模具制造工艺学课程设计-凸凹模电火花线切割加工工艺.doc

华东交通大学机电工程学院课程设计华东交通大学机电工程学院课程设计说明书课程名称：模具制造工艺学设计题目：凸凹模电火花线切割加工工艺姓名：学号：20120310040221 班级：12模具2班院系：机电工程学院指导老师： 华东交通大学机电工程学院二零一五年六月目录课程设计任务书.2引言.3第一章 零件的技术要求及结构分析.3 1.1功能.4 1.2技术要求.4 1.3结构分析.5第二章 毛坯选择及制造工艺.6 2.1毛坯类型.6 2.2毛坯结构尺寸确定.62.3毛坯制造工艺.7第三章 零件加工工艺设计.8 3.1零件的加工工艺过程.8 3.2基准的选择.8 3.3加工余量与工序尺寸.93.4工装及设备.103.5切削参数.113.6热处理工序.133.7检验.143.8工艺文件.14第四章电火花线切割加工工序设计.174.1机床、电极丝和工作液的选择.174.2工件的装夹.174.3电参数的选择.174.4穿丝孔的加工.184.5 iso代码线切割数控程序的编制.184.6切割过程的控制.20第五章 总结.21第六章 参考文献.22华东交通大学模具制造工艺学课程设计任务书院系机电工程学院专业材料成型及控制工程班级2012（模具）2一、课程设计任务（论文）题目凸凹模电火花线切割加工工艺二、课程设计（论文）工作自 2015年6月 15 日起至 2015 年 7 月2日止。三、课程设计（论文）的内容要求：零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及毛坯制造工艺设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法拟定工艺路线，基准的选择，工序，工步的确定，及加工顺序的安排，加工余量及工序尺寸的计算，设备及工装的选择等）设计；电火花线切割前的工件的准备，模具零件的热处理工艺，电火花线切割数控程序的编制（3b型指令编程或利用iso代码编程），选择线切割加工机床及加工的电参数，零件的装夹，切割过程的控制，预测加工效果。学生签名：郭挺2015年 6 月 15 日课程设计（论文）评审意见评阅人职称年月日引言模具制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行生产实习以及毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性总复习,也是一次难得的理论联系实际的集训，因此，它在模具专业知识体系中占有重要的地位。模具专业主要专业课模具制造工艺学在完成课堂讲课的基础上，通过进行本次课程设计，以达到理论与实践的有机统一，进一步深化对理论的认识，结合具体模具零件的制造工艺设计，锻炼我们查阅资料、国标、手册的能力；培养创新思维，提高工艺设计能力、动手能力和初步的科学研究能力，并为毕业设计及以后从事有关技术工作打下一定的基础。本次课程设计主要包括以下四部分内容：一、零件的技术要求及结构分析这一部分包括零件功能、主要加工面、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材料机械性能以及结构工艺性的分析。二、毛坯选择及制造工艺这一部分包括毛坯类型、结构、尺寸以及制造工艺的确定。三、零件加工工艺设计这一部分包括零件加工工艺路线的拟定、定位基准和工序基准的选择，加工余量与工序尺寸的确定、工装的选定、切削参数的选取与计算、热处理工序的设计以及检验工序的设计，最后填写了机械加工工艺过程卡。四、电火花线切割加工工序设计这一部分包括电火花线切割机床的选择、电极丝和工作液的选择、工件装夹的设计、电参数的选择、穿丝孔的加工、数控程序的编制以及切割过程的控制。第一章零件的技术要求及结构分析1.1功能该零件为凸凹模，又称复合模，是一种能一次性完成落料和冲孔的模具，该零件落料时起凸模作用，冲孔时起凹模作用。1.2技术要求零件图如图1所示。图1零件图该零件属于块类，主要加工内容为平面和孔系的加工。平面加工方法为铣、磨；孔系加工方法为钻、镗；轮廓加工方法为电火花线切割。侧面外轮廓尺寸精度要求较高，公差达到0.020.03mm；上下平面、外轮廓面表面以及凹模刃口粗糙度要求为0.8m，；上下表面间平行度要求为0.010mm，型孔圆度要求为0.02mm。零件材料为t10a，此钢强度及耐磨性均较t8和t9高，优点是可加工性能好，价格便宜，来源容易，但是淬透性较差，淬火变形大，因为钢中含有合金元素少，回火抗力低，因而承载能力低。1.3结构分析该零件整体结构、组成要素的几何形状比较简单且统一，切削加工量较小，只需要普通设备和标准刀、量具便可完成加工，可降低生产成本；各孔的结构形状简单，布局合理，并且各加工表面相互平行或垂直，方便加工和测量；该零件便于装夹，易于定位，夹紧可靠，且一次装夹即可完成大部分加工内容；刚性足够，加工时不易受力变形；孔系结构组成适合于切削加工，外轮廓结构组成适合于电火花线切割加工。第二章毛坯选择及制造工艺2.1毛坯类型由于零件材料为碳素工具钢，且凸凹模在工作过程中要求具有足够的抗冲击韧度，所以可选用锻造毛坯；由于零件坯料只需单件小批量生产，且外轮廓简单，所以可选用自由锻。2.2毛坯结构尺寸确定根据零件结构确定毛坯为矩形锻件，根据零件尺寸查表1（参考文献2表3-10），可得毛坯双边余量为40+4mm，考虑到电火花线切割加工的夹持需要，在长度方向两边各延长10mm。表1矩形锻件的最小加工余量和锻造误差根据毛坯余量最终确定毛坯基本尺寸为121x34x30mm，毛坯零件图如图2所示。图2毛坯零件图2.3毛坯制造工艺毛坯锻造方法选择锻锤自由锻，根据表2，计算毛坯质量约为0.97kg，可得锻锤吨位为0.25吨；根据表3得t10a的始锻温度为1100，终锻温度为770；热处理规范：淬火760780，空冷退火。表2方块锻件自由锻造锻锤能力表3合金结构钢和碳素工具钢的锻造温度范围第三章零件加工工艺设计3.1零件的加工工艺过程上下平面尺寸精度要求达到it7，表面粗糙度要求达到0.8m，查文献1表2.11，根据加工经济精度和经济表面粗糙度可选用粗铣精铣磨削的加工工艺路线；孔系具有相对位置要求且刃口粗糙度要求达到0.8m，尺寸精度要求it7，可选择钻半精镗精镗的加工工艺路线；2-m6的螺纹孔可采用钳工钻孔后攻丝的加工方法；外轮廓按照题目要求采用电火花线切割加工方法。加工工艺路线拟定：下料锻造退火粗加工粗磨基准面划线孔系加工电火花轮廓加工淬火、低温回火精磨修研检验。3.2基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一，正确且合理选择基准可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，加工工艺过程中会出现问题，更有甚者，还会造成零件大量报废，使生产无法正常进行。1、粗基准的选择下平面加工要求高且平整光洁，根据粗基准选择原则可选其为粗基准。2、精基准的选择按照基准统一的原则选择三基面体系为精基准。3、工序基准的选择图3各工序加工对象标识图表4工序基准工序尺寸位置工序尺寸位置铣、磨上平面abb加工螺钉孔自身轴线轮廓面i铣、磨下平面baa钻、镗型孔h自身轴线轮廓面j钻、镗型孔k/l/m/n自身轴线相邻型孔轴线钻、镗型孔c/e/f自身轴线轮廓面i电火花线切割坐标原点a/b3.3加工余量与工序尺寸最小加工余量至少要包含上一道工序的表面粗糙度值和破坏层厚度，此外还要考虑上道工序的尺寸公差和形位误差以及本道工序的装夹误差。根据表5（参考文献2表3-20）以及各工序公差等级可估算加工余量并确定工序尺寸。表5各种加工方法的ra和ta的数据查表获得每道工序的表面粗糙度、破坏层厚度以及尺寸公差，为补偿形位误差和装夹误差的影响，均取大值相加，再适当增大，最后验算各工序的最小加工余量，保证各工序加工表面的质量要求。1、上下平面表6上下平面工序尺寸及公差工序名称工序余量工序尺寸公差工序尺寸精磨0.30.01330-0.0065+0.0065粗磨0.50.03330.3-0.0165+0.0165半精铣10.08430.8-0.042+0.042粗铣2.20.2131.8-0.105+0.105毛坯总余量4340+42、外轮廓采用电火花线切割一次成型，毛坯余量较小，余量切除后内应力影响较小，加工余量即为毛坯余量。3、3型孔表73型孔工序尺寸及公差工序名称工序余量工序尺寸公差工序尺寸精镗0.10.0230+0.02半精镗0.30.052.90+0.05钻2.60.22.60+0.24、5型孔表85型孔工序尺寸及公差工序名称工序余量工序尺寸公差工序尺寸精镗0.10.02450+0.024半精镗0.40.064.90+0.06钻4.50.244.50+0.245、8型孔表98型孔工序尺寸及公差工序名称工序余量工序尺寸公差工序尺寸精镗0.10.0380+0.03半精镗0.50.0727.90+0.072钻7.40.37.40+0.35、12型孔表1012型孔工序尺寸及公差工序名称工序余量工序尺寸公差工序尺寸精镗0.10.036120+0.036半精镗0.50.08611.90+0.086钻11.40.3611.40+0.363.4工装及设备根据零件尺寸、精度、表面质量和生产类型选择工装及设备。表11工装及设备工序机床夹具刀具量具铣上下平面立式铣床平口钳面铣刀游标卡尺磨上下平面平面磨床精密平口钳砂轮游标卡尺线切割轮廓dk7632螺栓和压板铜丝游标卡尺去毛刺钳工台平口钳锉刀钻孔摇臂钻床平口钳麻花钻游标卡尺镗孔坐标镗床万能回转工作台镗刀紧密刻度尺攻丝钳工台平口钳丝锥塞规3.5切削参数工序3：粗铣上下平面粗铣工序只安排一次即可，由前述加工余量可得切削深度ap=1.1mm。机床：普通铣床x52k型立铣，功率7.5kw，主轴转速18级：301500rpm。铣刀：根据铣削宽度ae=30mm可以选择直径为45mm（1.5ae）的高速钢粗齿锥柄立铣刀，总长l=200mm 切削部分长度l=70mm齿数z=4。查金属切削手册（文献6）1、铣刀每齿进给量为fz=0.080.15mm/z，取0.15mm/z2、铣削时切削速度的推荐范围：1836m/min，取vc=36m/min计算：转速ns=1000vc/dw=255r/min根据x52k型立铣床参数可选择nw=250r/min实际切削速度为：v=dwnw/1000=35.32m/min实际每分钟进给量f=fznwz=150mm/min切削工时t基=n(l+l1+l2)/f 加工上下两平面，n=2取l=200或160，l2=13，l1=0.5(d-d2-ae2)+(13)算得t基=2.53min工序3：半精铣上下平面半精铣工序一次加工，由前述加工余量可得切削深度ap =0.5mm。机床：xk7132sd 数控铣床，功率9kw，主轴转速范围60-8000r/min铣刀：直径为45mm（1.5ae）的高速钢粗齿锥柄立铣刀，总长l=200mm，切削部分长度l=70mm齿数z=4。查金属切削手册（文献6）1、铣刀每齿进给量为fz=0.080.15mm/z，取0.08mm/z2、铣削时切削速度的推荐范围：1836m/min，取vc=32m/min计算：转速ns=1000vc /dw =226r/min根据xk7132sd 数控铣床参数可选择nw =230r/min实际切削速度为：v=dwnw /1000=32.50m/min实际每分钟进给量f=fznwz=73.6mm/min切削工时t基=n(l+l1+l2)/f 上下两面加工，n=2取l=200或160，l2 =13，l1 =0.5(d-d2-ae2)+(13)算得t基=5.16min工序4：粗磨上下平面磨床：lm400立式平面磨床。查金属切削手册（文献6）选择以下参数：砂轮：p 40x5x10 a 60 n 7 v 35工件运动速度：v=25m/min根据工件运动速度可得：磨削深度进给量f=0.019mm/行程，修整系数k=1.25磨削深度：ap (fr)=0.05mm由前述加工余量为双面h=0.5mm，磨削宽度b=30mm切削工时：t0=lhk1000vfl=l1+dm+10=121+40+10=171mm算得t基=0.23min工序6：钻孔钻床：z37摇臂钻床，机床功率为7kw，主轴转速范围80-800rpm，根据加工材料的硬度、抗拉强度、所钻孔直径的大小以及所钻孔直径与孔深度之比的大小来选择转速为320rpm。查金属切削手册（文献6）选择推荐进给量f=0.16mm/r进给量f=钻头每分钟前进的距离vf/主轴转速n钻头每分钟前进的距离vf=51.2mm/min切削速度vc=(钻头直径主轴转速)/1000切削工时t基=孔深h/(fn)表12钻孔切削参数3型孔（5个）5型孔8型孔12型孔钻头直径(mm)2.64.57.411.4钻削深度(mm)1.32.253.75.7进给量f(mm/r)0.160.160.160.16切削速度(m/min)2.614.527.4411.45切削工时(min)2.950.590.590.59基本切削工时合计：4.72min工序7：半精镗孔镗床：t68镗床，主轴转速范围：20-1000rpm，待镗孔3、5直径较小，为了保证较大的切削速度，选择大的转速，选择1000rpm，另外两个孔的直径较大，可减小的转速。镗刀：高速钢微调镗刀查金属切削手册（文献6）选择推荐进给量f=0.1mm/r切削速度vc =(钻头直径主轴转速)/1000切削工时t基=孔深h/(fn)表13半精镗孔切削参数3型孔（5个）5型孔8型孔12型孔镗刀直径(mm)2.94.97.911.9直径镗削深度(mm)0.30.40.50.5进给量f(mm/r)0.10.10.10.1转速(rpm)10001000800500切削速度(m/min)9.1015.3919.8418.68切削工时(min)1.50.30.380.6基本切削工时合计：2.78min工序7：精镗孔镗床：t68镗床，主轴转速范围：20-1000rpm，待镗孔3、5直径较小，为了保证较大的切削速度，选择大的转速，选择1000rpm，另外两个孔的直径较大，可减小的转速。镗刀：高速钢微调镗刀查金属切削手册（文献6）选择推荐进给量f=0.05mm/r切削速度vc =(钻头直径主轴转速)/1000切削工时t基=孔深h/(fn)表14精镗孔切削参数3型孔（5个）5型孔8型孔12型孔镗刀直径(mm)35812直径镗削深度(mm)0.10.10.10.1进给量f(mm/r)0.050.050.050.05转速(rpm)10001000800540切削速度(m/min)9.4215.720.1020.35切削工时(min)3.00.60.761.11基本切削工时合计：5.47min工序12：精磨上下平面磨床：lm400立式平面磨床。查金属切削手册（文献6）选择以下参数：砂轮：p 40x5x10 a 60 n 7 v 35工件运动速度：v=20m/min根据工件运动速度可得：磨削深度进给量f=0.0078mm/行程，修整系数k=1.0磨削深度：ap (fr)=0.03mm由前述加工余量为双面h=0.3mm，磨削宽度b=30mm切削工时：t0 =lhk1000vf l=l1 +dm +10=121+40+10=171mm算得t基=0.33min3.6热处理工序1、预先热处理锻造后为了给后续的加工、最终热处理工序作好准备，应消除锻件内的应力，改善组织，并使其具有合适的硬度和稳定细小的组织，以利于机械加工。因此锻件要在毛坯状态下进行预先热处理。t10a碳素工具钢一般采取球化退火进行预先热处理，使渗碳体成球状均匀分布；若锻件沿晶界出现网状碳化物时，则先进行正火处理，消除网状碳化物，然后进行球化退火。表15预先热处理球化退火工艺规范加热等温冷却硬度温度/时间/h温度/时间/h7507802368070035炉冷到500后空冷hb1972、最终热处理零件最后一道精加工工序前应该进行最终热处理，以达到所需的机械性能，并利用最后一道精加工工序消除热处理带来的热变形对零件精度的影响。表16最终热处理淬火后低温回火工艺规范淬火回火温度硬度温度加热时间7607802h1601805862hrc3.7检验此模具零件成型部位为外轮廓和型孔。领取毛坯后初步检验毛坯尺寸和锻造质量，以免加工后才发现毛坯不合格；型孔粗镗加工后应检验孔系的位置精度，再调整好位置进行精镗，然后检验各型孔圆度，钳工进行修研；外轮廓电火花线切割加工后检验各段尺寸和表面粗糙度是否达到图样要求；最终热处理后进行各尺寸和公差以及表面质量的全面中检，再通过精加工去除热变形影响；待全部工序完成后先进行清洗，再进行终检，检查全部尺寸、精度等级、表面粗糙度，以及上下平面平行度、型孔中心线对上下平面的垂直度、型孔圆度。3.8工艺文件表17凸凹模机械加工工艺过程卡华东交通大学机械加工工艺过程卡毛坯类型锻件材料t10a零件名称凸凹模热处理退火工序号工序名称工序内容机床工装基本工时1备料按1213034锻造毛坯，始锻温度为1100，终锻温度为770。锻床0.25吨锻锤2预先热处理750780加热23小时，680700保温35，炉冷到500后空冷，热处理硬度hb197。热处理炉板钳58小时3粗铣、半精铣粗铣上下平面至31.8-0.105+0.105，一次切削。半精铣上下平面至30.8-0.042+0.042，一次切削x52k型立铣高速钢粗齿锥柄立铣刀(d=45mm)，平口钳7.69min4粗磨粗磨上下平面至30.3-0.0165+0.0165，磨削深度0.05mm，双面共10次磨削lm400立式平面磨床砂轮p40x5x10a60n7v35，精密平口钳0.23min5钳工去毛刺；划螺孔位置线，钻螺纹底孔、攻丝；划型孔、穿丝孔位置线钳工台锉刀，划线工具，丝锥，平口钳6钻型孔钻3型孔至2.60+0.2；钻5型孔至4.50+0.24；钻8型孔至7.40+0.3；钻12型孔至11.40+0.36z37摇臂钻床麻花钻(d=2.6/4.5/7.4/11.4mm)4.72min7镗型孔半精镗3型孔至2.90+0.05；半精镗5型孔至4.90+0.06；半精镗8型孔至7.90+0.072；半精镗12型孔至11.90+0.086；精镗3型孔至30+0.02；精镗5型孔至50+0.024；精镗8型孔至80+0.03；精镗12型孔至120+0.036t68镗床高速钢微调镗刀(d=2.9/4.9/7.9/11.9/3/5/8/12mm)，万能回转工作台8.25min8电火花线切割线切割外轮廓，使尺寸精度达到达到it7，表面粗糙度达到ra0.8，并保证外轮廓与上下平面相互垂直。dk76320.2mm黄铜丝，压板，螺栓9钳工去毛刺；锉修型孔，留研磨量0.03mm钳工台锉刀，平口钳10最终热处理760780加热2小时淬火、160180低温回火，热处理硬度5862hrc。热处理炉板钳2小时以上11中检检查上下平面尺寸30.3-0.0165+0.0165，修正精磨量。检查各型孔及外轮廓尺寸，确定修研量。塞规，游标卡尺5min12精磨精磨上下平米至30-0.0065+0.0065，磨削深度0.03mm，双面共10次磨削lm400立式平面磨床砂轮：p 40x5x10a60n7v35，精密平口钳0.33min13钳工去毛刺；精修型孔，按冲孔凸模修出间隙；在凸模头部按落料凹模修出间隙；修研刃口钳工台锉刀14清洗清洗零件清洗机4min15终检检查全部尺寸、精度等级、表面粗糙度，以及上下平面平行度、型孔中心线对上下平面的垂直度、型孔圆度。塞规，游标卡尺3min第四章电火花线切割加工工序设计4.1机床、电极丝和工作液的选择由于加工零件的外轮廓表面粗糙度要达到0.8m，加工质量要求较高，且零件尺寸较小，电蚀产物排除简单，所以选择慢走丝线切割机床dk7632，加工表面粗糙度ra0.4m。慢走丝线切割机床的电极丝作单向低速运行，用一次就废弃，所以一般用黄铜丝即可，常用规格为0.100.30mm，根据加工零件的尺寸和精度要求可以选择0.2mm的黄铜丝作为电极丝，电极丝速度选择8m/min，单边放电间隙0.01mm。慢走丝线切割加工普遍使用的工作液为去离子水，为提高加工速度，在加工时还可以加入导电液使工作液电阻率提高到到2104cm左右。4.2工件的装夹根据加工零件的结构特点，可以选择成对的压板夹具两端支撑，如图4所示；装夹时两夹具的基准面与夹具底面的距离一定要相等，否则切割出的工件轮廓面与工件端面不垂直，造成废品。工件装夹后，必须使工件的定位基准面与机床工作台面和工作台的进给方向x，y保持平行，以保证所切割的表面与基准面之间的相对位置精度。图4线切割工序装夹示意图4.3电参数的选择实践证明，在其他工艺条件大体相同的情况下，脉冲电源的波形及参数对工艺效果的影响是相当大的。目前电火花广泛应用的脉冲电源波形是矩形波，线切割加工的电参数有如下特点：单个脉冲能量小，脉宽窄，频率高，正极性加工。dk7632慢走丝机床最大输出电流12a，精加工脉冲宽度：0.30.5s。1、峰值电流峰值电流增大可以加快切割速度，提高生产效率，但并不是线性增加，峰值电流太大，电蚀产物过多，使电流效率降低，切割速度反而下降；此外，峰值电流加大，放电痕迹大，表面粗糙度随之加大。加工零件的粗糙度要求较高，并且为单件小批生产，故应选择较小的峰值电流以保证加工质量，根据机床参数选择峰值电流为4a。2、脉冲宽度脉冲宽度增加，可使切割速度提高，但表面粗糙度变差，与峰值电流的选择原则相同，应选择较小的脉冲宽度，根据机床参数选择脉冲宽度为0.5s。3、脉冲间隔脉冲间隔减小，放电频率加快，能较大幅度提高生产率，而且对表面粗糙度无明显影响。但是脉冲间隔太小容易造成断丝，太大又很难得到稳定的伺服特性，无法进行加工，因此脉冲宽度一般为脉冲宽度的34倍，可选择脉冲间隔为2s。4.4穿丝孔的加工为了使工件余料完整，从而减小变形所造成的误差，需要预先加工穿丝孔。穿丝孔的中心位置根据数控程序的编制原点确定，具体位置见图4，直径为1mm，加工方法选择钻、镗。4.5 iso代码线切割数控程序的编制1、计算电极丝中心偏移量dd=0.2/2+0.01=0.11mm2、建立总坐标系总坐标系原点在工件中心，穿丝孔在o1处，切割顺序为abcdefghijklmnopqrstuvwxya。图5线切割工序切割路径3、按照平均尺寸计算凸模轮廓交点坐标表18凸模轮廓交点坐标交点xy交点xya0-11.9150n7.01757.3750b21.9425-11.9150o6.51757.8750c22.8425-12.8150p6.517511.4150d45.6350-12.8150q6.017511.9150e48.5150-9.9350r-21.942511.9150f48.51509.9350s-22.842512.8150g45.635012.8150t-45.635012.8150h22.842512.8150u-48.51509.9350i21.942511.9150v-48.5150-9.9350j14.967511.9150w-45.6350-12.8150k14.467511.4150x-22.8425-12.8150l14.46757.8750y-21.9425-11.9150m13.96757.3750o10-13.50004、编制程序表19凸模iso代码线切割程序单am1g92x o1y o1g42d110g010-11915g0121943-11915g0222843-12815i0j-900g0145635-12815g0348515-9935i0j2880g01485159935g034563512815i-2880j0g012284312815g022194311915i-900j0g011296811915g031446811415i0j-500g01144687875g02139687375i-500j0g0170187375g0365187875i0j500g01651811415g03601811915i-500j0g01-2194311915g02-2284312815i0j900g01-4563512815g03-485159935i0j-2880g01-48515-9935g03-45635-12815i2880j0g01-22843-12815g02-21943-11915i900j0g010-11915g40g010-13500m024.6切割过程的控制1、轨迹控制按照加工要求，自动控制电极丝相对工件的运动轨迹。控制原理是将x或y工作台每走一步的距离（即脉冲当量）取得很小，只有0.001mm，依据圆弧半径或斜线斜率的不同，x或y两个坐标方向进给步数的多少相互配合，使电极丝的轨迹尽量逼近所要加工的圆弧或斜线。采用逐点比较法进行插补。2、加工控制根据放电间隙大小与放电状态控制进给速度，使之与工件材料的蚀除速度相平衡，保持正常的稳定切割加工。工过程中要根据加工状态调整变频进给旋钮，在调整到最佳状态时，其电压表指针和电流表指针的摆动都比较小，甚至不动，这时加工最稳定；加工过程中因某些特殊原因必须停车时，应先关闭加工开关和高频电源，然后关闭水泵、走丝马达；若出现控制台故障，此时切割的图形与图样要求不符合，如果割错的部分是在废料上，则工件还可挽救，否则，工件只能报废。慢走丝线切割机床如果需要临时停机，可按“进给暂停”，则走丝、高频、冷却液都将自动关闭，下次继续加工时只需逐个开启，然后按“循环启动”即可。若需要卸丝进行其他工作，可按断丝或断电的情