面铣刀 镶齿铣刀 T=180 D/Z=80/10 B=48 t=0 切削速度 V=主轴转速度 n=475进给量 f=r 工序 50 铣左端面 1 加工条件 工体材料： 工要求：铣左端面 机床： 具：高速钢套式面铣刀 =180 D/Z=160/16 B=96 t=0 切削速度 V=工时的确定 取主轴转速 n=475f=r 工序 60 铣 1 加工条件： 工体材料 工要求：铣 机床： 具：高速钢立铣刀 切削用量的确定 切削速度 V=主轴转速 n=375手动进给量 f=r 工序 70 铣圆弧槽 1 加工条件 加工材料： 工要求：铣圆弧槽 机床： 具：高速钢立铣刀 T=60 D/Z=16/3 t=16 B=11 切削速度 V=主轴转速 n=475进给量 f=r 工序 80 铣圆弧槽止口 1 加工条件 加工材料： 工要求：铣圆弧槽止口 机床： 具：高速钢立铣刀 T=60 D/Z=22/3 t=22 B=3 切削用量的确定 切削速度 V=主轴转速 n=600f=r 工序 90 铣窗口顶面 1 加工条件 加工材料： 工要求：铣窗口顶面 机床： 具：高速钢立铣刀 齿式） T=180 D/Z=80/10 t=B=48 r=90 切削速度 V=主轴转速 n=190f=r 3 基本工时的确定 工序 100 粗镗半径 45孔 1 加工条件 加工材料： 工 要求：粗镗半径 45孔 机床： 具： 5 =10 车刀 切削速度 V=主轴转速 n=250f=r 3基本工时的确定 工序 110 精铣斜面 1加工条件 加工材料： 工要求：精铣斜面 机床： 具：高速钢立铣刀 齿式） T=240 D/Z=250/26 t=B=150 0 2切削用量的确定 切削速度 V=主轴转速 n=118f=r 3基本工时的确定 工序 120 磨斜面 1加工条件 加工材料： 工要求：磨斜面 光洁度 （粗磨） 机床： 具：平形砂轮： 80 75 2切削用量的确定 切削速度 V=5652m/s 取砂轮 000 削深度进给量 程 取 0程 2 基本工时的确定 取 0毫米 /行程 工 序 130 精车半径 120半径 116半径 80 孔及其端面（半精车） 1加工条件 加工材料： 工要求：精车半径 120半径 116半径 80 孔及其端面（半精车） 机床： 具：刀片材料 径 120端面车刀 0 5 面及其端面车刀 00 =10 （ 1）。半精车前面 切削速度 V=165.6 m/主轴转速 n=200 进给量 f=r (2)精车半径 120孔及其端面 切削速度 V= n=200f=r n=160f=r (3)半精车半径 80端面 切削速度 244.9 m/主轴转速 n=250给量 f=r （ 1）半精车前面 （ 2） 精车半径 120 孔及其端面 20= （ 3） 半精车半径 80端面 （ 4） 精车半径 80 孔面 （ 5） 精车 工序 140 精车半径 47 半径 52 径 61孔及其端面 1 加工条件 加工材料： 工要求：精车半径 47 半径 52 径 61 孔及其端面 刀具：刀片材料 00 =10 车刀 60内螺纹车刀 2 切削用量的确定 （ 1） 精车半径 47 孔 V= n=200f=r (2)精加工半径 52孔面及半径 47 端面 2=r 取 n=200f=r 7端面 =r 取 n=200f=r (3)精车 V=（ 1）精车半径 47孔 （ 2）精加工半径 52孔面及半径 47端面 2=b. 7端面 （ 3）精车 工序 150 精镗半径 45孔 1 加工条件 加 工材料： 工要求：制 2螺纹 分度 80 加工机床： 具：锥柄麻花钻（ d= 机用丝椎（ d=4 (高速钢 ) 2 攻丝 =工序 170制窗口螺纹 4 钻半径 12 孔 1加工条件： 工要求：制 4螺纹孔 钻半径 12 孔 加工机床：摇臂钻床 具：椎柄麻花钻（ d=4切削用量的确定 （ 1）钻孔 切 削速度： V=主轴转速 n=697f=r （ 2）攻丝 切削速度： V=m/主轴转速： n=22f=r (3)钻半径 12孔 V=（ 1）钻孔 D=T=1200分 f=r V=转轴转速 n=850f=r (2)攻丝 切削速度 V=主轴转速 n=34f=r （ 1）钻孔 （ 2） 攻丝 工序 180 制 31加工条件： 加工要求：制 3孔均布 加工材料： 床： 具：椎柄麻花钻（ d=速钢机用丝椎（ d=4（ 1）钻孔 切削速度 V=主轴转速 n=697f=r （ 2）攻丝 切削速度 V=m/主轴转速 n=22f=r （ 1）钻孔 （ 2）攻丝 工序 185 制 31 加工条件 加工材料： 工要求： 3布 机床： 具：椎柄麻花钻（ d=速钢机用丝椎（ d=6（ 1）钻孔 切削速度 V=主轴转速 n=697f=r （ 2）攻丝 切削速度 V=主轴转速 n=22f=1mm/r （ 1）钻孔 （ 2）攻丝 序 190 制 深 8螺孔 1 加工条件 加工材料： 深 8螺孔加工 机床： 具：锥柄麻花钻（ 78）。 D=10速钢机用丝锥（ 67）， D=12 切削用量的确定 （ 1） 加工孔 切削速度 V=D=10 T=1200 S=r 取 n=697f=r (2) 攻丝 切削速度 V= n=22f=r （ 1）加工孔 +3/=（ 2） 攻丝 2+1/n+1/f 1-3)f=2=0 l=8 N=22 8 工序 200 制端面孔，螺纹孔 1 加工条件 加工材料： 工要求：制端面孔，螺纹孔 机床：摇臂钻 具：锥柄麻花钻（ 78） 2 切削用量的确定 （ 1） 钻孔 切削速度 2=3= 2）攻丝 取 n=850 f=r 切削速度： V= f=r f=1mm/r 取主轴转速 n=34钻孔 (2+fn a. 5 2+=25 2=0 5+4/850*b. 2 Tj=l1+l2+l2+l3/+7+50* mm d. +3+50* mm e. 2 =攻丝 Tj=l1+l2+1/ni)i/f a. 5 1-3)f=2 N=34 5 5+2+0(1/34+1/85)*1= 1f=2 N=34 5 +2(1/34+1/85)*1= *c. 1f= N=34 5 *(1/34+1/85)*1/ 1f= N=34 5 (1/34+1/85)*2/ 工序 210. 制斜面孔 1加工条件： 加工材料： 工要求：制端面孔，螺纹孔 机床：摇臂钻 具：锥柄麻花钻（ 78） d=9切削速度 V=200* n=850 f=r +6+0/850*= 工序 215 倒忽止口面 1 加工条件 加工材料： 工要求：倒忽 44 止口面 机床：专用机床 刀具：套式端面忽钻 d=8D=14 切削用量的确定 切削速度 查表机械工艺人员手册 取 V=12m/主轴 N=850 f=r 3 基本工时的确定 1+L2/+50* 工序 220 打件号 工序 230 检查 三量具设计 直径 45孔是本零件的重要孔之一。 直径 45塞规设计 计算直径 451 从附表 出标准公差和基本偏差 ，从而得出孔的上，下偏差为：直径4525 2 从附表 21中查出 直径 45和位置要素值 Z T=3 z=4 计算塞规的上下偏差 通规 上偏差 I+Z+T/2=+偏差 I=+损极限 T=0 止规 上偏差 S=+i=. 量规工作尺寸的计算 直接 45通规 最大极限尺寸 5+5+小极限尺寸 5+5+损极限尺寸为 45规 最大极限尺寸 5+5+小极限尺寸 5+5+. 绘制量规的工作图 四夹具设计 为了提高生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。根据任务书，设计了直径 45 的孔镗夹具和 2 7分度夹具。就直径 45 孔镗夹具进行分析计算说明。 （一）直径 45 孔本身有尺寸精度 直径 +直径 80孔有位置精度，即直径孔的轴线 对 80 的孔的不垂直允差为 00 （二）夹具设计 1定位基准的选择 从零件图可知，直径 45 轴线有垂直度要求，其设计基 准直径 80 轴线为定位基准 从零件结构知可选直径 80 孔及其端面为定位面，再以可调支对左端面限位，从而实现 6点完全定位。 2。切削力及夹紧力力计算 刀具： 5 度 0度 内孔车刀 主切削力 中 2 N=0 则 2*1=867N 径向切削力 中 4 n=0 则 4*1=482N 从本零件加工直径 45 孔的情况， 即引起松动的最大力 F=67N 即夹紧机构产生的实际夹紧力满足 P=全系数 K=1 基本安全系数 2 加工性质系数 3 刀具钝化系数 4 断续切削系数 1 既 P=67*=1717N 所需实际夹紧力 1717N 是大的，可采用螺纹夹具。 定位销许用应力 0设夹紧力 750N 螺栓工作载荷 F=1750N 剩余 顶紧力 750=2650N 最大拉力 +750+2650=4375N 相对刚度余数 2+由题球面垫圈 取为 预紧力 F=I+750=3500N 螺栓拉力变化幅 0=4375=440N 危险面 *（ d1+） /2 查手册 P=H=C=530栓应力幅 A/40/530=20螺栓强度 已远远足够 3定位误差分析 1）定位误差与工序基准重合 2）定位基准本身的移动引起的误差 ）即 Y=能满足零件的精度要求。 4 夹紧元件强度校核 从以上有关计算，轴的强度是足够的 从加工过程看，定位元件还受剪切力作用，由 于 削力很小，且又有摩擦力消去一点，则作用在销上的剪切力是很小的 即定位元件是可安全工作的。 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 粗铣斜面 33 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 10 粗铣斜面 高速钢铣刀 118 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 30 粗车孔 120。 车螺纹 33 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗车前面 车刀 游标卡尺 160 2 车直径 116孔 车刀 内百分表 5060 3 粗车孔 80端面 车刀 游标卡尺 160 4 粗车孔 80 车刀 内百分表 00 5 粗车直径 120孔 车刀 内百分表 060 6 粗车 车刀 80 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 20 粗车半径 47、 52、 61 孔及端面、粗车螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗车半径 47孔 车刀 内径百分表 3560 2 粗车半径 52孔 车刀 内径百分表 5060 3 粗车半径 47端面 车刀 游标卡尺 060 4 粗加工半径 61槽 160 1 5 粗车螺纹孔 车刀 内径百分尺 5060 1 6 车半径 61孔 车刀 内径百分表 5060 1 7 粗车螺纹 内螺纹车刀 63 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 40 铣斜端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣斜面端面 高速钢套式面铣刀 游标卡尺 475 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名 称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 50 铣左端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣左端面 高速钢套式面铣刀 游标卡尺075 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 60 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣 高速钢立铣刀 游标卡尺025 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 70 铣圆弧槽 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型 号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣圆弧槽 高速钢立铣刀 游标卡尺075 6 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型 号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 80 铣圆弧槽止口 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣圆弧槽止口 高速钢立铣刀 t=22B=3 游标卡尺 000 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 90 铣窗口顶面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣窗口顶面 滚齿式高速钢套式面铣刀 游标卡尺 090 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 100 粗镗直径 45的孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗镗直径 45的孔 车刀 内径百分表3550 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 110 精铣斜面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备 名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精铣斜面 滚齿式高速钢套式面铣刀 游标卡尺 018 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械 加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 120 磨斜面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 平面磨床 1 夹具编号 夹具 名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 磨斜面 砂轮 扳手 3000 5652 2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构 壳体 共 30 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 130 精车直径 120， 116， 80的孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精车前面 0度 5度 车刀 200 1 2 精车 120的孔 00度 0度车刀 200 3 精车 120孔的端面 00度 0度车刀 160 4 半精车直径 80孔端面 00度 0度车刀 200 1 5 精车直径 80孔面 00度 0度车刀 250 6 精车 00度 0度车刀 250 设 计（日 期） 校 对（日 期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 14 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 140 精车 47， 52 ， 61 孔及其端面，精车螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精车直径 47的孔 车刀 塞规 200 2 精车直径 52的孔 车刀 内径百分表 5000 3 精车 47孔的端面 车刀 游标卡尺 000 4 精车 内螺纹车刀 63 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 15 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 150 精镗直径 45 的孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精镗直径 45的孔 车刀 塞规 160 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期 ） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 16 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 160 制 2 螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用分度夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻孔 锥柄麻花钻 d=97 1 1 2 攻丝 丝锥 22 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 17 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 170 制窗口螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹 具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻孔 锥柄麻花钻 d=5 1 1 2 攻丝 机用丝锥 d=44 1 3 钻直径 12的孔 锥柄麻花钻 d=125 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 18 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 180 制 3 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具 编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻孔 锥柄麻花钻 d=75 0 1 2 攻丝 机用丝锥 d=42 0 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨 床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 19 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 185 制 3 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻孔 锥柄麻花钻 d=97 2 1 2 攻丝 机用丝锥 d=62 12 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 20 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 190 制 螺孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次 数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻孔 锥柄麻花钻 d=1079 2 攻丝 机用丝锥 22 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期 ） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 21 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 195 钻直径 8斜孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立钻 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻直径 8斜孔 锥柄麻花钻 d=897 2 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 22 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 200 制端面孔，螺纹孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位 器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻直径 12孔 锥柄麻花钻 d=1250 1 2 钻直径 锥柄麻花钻 d=50 1 3 攻丝 机用丝锥 d=44 1 4 钻直径 2孔 锥柄麻花钻 d=50 2 1 5 攻丝 2 机用丝锥 d=44 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 23 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 210 倒忽止口面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备 型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 6 钻（ 径 锥柄丝锥 钻 d=50 1 7 攻 机用丝锥 d=6 34 7 1 8 钻（ 15）半径 柄丝锥 钻 d=50 5 1 9 攻 5 机用丝锥 d=6 34 15 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01C L 产品名称 零件名称 精密平面磨床垂直进给机构壳体 共 30 页 第 24 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 220 打件号 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸件 135 142 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分