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b84 三维 cad 工序 全部 全体 整个 结清

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B84带轮三维图，CAD图，工序卡(全部结清（,b84,三维,cad,工序,全部,全体,整个,结清

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机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 大法兰座 零件名称 大法兰座 共 页 第 页 材 料 牌 号 45 毛 坯 种 类 锻件 毛坯外形尺寸 270每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 下料 下料 270 金工 气割 气割机 20 铣 粗铣 上下平 面 ，半 精铣 上下 平面，保证厚度尺寸 33位 。 金工 立式铣床 面铣刀、游标卡尺 30 铣 粗 铣 四个 端面 ， 半精铣四个端面，保证尺寸 260位，铣倒角 4 金工 立式铣床 面铣刀、游标卡尺 40 铣 粗铣、精铣 236 凸台保证凸台对中心孔轴线的同轴度不大于 立式铣床 面铣刀、游 标卡尺 50 镗 粗镗孔 150 贯穿。 金工 卧式镗床 内孔镗刀、内径千分尺 60 镗 精 镗孔 150 并 保证其对中心轴线的同轴度不大于 金工 卧式镗床 内孔镗刀、内径千分尺 70 镗 粗 镗孔 194 。 金工 卧式镗床 内孔镗刀、内径千分尺 80 镗 精 镗孔 194 ，保证深度尺寸 18位。 金工 卧式镗床 内孔镗刀、内径千分尺 90 钻 钻攻 顶部 平面上 4纹孔。 金工 摇臂钻床 麻花 钻头 5、 锥 100 钻 钻攻 顶部 平面上 2纹孔。 金工 摇臂钻床 麻花 钻头 锥 110 钻 钻平面上 4- 9,915 孔。 金工 摇臂 钻床 麻花 钻头 15, 花钻头， 9 扩孔钻 120 钳 去毛刺倒棱角 。 装配 钳工台 平板锉、角磨机 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 柳州铁道职业技术 学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 大 V 带轮 零件名称 大 V 带轮 共 11 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 20 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 见图 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 柴油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/z 动 辅助 1 粗车外圆 407、 80 及端面至尺寸 游标卡尺 ，外圆车刀 310 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 199 2013 年 11 月 6 日 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 柳州铁道职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 大 V 带轮 零件名称 大 V 带轮 共 11 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 30 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 见图 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 柴油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/z 动 辅助 1 粗车 、 半 精 车 外圆 轮 槽 至 尺 寸 保 证 轮 槽 之 间 的 间 。 游标卡尺 ，外圆车刀 880 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 199 2013 年 11 月 6 日 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 柳州铁道职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 11件图号 产品名称 大 V 带轮 零件名称 大 V 带轮 共 11 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 40 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 见图 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 钻孔夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/z 动 辅助 1 钻、绞 38 至尺寸 游标卡尺 ， 36 麻花钻头， 38 机用铰刀 100 0 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 199 2013 年 11 月 6 日 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 柳州铁道职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 11件图号 产品名称 大 V 带轮 零件名称 大 V 带轮 共 11 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 50 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 见图 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 插床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 柴油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/z 动 辅助 1 插键槽 10 游标卡尺 ，插齿刀 150 3 1 毕 业 设 计（论 文） 设计题目： 刀芯轴数控加工工艺及编程 专 业： 数控技术 班 级： 学 号： 姓 名： 指导老师： 起讫日期 年 月 日 年 月 日 摘要 刀芯轴 部件由主轴、轴承、传动件（如齿轮、带轮）和固定件（如螺母）等组成，是机床的重要组成部分。机床工作时由 刀芯轴 夹持工件（车床）或刀具（钻床、镗床、铣床、磨床等）直接参加表面成形运动，所以， 刀芯轴 轴部件的工作性能对加工质量和机床生产率有重要影 响 。 本文针对提供的 刀芯 轴零件，并对 刀芯 轴进行加工工艺的规程设计，包括了 刀芯轴轴的数控车削加工，介绍了数控车的加工工艺及数控编程，以此 刀芯轴 轴进行数控车的加工工艺编制和数控编程的设计 。 关键词： 刀芯 轴，数控车削，数控编程， 加工工艺 目 录 摘要 .章 绪论 .工 的介绍 .主轴零件加工工艺设计 .件的工艺分析 .零件的工艺安排 .粗车外圆 115、 40及端面 .调头装夹， 车右端圆锥面及菱角槽面 . 精车外圆 40 至尺寸 .粗车 30，车 .粗车、精车内孔 34 至尺寸 .铣宽 20槽 .钻 25、 30内孔至尺寸 .刀芯轴 零件的数控编程加工 . .程原点的确定 .工程序清单 .谢 .考文献 .录 . 绪论 1） 数控加工过程 与传统加工比较，数控加工与普通机床加工方法与内容上有许多相似之处，不同点主要表现在控制方式上。以机械加工为例，用普通机床加工零件时，工序的安排、机床运动的先后次序、走刀线路及有关切削参数的选择等，都是由操作者自行考虑和确定的，而且是用手工操作方式来进行控制的。操作者总是根据零件和工序卡的要求，在加工过程中不断改 变刀具与工件的相对运动轨迹和加工参数（位置、速度等），使刀具对工件进行切削加工，从而得到所需要的合格零件。如果采用自动车床，仿形车床和仿形铣床加工，虽然也能达到对加工过程的自动控制目的，但其控制是通过预先配置的凸轮、挡块及靠模来实现的。而在 统的人工操作均被数控系统的自动控制所取代。其工作过程是：首先要将被加工的零件图上的几何信息和工艺信息数字化，即将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、冷却液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，按规定的代码和格式编成加工程序，然后将 该程序送入数控系统。数控系统则按照程序的要求，先进行相应的运算、处理，然后发出控制命令，使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。 2）数控加工中的数据转换过程 加工程序 译码 插补处理 刀补处理 进给伺服系统 成形运动 切削运动、机床I/O 装置 （ 1） 译码 译码程序的主要功能就是将用文本格式（通常用 达的零件加工程序，以程序段为单位转换成刀补处理程序所需要的数据结构（格式），该数据结构用来描述一个程序段解释后的数据信息。它主要包括： X、 Y、 给速度，主轴转速，具号，子程序处理和循环调用处理等数据或标志的存放顺序和格式。 （ 2） 刀补处理（计算刀具中心轨迹） 为方便编程，零件加工程序通常是按零件轮廓或按工艺要求设计的进给路线编制的，而数控机床在加工过程中控制的是刀具中心（准确地说是刀位点）轨迹因此在加工前必须将编程轨迹变换成刀具中心的轨迹。刀补处理就是完成这种转换的处理程序 （ 3） 插补计算 数控编程提供了刀具运动的起点、终点和运动轨迹，而刀具怎么从起点沿运动轨迹走向终点则由数控系统的插补装置或插补软件来控制。该程序以系统规定的插补周期T 定时运行，它将 由各种线性（直线、圆弧等）组成的零件轮廓，按程序给定的进给速度 F，实时计算出各个进给轴在 T 内的位移指令（ ., 11 ），并送给进给伺服系统，实现成形运动。 （ 4） 制 迹控制”和对机床动作的“顺序控制”或称“逻辑控制”。后者是指在数控机床运行过程中，以 感器、按钮、继 电器、等开关信号状态为条件，并按预先规定的逻辑关系对诸如主轴的起停、换向，刀具的更换，工件的夹紧、松开，液压、冷却、润滑系统的运行等进行控制， 通过所述，数控机床加工原理就是讲预先编好的加工程序以数据的形式输入数控系统，数控系统通过译码、刀补处理、插补计算等数据处理和 终实现零件的自动化加工。 制 2 刀芯 轴零件加工工艺设计 如图所示的是 刀芯 轴零件的 图纸 ，零件 图纸 是二维零件图，试制定出 刀芯 轴的加工工艺方案，编制其数控加 工程序， 并列出部分关键加工部位程序清单 。 图 芯轴的零件 图 零件图上的尺寸是制造、检验零件的重要依据，生产中要求零件图中的尺寸不允许有任何差错。在零件图上标注尺寸，除要求正确、完整和清晰外，还应考虑合理性，既要满足设计要求，又要便于加工、测量。 关于尺寸标注主要包括功能尺寸、非功能尺寸、公称尺寸、基本尺寸、参考尺寸、重复尺寸等等。 该零件图说标注的尺寸均完整，符合国家要求，位置准确，表达清楚。 从图分析得知，该零件的结构主要由圆柱面、圆锥 面、螺纹孔、内孔等特征组成，这些特征在普通车床上难以完成，需要在数控车上加工。 该零件的尺寸精度要求有：尺寸 40 的尺寸精度等级为 、尺寸 25的尺寸精度等级为 、 外圆 尺寸 68 的尺寸精度等级为 、内 螺纹 尺寸 、尺寸 34 尺寸精度等级为 ，其余未注尺寸精度公差按 各轴段的位置精度有： 161 的精度为 96+余等级按 表面粗糙度要求有： 40 外圆、 34 孔 、 17 69圆锥面表面粗糙度为 孔尺寸 34 孔的表面粗糙度为 余未注表面粗糙度为 综上所述，该零件的加工精度较高，应设计比较合理的加工方案，选择合适的刀具，合适的切削参数等等。 车外圆 115、 40及端面 1)本工序为粗车外圆 115、 40 及端面的工序，根据工况，我们选择 数控 车床。 刀具：硬质合金刀 量具：游标卡尺 （ 1） 走刀次数 2m 。 （ 2）进给量 。 （ 3）车刀后刀面最大磨损限度取为 硬质合金车刀寿命 。 （ 4）确定切削速度 m ( vv 根据表 中修正系数 18.124215.035.0 2.0m ，所以： m i n )/( ； 确定主轴转速： 0 m i n/ 1 1 7 0) 0 01 0 0 0 按照 控 车床的转速，选择 10 则实际切削速度 m 101000 2） 基本时间的确定 根据切削用量简明手册 可知，有一下公式： fm 公式中 ， l=161据切削用量简明手册表 刀入切量及超切量 2 ，则 L=173 m 头装夹，车右端圆锥面及菱角槽面 1)本工序为 粗车 17 度的圆锥面以及棱角面 115 的工序，根据工况，我们选择 数控 车床。 刀具：硬质合金刀 量具：游标卡尺 （ 1） 走刀次数 2m 。 其中锥角等于 7 度。 （ 2）进给量 。 （ 3）车刀后刀面最大磨损限度取为 硬质合金车刀寿命 。 （ 4） 确定切削速度 m ( vv 根据表 中修正系数 18.124215.035.0 2.0m ，所以： m i n )/( ； 确定主轴转速： 0 m i n/ 按 照 控 车床的转速，选择 20 则实际切削速度 m 5 01 0 0 0 2） 基本时间的确定 根据切削用量简明手册 可知，有一下公式： fm 公式中 ， l=161据切削用量简明手册表 刀入切量及超切量 2 ，则 L=173 m 车外圆 40 至尺寸 本道工序为精车外圆 40 的工序，我们选择机床、刀具等各方面的参数如下： 车床： 选用 卧式车床。 刀具：硬质合车刀 量 具：游标卡尺 （ 1） ，走刀次数 3m 。 （ 2）进给量 。 （ 3）车刀后刀面最大磨损限度取为 硬质合金端车刀 寿命 。 （ 4）确定切削速度 m ( 根据表 中 18.124215.035.02.0m 所以： m i n)/( 确定主轴转速： 0 m i n/ 取标准转速 00 则实际切削速度 m 801 0 0 0 ； 车 螺纹孔底孔 28，车 螺纹孔 1)本工序 为粗车 30，内螺纹 序，根据工况，我们选择 数控 车床。 刀具： 内孔车刀，内螺纹车刀 量具：游标卡尺 （ 1） 走刀次数 4m 。 （ 2）进给量 。 （ 3）车刀后刀面最大磨损限度取为 硬质合金车刀寿命 。 （ 4）确定切削速度 m ( vv 根据表 中修正系数 18.1100 15.035.0 2.0m ，所以： m i n )/( ； 确定主轴转速： 0 m i n/ 按照 控 车床的转速，选择 00 则实际切削速度 m 5 71 0 0 0 2） 基本时间的确定 根据切削用量简明手册 可知，有一下公式： fm 公式中 ， l=131据切削用量简明手册表 刀入切量及超切量 2 ，则 L=143 m 车、精车内孔 34 至尺寸 根据已知条件可知为粗车、精车 34 的 工序，根据工况，我们选择 数控 车床。 刀具： 内孔车刀 量具：游标卡尺 （ 1） ，走刀次数 3m 。 （ 2）进给量 。 （ 3）车刀后刀面最大磨损限度取为 硬质合金车刀寿命 。 （ 4）确定切削速度 m ( vv 根据表 中修正系数 18.1100 15.035.0 2.0m ，所以： m i n )/( ； 确定主轴转速： 5 m i n/ 按照 控 车床的转速，选择 60 则实际切削速度 m 4 21 0 0 0 2） 基本时间的 确定 根据切削用量简明手册 可知，有一下公式： fm 公式中 ， l=13据切削用量简明手册表 刀入切量及超切量 2 ，则 L=25 m 宽 20槽 本工序为铣削宽度 20槽的工序，我们通过铣槽夹具进行对宽度 20的槽的铣削，选择工艺设备， 数控 铣 床，型号， 功率为 P=13刀具：选用高速钢 沟槽铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册 39，刀具数据如下： d=16 20z 2251)铣削进宽度的选择 查 机械制造工艺设计简明手册表 27可知 2 这里取 )铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28 3 29可知 3)铣削速度的选择 查 机械制造工艺设计手册表 3 30可知 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 0 / m i 1 4 6 0 4)计算切削时间 查机械制造工艺、金 属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 2 5 2 0 1 9 2 9 6 015901 3 7251580a z nL l l ll a D 所以， 1590 1 . 6 5 m i 5)计算铣削力 查机械制造工艺设计手册表 3 25有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 2 5 6 0 0 . 5 2 09 3 . 9 N 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表 . 9 3 . 9 3 6 3 . 3 8 1 31 0 0 0 1 0 0 0k w k w 所以，机床的功率足够 。 25、 30 内孔至尺寸 由于 工件 的 材料 位 40 我 们 选 择 机床 : 选 用 摇 臂 钻 床 P=头的选择 : 选用 25, 30中心孔深孔钻头 ,材料为高速钢 10 30 1） 钻削进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 42有 f mm r 2） 钻削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 42有 0 . 3 5 / 2 1 / m i nv m s m 所以 1 0 0 0 1 0 0 0 2 1 3 0 4 / m i 1 4 2 2 3） 、计算切削深度122p da m m 4） 、钻削扭矩的计算 查机械制造工艺设计手册表 3 36有 0M C m d xm 310 d f k 式中： 所以， 1 0 3 d f k 1 . 9 0 . 8 32 2 5 . 6 3 2 2 0 . 3 5 1 03 4 . 5 9 5） 计算轴向力 查机械制造工艺设计手册表 3 36有 轴向力 . . d F K式中 所以 0 . 85 8 8 . 6 2 2 0 . 3 5 5 5 9 1 因零件材料为 50，查机械制造工艺设计手册表 3 36有 0 . 6 0 . 6150 0 . 9 41 9 0 1 9 0 所以，实际的切削扭矩和轴向力分别为： 3 4 . 5 9 0 . 9 4 3 2 . 5 2 9 1 0 . 9 4 5 2 5 5 . 5M N 6） 计算切削功率 因为 3 0 4 / m i n 5 . 1 /n r r s 查机械制造工艺设计手册表 3 36有 3 5 . 1 32 1 0 2 3 . 1 4 3 5 . 6 5 1 0 1 1 所以，机床功率足够 坯的确定 见的毛坯种类 (1) 铸件 铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。 (2) 锻件 锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。 (3) 型材 型材有热 轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。 (4) 焊接件 焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件。 (5) 冷冲压件 冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。 坯选择时应考虑的因素 (1) 零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。 (2) 零件的结构形状与外形尺寸 (3) 生产纲领的大小 (4) 现有生产条件 (5) 充分利用新工艺、新材料 为节约材料和能源，提 高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用。 坯的确定 综合考虑，根据以上因素及零件的技术要求，确定该零件的毛坯为棒料，其尺寸为 120 290料为 40 数控车床一般采用机夹可转位刀具，所用的刀具，要求有可靠的断屑性能，足够的耐用，刀片转位后有精确的重复定位精度，刀片要有足够的夹紧可靠性，此外，由于数控车床功率比较大，刚性强，要求刀具寿命较长，质量相对稳定，因此，对刀片材料的要求高，以保证刀具寿命 ，一般情况下大多使用涂层刀片。 具材料的选择 刀片材料要根据零件材料及热处理后的材料性能合理选用。对与一般低碳钢，低碳低合金钢的加工刀片材料可以选择普通硬质合金或超微粒子硬质合金材料，在国际标准中（ 硬质合金通常分为三大类，即 K、 P、 G、 常情况下又分别在 K、 P、 M 三种代号后附加上 01、 05、 20、 40、 50 等数字进行更进一步细分。一般来讲数字越小者硬度更高，但 韧性降低，数字越大韧性高但硬度降低。一般情况下 K 类主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材 料； P 类主要用于加工普通钢； M 类主要用于加工难加工钢，铸铁及有色金属。超微粒子硬质合金适合加工不锈钢、高锰高及耐热钢，选用时可结合具体加工工艺参数合理选择。在数控车削中，为提高刀具寿命，实际应用中大多使用涂层刀具材料。涂层刀具是在韧性较好的工具表面涂上一层耐磨损，耐溶着、耐反应的物质，使刀具在切削中同时具有硬而不易破损的性能。涂层的方法分为两大类，一为物质涂层 为化学涂层 般来说，物理涂层是在 550 以下将金属和气体离子化后喷涂在工具表面；而化学涂层则是将各种化合物通过化学反应来沉积在工具上 形成表面皮膜，一般普遍采用中温涂层，温度控制在800 左右。用于涂层常见的材料有 陶瓷材料，涂层厚度为5?15于这些陶瓷材料都具有耐磨损（硬度高），耐化学反应等性能。所以涂层刀具是数控机床最为广泛使用的刀具类型，从非金属、铝合金、到铸铁钢以及高强度钢、高硬度钢和耐热合金、钛合金等难加工材料的切削中均可使用，比普通较硬质合金的性能要好，性能价格比较高，是数控机床用刀具材料的首选。对于普通钢材，优先选择涂层刀片，高速连续切削选用涂层厚度为 5 15为 。冲击较强的断续切削时，要求涂膜的附着强度以及涂层对工具的韧性不会产生太大的影响，所以选择涂层厚度为 2?3右采用 层的刀片。对于普通灰铸铁加工来讲，线速度小于300m/速度 300?500m/ 用的车刀选用 圆、端面车刀的选用 加工外圆及台阶是刀片的形状有刀尖角为 80 菱形刀片， 55 菱形刀片，圆形刀片，方形刀片，等边三角形刀片和 35 菱形刀片，其标准后角通常有 0 、 7 、 11 、 25 、30 等几种规格。主偏 角主要有 45 、 50 、 60 、 75 、 85 、 90 、 93 、 95 等形式。一般情况下加工台阶轴类零件宜采用装有 80 菱形刀片的 95 车刀，这种车刀的特点是前角和副偏角较大，摩擦小，消振散热性好，不易拉毛零件表面，加工外圆或端面都很好用。粗加工外圆或端面则可采用装 80 菱形刀片的车刀，这时不用 80 刀 尖而是用 100 刀尖的菱形刀片，这样不但进一步提高刀尖的强度，而且还提高了刀片的利用率有效提高粗加工时的加工效率。重切削时应考虑选择圆形刀片，以满足切削要求，提高加工效率。断屑槽形式选用应结合粗、精加工，切削 用量，切削连续性等方面合性选用。标准刀杆截面通常为矩形、正方形和圆性三种，从成本和使用方便性上考虑，应优先采用正方形截面刀杆，刀杆的标准长度 32?500般情况下，为提高切削过程的刀具刚度，在能够满足加工需要，又不会与零件其他部位产生干涉的情况下，刀杆长度不宜过长。刀杆结构还要根据零件加工时的走刀方向，选择左手刀或右手刀。选择刀片角度和刀杆结构和连接形式时，要充分考虑零件的结构特点，以避免零件加工时刀具与零件其他部位产生干涉。刀片主要装夹形式同前所述，采用正方形刀片的刀具具有结构简单，制造工艺好等优点 。 80 角菱形刀片，刀尖和刀边抗破损的能力最强。 加工刀具的选用 加工内孔时，最常采用装有 80 菱形刀片的 95 车刀或采用装有 60 三角形刀片的 91 车刀。若加工内孔径比外空径大的台阶孔时宜采用装有 55 菱形刀片的 110 车刀，这样在加工大内径台阶孔时，可避免与零件直径小的内孔发生干涉（图 为了防止切削拉毛零件加工表面，刀片断屑槽的选择一定要合理，要求选用槽性较窄有多级断屑槽或点式断屑槽等断屑性能好的刀片。选择刀片角度和刀杆结构和连接形式时，要充分考虑零件内孔的结构特点， 避免零件加工时刀具与零件发生干涉。一般情况下，只要不影响排屑，应尽量选择刚性较好的车刀，由于圆形刀杆比方形刀杆截面积大些，刀具刚性好，并且刀尖还能与刀杆轴线在同一平面内，所以应优先选择圆形刀杆加工内孔。对于一些精度要求高，变形要求小的零件加工，应考虑选用带冷却孔的刀杆，以降低加工过程中的切削热，减少零件变形。 槽刀具的选用 标准切槽刀一般分为双刃单面结构、按工艺方法不同主要分为径向、轴向、切断三种类型。通常情况下，切槽刀大多为成形刀，刀头形状根据零件上槽的形状可分为直切槽刀和圆弧切槽刀也 可根据零件需要定做特殊槽型和复合刀具。在使用切槽刀车削内槽时，为使排屑方便，防止切屑拉毛零件，应充分考虑断屑槽的形状。切槽刀的刀杆结构形式较多，刀片夹紧形式主要有两种，即自夹式夹紧和螺钉上压式压紧结构。采用螺钉上压式方式用与大直径零件的切断。刀片深槽，采用螺钉上压式用于小直径零件的切断。刀片主要形式有单头刀片和双头可转位刀片，刀杆形式要避免与零件发生干涉，降低振动的前提下，要满足加工质量，确保刚性，降低车削振动、经济实惠。的原则合理选用。 纹加工刀具的选用 车螺纹刀片按切削形式可以分为切顶槽 型螺纹刀片和非切顶槽螺纹刀片；按螺纹标准分为米制和英制两种形式，按加工特点可分为内、外螺纹刀片、按螺纹线方向分为正、反螺纹。刀片结构主要分为两刃单面和三刃单面两种形式。通常情况下应尽量选用可重磨底面带有 120V 形定位面的切顶型升刃单面式刀片，为减少切削刀和振动力，刀片应选择正面前角结构，刀片的其他角度要结合上述不同情况区别选用。螺纹刀杆分方形和圆形截面两种类型，前者价格较低，后者刚性和加工精度较好，刀片与刀杆连接时需要增加力垫，刀杆按照螺纹旋线方向为标准型反向型，一定要根据零件螺纹旋线方向合理选用。 除以上 刀具外，在一些特殊的形状车削时，还引用到成型车刀。 零件加工所用的刀具 根据其结构特性以及刀具的类型，确定该零件所需的刀具如表 3 表 2控车削加工刀具卡 待加工表面 刀具名称 刀具规格 刀具材料 端面 端面车刀 95车刀 硬质合金 粗车外圆 外圆车刀 90 硬质合金 精车外圆 外圆车刀 84 硬质合金 车圆锥面 外圆车刀 75 硬质合金 车外菱角 外槽刀 刀宽 质合金 钻底孔 麻花钻 38速钢 镗 内孔 镗刀 60 硬质合金 车 内 螺纹 内 螺纹车刀 刀宽 2质合金 该零件中还有 34 的 的内孔 ，此 内孔 不 断能够在 车床加工， 同时也可以 在 镗 床上加工， 在这里，我们选择镗床， 所以选择的加工刀具为 镗 刀 艺路线的确定 面加工方法的选择 选择表面加工方法时，一般先根据表面的加工精度和表面粗糙度要求，选定最终加工方法，然后再确定精加工前的准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于获得同一精度和同一粗糙 度的方案有好几种，选择时还要考虑生产率和经济性，考虑零件的结构形状、尺寸大小、材料和热处理要求及工厂的生产条件等。 该零件的表面加工方法如下： （ 1）外圆的加工方法 粗车精车。 （ 2）内孔轮廓的加工方法 钻粗镗精镗。 （ 3）外菱角槽的加工方法 粗切精切。 工顺序的安排 数控车削加工顺序应按照一下原则进行。 （ 1） 基面先行原则 用作基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。故第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工 (有时包括精加工 )，然后再以精基准加工其他 表面。加工顺序安排遵循的原则是上道工序的加工能为 后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面。 （ 2） 先粗后精 切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。 当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。 在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。 为充分释放粗切加工时残存在工件内的应力，在粗、精加工工序之间可适当安排一些精度要求不高部位的加工。如 切槽、倒角、钻孔等 （ 3） 先近后远 尽可能采用最少的装夹次数和最少的刀具数量，以减少重新定位或换刀所引起的误差。一次装夹的加工顺序安排是先近后远，特别是在粗加工时，通常安排离起刀点近的部位先加工，离起刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。 （ 4） 先内后外，内外交叉 对既有内表面 (内腔 )，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内、外表面的粗加工，后进行内、外表面的精加工。切不可将零件上一部分表面 (外表面或内表 面 )加工完毕后，再加工其它表面 (内表面或外表面 )。 艺路线的确定 根据其表面加工方法及加工顺序的原则，确定 刀芯轴 零件的工艺路线如下： 刀芯 轴零件的工艺路线： 工序：粗车端面、外圆、打中心孔。 工步 1 夹毛坯外圆粗车一头端面及外圆，打中心孔。 工步 2 夹上步粗车后的外圆，粗车另一头端面及外圆，打中心孔。 工序：卡盘加顶尖装夹，车右端圆锥面。 工步 1 粗车外圆。 工步 2 精车外圆。 工步 3 车右边外菱角槽面。 工步 4 粗车右端圆锥面。 工步 5 精车右端圆锥面。 工序： 通过 专用夹具进行装夹，夹紧夹具装置，对 刀芯 轴零件的内孔进行加工， 包括钻底孔、粗镗内孔、精镗内孔。 工步 1 粗车外圆。 工步 2 钻底孔。 工步 3 粗镗内孔。 工步 4 精镗内孔。 工步 5 精车外圆。 工序：车 刀芯 轴 右端内 螺纹。 工步 1 粗车外圆。 工步 2 粗车 内 螺纹。 工步 3 精车 内 螺纹。 工步 4 精车外圆。 工序 钳工去除毛刺 工序 检验入库 艺卡片的制定 数控加工工艺文件一般包括机械加工工艺过程卡片和数控加工工序卡片，它们指引者加工操作人员进行加工，是机械加工工艺规程设计中必不可少的部分，其填写过程包括以下几个方面。 （ 1）工艺文件的校核； （ 2）工艺文件的会签； （ 3）工艺文件的批准； （ 4）工艺文件的更改。 该零件的工艺卡片如下列表所示。 表 2械加工工艺过程卡 3 刀芯轴零件的数控编程加工 编程是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主 运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。 数控编程又可分为手工编程和自动编程两类。 手工编程时，整个程序的编制过程是由人工完成的。这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备有机械加工工艺知识和数值计算能力。对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。 自动编程是用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床 能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作有计算机来实现。 该零件的刀具轨迹路径主要由直线、圆弧组成，坐标点尺寸计算方便，故采用手工编程的方式编制其加工程序。 该零件为规则的回转型零件，其坐标原点可设在轴的两端面中心上，这样方便编程坐标的计算。其坐标原点如图 图 标原点 致 谢 本课题在选题及研究过程中得到指导老师的悉心指导。老师多次询问研究进程，并为我指点迷津，帮助我开拓研究思路，精 心点拨、热忱鼓励。老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度，踏踏实实的精神，不仅授我以文，而且教我做人，虽历时三载，却给以终生受益无穷之道。我对老师的感激之情是无法用言语表达的。 毕业设计是对我们毕业在大学期间所学知识的一个考验，检查我们几年大学生活的所得和其他各个方面的综合能力。它重在让我们运用所学知识去发现、提出问题，并通过查找资料、分析、询问他人解决问题。经过一个月的努力，我的设计已完成，通过此次设计，我对 刀芯轴类 零件的数控加工工艺有了更深刻的理解，这对我以后的工作有极大的帮助。此外，这次毕业设计还培养了我 独立工作及与别人团结合作的能力，各方面的综合能力也有所提高，使我明白做任何事都必须有严谨认真的态度，须知“差之毫厘，谬以千里”。在以后的日子里，我会不断提高自身的素质，使自己更适应社会的需求。 我还感谢所有帮过我和教过我的老师。他们细心指导我的学习和做人，在此，我要向诸位老师深深地鞠上一躬。 在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有可敬的师长、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意 !最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母，谢谢你们 ! 参考文献 1. 张超英 , 数控机床加工工艺、编程及操作实训 ,高等教育出版社， . 倪森寿， 机械制造基础 ，高等教育出版社， . 陈立德， 机械设计基础 ，高等华教育出版社， . 李一民， 数控机床 ,东南大学出版社 ,. 隋秀凛， 现代制造技术 ，高等教育出版社， . 于荣贤等， 机械制图与计算机绘图 ，机械工业出版社 ， 顾京，数控加工编程及操作，顾京主编，高等教育出版社， 2003 赵长明 刘万菊 ，数控加 工工艺及设备，高等教育出版社 陈洪涛，数控加工工艺及编程，高等教育出版社， 附 录 数控 加工程序清单 本次 刀芯 轴的加工步骤较多，这里不一一列出，只是列出部分重要的加工程序。 1)内 螺纹车削加工程序清单 92 120 （ 设立坐标系，定义对刀点的位置） 03 主轴以 650r/转） 00 （ 到螺纹起点，升速段 刀深 32 切削螺纹到螺纹切削终点，降速段 1 00 X 轴方向快退） Z 轴方向快退到螺纹起点处） X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 32 切削螺纹到螺纹切削终点） 00 X 轴方向快退） Z 轴方向快退到螺纹起点处） X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 32 切 削螺纹到螺纹切削 终点） 00 X 轴方向快退） Z 轴方向快退到螺纹起点处） X 轴方向快进到螺纹起