三通连接管注射塑料模具设计【一模两腔-滑块抽芯-带三维图】
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A2型腔.dwg
A2型芯.dwg
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A2顶针板.dwg
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摘 要
《三通管注塑模模具设计》是编写者两个月以来所编写的毕业设计说明书。主要介绍：注射模的整个过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。在论文书写过程中，通过一个月的时间对原始资料进行搜集，充分考虑模具的各种结构并和指导老师及同学之间进行讨论，最终选择了论文所写的模具结构。
本论文的资料大多是编写者结合三年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、公差与配合、工程力学、机械设计、注射模具成型、工程材料等；一部分是通过查手册所得；还有少部分是同学之间的交流和自己三年的实习总结。
关键词：机械设计；模具设计；CAD绘制二维图；UG绘制3D图。
目录
摘 要 1
第一章 绪论 1
1.1 模具在加工工业中的地位 1
1.2 模具的发展趋势 1
1.2.1 加深理论研究 2
1.2.2 高效率、自动化 2
1.2.3 大型、超小型及高精度 2
1.2.4 革新模具制造工艺 2
1.2.5 标准化 2
1.4 来源背景 3
1.4.1 目的 3
1.4.2 要求 3
1.4.3 实际意义 3
1.4.4 主要设计内容 3
第二章 原始资料 4
2.1 塑料制品产量和生产要求 4
2.2 塑料品种牌号 4
2.2.1 ABS材料 4
2.2.2 ABS成型及特性 4
2.2.3 ABS材料的优点： 5
2.2.4 ABS材料的缺点： 5
2.3 制品图样 5
2.3.1尺寸及要求 5
2.3.2 根据制品尺寸几何形状进行分析 6
1) 尺寸及公差 6
2) 塑料制品的形状 6
3) 脱模斜度 6
4)分型面的选择 7
第三章 基本参数 8
3.1 注射机选择 8
3.2模具型腔数目的计算 8
3.2.1 计算原理 8
3.2.2 制品体积 9
3.2.3 型腔数目确定 9
3.3 模架选择 9
第四章 成型零件尺寸及结构 11
4.1高密度聚乙烯的收缩率（S） 11
4.2 型芯尺寸及结构设计 11
4.2.1 型芯径向尺寸计算利用公式 11
4.3 型腔尺寸及结构设计 11
4.3.1型腔径向尺寸 11
4.3.3 型腔结构 12
第五章 模具结构 13
5.1模具结构图 13
图5-1 13
5.2模具与成型机械关系的校核 13
5.2.1 制品及流道体积 13
5.2.2注射机的校核 13
第六章 浇注系统 16
6.1 概述 16
6.2 浇注系统的设计 16
6.2.1 主流道的设计 16
6.2.2 浇口的设计 16
6.2.3 排气糟的设计 18
6.3合模导向机构的设计 18
7.1 概述 19
7.2 脱模及推出机构 19
7.2.1 脱模力 19
7.2.2 推出机构 20
第八章 侧向抽芯机构类型选择 22
8.1 滑块侧抽芯机构设计 22
8.1.1 侧向分型与抽芯机构的类型 22
8.2.3 抽芯力 22
8.2 斜滑块抽芯机构特点 24
第九章 冷却系统 25
9.1温度调节对塑件质量的影响 25
9.2冷却系统之设计规则 26
第十章 模具的装配 27
10.1 模具的装配顺序 27
10.2 模具的维护 28
结论 29
附录 30
参考文献 31
致 谢 32
- 内容简介：
-
毕业设计用纸 摘 要 三通管 注塑模模具设计是编写者两个月以来所编写的毕业设计说明书。主要介绍：注射模的整个过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。在论文书写过程中，通过一个月的时间对原始资料进行搜集，充分考虑模具的各种结构并和指导老师及同学之间进行讨论，最终选择了论文所写的模具结构。 本论文的资料大多是编写者结合三年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、公差与配合、工程力学、机械设计、注射模具成型、工程材料等；一部分是通过查手册所得；还有少部分是同学之间的交流和自己三年的实习总结。 关键词： 机械设计 ；模具设计； 制 3 毕业设计用纸 目录 摘 要 . 1 第一章 绪论 . 1 具在加工工业中的地位 . 1 具的发展趋势 . 1 深理论研究 . 2 效率、自动化 . 2 型、超小型及高精度 . 2 新模具制造工艺 . 2 准化 . 2 源背景 . 3 的 . 3 求 . 3 际意义 . 3 要设计内容 . 3 第二章 原始资料 . 4 料制品产量和生产要求 . 4 料品种牌号 . 4 . 4 . 4 . 5 . 5 品图样 . 5 . 5 据制品尺寸几何形状进行分析 . 6 1) 尺寸及公差 . 6 2) 塑料制品的形 状 . 6 3) 脱模斜度 . 6 毕业设计用纸 4)分型面的选择 . 7 第三章 基本参数 . 8 射机选择 . 8 . 8 算原理 . 8 品体积 . 9 腔数目确定 . 9 架选择 . 9 第四章 成型零件尺寸及结构 . 11 S） . 11 芯尺寸及结构设计 . 11 芯径向尺寸计算利用公式 . 11 腔尺寸及结构设计 . 11 . 11 腔结构 . 12 第五章 模具结构 . 13 . 13 图 5. 13 . 13 品及流道体积 . 13 . 13 第六章 浇注系统 . 16 述 . 16 注系统的设计 . 16 流道的设计 . 16 口的设计 . 16 气糟的设计 . 18 . 18 毕业设计用纸 述 . 19 模及推出机构 . 19 模力 . 19 出机构 . 20 第八章 侧向抽芯机构类型选择 . 22 块侧抽芯机构设计 . 22 向分型与抽芯机构的类型 . 22 芯力 . 22 滑块抽芯机构特点 . 24 第九章 冷却系统 . 25 . 25 . 26 第十章 模具的装配 . 27 具的装配顺序 . 27 具的维护 . 28 结论 . 29 附录 . 30 参考文献 . 31 致 谢 . 32 毕业设计用纸 1 第一章 绪论 具在加工工业中的地位 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料 加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表 面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要 求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。 具的发展趋势 毕业设计用纸 1 2近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： 深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入， 模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。 效率、自动化 大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。 型、超小型及高精度 由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。 新模具制造工艺 在模具制造工艺上，为缩短模具 的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。 准化 开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。 计在学习模具制造中的作用 通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具 结构的特点，根据不同情况选用模具加工 毕业设计用纸 3 新工艺。 毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。 源背景 三通管 为 用注射模进行成型，这种制品结构比较简单，加工难度不大。 的 通过本课题的设计，能够懂得模具的整个设计过程及综合性的掌握本专业知识，能够掌握 求 设计本课题的要求的理论联系实际。在学习好相关的设计理论知识的同时，还必须了解实践操作。另外，设计的模具首先要能制造出来，还要有一定的使 用价值。 际意义 通过本课题的设计，可以更好的掌握模具的整个设计过程。在设计过程中，定会遇到许多以前没有遇到的问题，有问题就会促使自己想尽一切办法去解决，从中获得一定的知识。把整个设计做完之后，就会对知识有个系统的了解。另外，通过对 以有更好、更熟练的操作技能。这些工作对我以后的人生将是一笔大财富。 要设计内容 本课题的设计主要包括成型零件的设计、浇注系统的设计、导向及定位部分的设计、推出与复位部分的设计、固定支承和紧固件的设计、模具结构的整体 设计、工艺过程的编写及对 毕业设计用纸 4 第二章 原始资料 料制品产量和生产要求 根据图纸要求，此制品为大批量生产，在生产要求上不是很高，所以在模具设计时应力求结构简单，但要能达到制品的各种要求。 料品种牌号 丙烯腈 丁二烯共聚物， 一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料结构。又称 料 是丙烯腈（ 1， 3苯乙烯（ 种单体的接枝共聚物。它的分子式可以写为（ x，但实际上往往是含丁二烯的接枝共聚物与丙烯腈 中，丙烯腈占 15%35%，丁二烯占 5%30%，苯乙烯占 40%60%，乳液法 :B:S=22:17:61，而本体法 的比例往往较低，约为 13%。 80但是最好不要超过 240，此时树脂会有分解。 随着三种成分比例的调整，树脂的物理性能会有一定 的变化： 1， 3是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性； 丙烯腈为 热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质； 苯乙烯为 工的流动性及产品表面的光洁度。 型及特性 品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件 水量应小于 必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥 毕业设计用纸 5 边料 流动性比聚苯乙 烯， ，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好 ) 取高料温、模温 (对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高 )，料温对物性影响较大、料温过高易分解 (分解温度为 250左右，比聚苯乙烯易分解 )，对要求精度较高塑件模温宜取 50 60，要求光泽及耐热型料宜取 60 80，注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为 180 230，注射压力为 100 140杆式注射机则取 160 220， 70 100口处外观不良，易发生 熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹 (但在热水中加热可消失 )，脱模斜度宜取 2以上 料的优点： 1、综合性能较好 ,冲击强度较高 ,化学稳定性 ,电性能良好 2、与 372有机玻璃的熔接性良好 ,制成双色塑件 ,且可表面镀铬 ,喷漆处理 3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 4、流动性比 一点，比 韧性好。 料的缺点： 热变形温度较低，可燃，耐候性较差。 品图样 寸及要求 三通管 产品造型 ， 如图 毕业设计用纸 6 图 根据制品尺寸几何形状进行分析 1) 尺寸及公差 从制品所给的尺寸及公差查塑料模塑成型技术表 3级精度等级，查表 3级精度等级为一般精度，从经济方面考虑，在模具设计时模具精度等级也应设计成一般精度等级。 2) 塑料制品的形状 此制品为 三通管 圆形制品，制品体积不大，如图 塑料制品的壁厚 由塑件产品图可知，此制品最大壁厚为 3小壁厚为 3厚均匀，但产品没有深骨位，它会固化或冷却速度的不同引起收缩不均匀，从而在制品内部产生内 应力。因此在模具设计时要进行冷却系统的设计及适应选择浇口。 3) 脱模斜度 所设计的制品没有脱模斜度，即脱模斜度为零，这样制品对型心的包紧力大，脱模时较有脱模斜度的难，生产时可喷涂脱模剂。 毕业设计用纸 7 4)分型面的选择 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则： 型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分， 塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。 综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，采用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，如图 图 毕业设计用纸 8 第三章 基本参数 射机选择 根据塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机型号为 10注塑机的参数如下： 型号 单位 110 1A 110 1B 110 1C 参数 螺杆直径 4 36 40 理论注射容量 31 147 181 注射重量 PS g 119 134 165 注射压力 06 183 149 注射行程 44 螺杆转速 r/215 料筒加热功率 模力 100 拉杆内间距 (水平垂直 ) 00 400 允许最大模具厚度 10 允许最小模具厚 度 60 移模行程 40 移模开距 (最大 ) 50 液压顶出行程 00 液压顶出力 3 液压顶出杆数量 油泵电动机功率 3 油箱容积 l 210 机器尺寸 (长宽高 ) m 器重量 t 小模具尺寸 (长宽 ) 80 280 表 3塑机参数 具型腔数目的计算 算原理 通常注射机的实际注射量为注射机最大注射量的 80，即 毕业设计用纸 9 = 80 (3式中 品实际所需注射量，单位 射机最大注射量，单位 由表 31以 品体积 制品的结构及尺寸如图 积通过 3 型腔数目确定 制品数目用 用下列公式进行计算， n= 过计算可以设计型腔数量。考虑制品排位和进胶，暂设计型腔数目为一模二腔。 架选择 根据制品尺寸大小及型腔数目，查表模具标准应用手册表 6.1(a)、 3.1(b) 模架型号采用 用标准模架，可以降低计算量，节约成本。 毕业设计用纸 10 图 a） 图 (b) 毕业设计用纸 11 第四章 成型零件尺寸及结构 密度聚乙烯的收缩率（ S） 查塑料制品及其成型模具设计表 ， 换算成平 均收缩率 =(+)/2= (4芯尺寸及结构设计 芯径向尺寸计算利用公式 +)+43 0 (4制品的基本尺寸为： 29查表公差为 数值代入计算 29（ 1+ +43 0z =腔尺寸及结构设计 腔径向尺寸 型腔径向尺寸利用公式 +) （ 4 制品的基本尺寸为： 35 查表公差为 35(1+) 毕业设计用纸 12 = 腔结构 型腔结构简单，采用镶嵌凹模，这种结构成形的制品质量较好，加工方便，并且就镶嵌在型腔板上，与型腔板构成一体。 如图 模示意图 图 模示意图 毕业设计用纸 13 第五章 模具结构 模具结构主要由以下部分组成：成型部分、 支承部分、推出机构、浇注系统、导向部分、紧固定位部分、冷却排气系统。在模具设计过程中，主要考虑塑料怎样进料，制品怎样成型、制品怎样脱出。 具结构图 通过对模具成型零件的计算，模架的确定 ，模具结构图如图 5 图 5具与成型机械关系的校核 品及流道体积 根据 件分析可得制品体积 流道体积 射机的校核 根据公式 V+V 流 毕业设计用纸 14 代入计算得 V=符合注射机的要求 中 p 熔 融型料在型腔内的压力，该产品 A 塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算 A= 锁 注塑机的额定锁模力。 故 0x 定的注塑机的压力为 1000足要求。 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 A 模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适 模具长模具宽 H+2+50 注塑机最大开模行程 =750 毕业设计用纸 15 顶出距离 =70 浇注系统高度 =155750390+70+155+50 故：满足条件 毕业设计用纸 16 第六章 浇注系统 述 注射模的浇注系统是指熔体从注射机的喷嘴开 始到型腔为止的流动通道。对其要求是：使熔体平稳的进入型腔，使之按要求填充型腔，使型腔内的气体顺利排出，在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分的把压力传到各个部位，以获得组织致密，外形清晰，尺寸稳定的塑料制品。可见，浇注系统的设计是十分重要的。浇注系统的设计正确与否，是注射成型能否顺利进行的关键，因此，要引起高度重视。 注系统的设计 流道的设计 主流道的截面形状一般为圆形，其锥度为 2 6，在此模具的设计的设计中采用 2，小端直径一般取 3 6大于注射机喷嘴直径 表 3此模具主流道小端直径设计为 流道的长度一般不超过 150模具设计为 92 由于主流道需要与高温塑料频繁接触，故设计主流道衬套是十分必要的，尤其是主流道要穿过两块板时，如果没有主流道衬套，在结合处很容易发生溢料，导致主流道难以取出，主流道衬套的球半径比注射机的球半径大 1 2计球半径为 流道衬套的尺寸查表 3具实用技术设计综合手册。 口的设计 浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外） ，它是浇注系统的关键部分。其主要作用是： 体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 口截面积约为分流道截面积的 口的长度约为 2口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难， 毕业设计用纸 17 甚至形成喷射现象，影响塑件质量。 浇口位置的选择： 浇口位置应使填充型 腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 浇口设置应有利于排气和补塑。 浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用潜伏浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的 对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。 图 位环、浇口衬套、浇注系统示意图 毕业设计用纸 18 考虑到产品较 薄，并且外观要求不高。所以选取用侧浇口。分流道与浇口的连接。在利用了 气糟的设计 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。 因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气 ,镶件间隙排气，所以无需设计排气槽。 模导向机构的设计 导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。 导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。 定位作用： 为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。 动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔 ，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。 导柱、导套零件如下： 毕业设计用纸 19 图 柱 导套示意图 第七章 推出机构 述 推出机构的设计是为了把制品从型芯型腔中推出来，为下一次注射做准备，推出机构的设计要求有： 损坏。 模及推出机构 模力 脱模力的产生范围： （脱模）塑 件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。 不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。 机构本身运动的磨擦阻力。 塑件与模具之间的粘附力。 初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。 相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。 脱模力的影响因素： 毕业设计用纸 20 a 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。 b 塑件收缩率，弹性模量 模力越大。 c 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。 d 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落 。 出机构 塑件从模具上取下以前有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。 脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、推管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。 脱模机构的选用原则： （ 1）使塑件脱 模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）； （ 2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排； （ 3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂； （ 4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形； （ 5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观； 考虑到塑件的特征等要求不高，决定选用简单推出机构中最简单、使用最广泛的推管推出机构。推管将塑件从动模的型芯推出脱模，由于设计推管截面为圆形，这样制造、修配方便，容易达到推管与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推管推出时运动阻力小，推出动作 灵活可靠，推管 毕业设计用纸 21 损坏后也便更换，因此选择推管机构推出是最合理的。 该塑件采用了 14*12管顶出，其分布情况如图所示，推管的作用，使制品受推出力从而脱模。采用台肩形式的圆形截面推管，设计时推管的直径根据产品的直径设置。推管端平面不应有轴向窜动。推管与推管孔配合一般为 9/98/8 ，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边， 图 管布局 毕业设计用纸 22 第八章 侧向抽芯机构类型选择 一般指的模具的行位机构， 即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。 下图列出模具的常用行位结构。 模行位、斜行位（斜顶） 机动侧向行位机构和液压（气压）侧向行位机构 块侧抽芯机构设计 向分型与抽芯机构的类型 （ 1）手动抽芯 （ 2）液压或气动抽芯 （ 3）机动抽芯 心距 S=H+(3其中 ,S 为抽芯机构需要行走的总距离， 以通过 3 3安全距离 本设计中，抽芯 32 芯力 将塑料制品从包紧的侧型芯上脱出时所需克服的阻力称为抽芯力。 抽芯力 F=PA(f *常取 812 毕业设计用纸 23 般就是几度而已。 F=79 1）导滑 的 设计 滑块设计的要点在于滑块与侧向型芯连接以 及注射成型时制品尺寸的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。 滑块材料常用 45 钢或 求硬度在 （ 2）导滑槽设计 1）导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用 H8/ 2）滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的 保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的 2/3， 3）导滑槽材料通常用 45钢制造，调质至 8 （ 3）滑块定位装置设计， 由于我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际情况，采用行位压板的方式，主要作用为固定与导向作 用。 （ 4）楔紧块设计 楔紧角应比斜导柱的倾斜角大 2 3。 （ 5）斜导柱抽芯机构的结构形式 斜导柱和滑块在模具上因安装位置不同，组成了抽芯机构的不同结构形式。 1）斜导柱在定模上、滑块在动模上的结构 A、设计时必须注意，滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象。所谓干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧向型芯与推杆相碰撞，造成活动侧向型芯或推杆损坏。 B、如果发生干涉，常用的先复位附加装置有弹簧先复位、楔形滑块先复位、摆杆先复位等多种形式。 毕业设计用纸 24 2）斜导柱在动模上、滑块在定模上的结构 3） 斜导柱和滑块同在定模上 4）斜导柱和滑块同在动模上 本设计采用第一种结构形式，如图 图 块结构形式 滑块抽芯机构特点 斜滑块侧向抽芯的特点是利用推出机构的推力驱动斜滑块斜向运动，在制品被推出脱模的同时由 滑块完成侧向抽芯动作。一般分为外侧抽芯和内侧抽芯两种。 1、斜滑块抽芯机构适用于制品具有侧孔或较浅侧凹，成型面积较大的场合。 2、特点：在制品被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向抽芯动作。 3、滑块的导滑形式 4、倾斜角通常不超过 30。 5、进行斜滑块抽芯机构设计时，若定模一 侧有成型型芯，则需设置销钉锁紧或压紧的止动装置，保证制品与定模型芯分离而留在动模一侧。 毕业设计用纸 25 第 九 章 冷却系统 模具在注射时，应对模具温度进行较好的控制，才能保证制品的精度，这就要求在模具内设计冷却系统，但由于本零件较大，不可以通过模具自然冷却来保证热平衡。另外此制品为小批量生产，成型的制品精度等级为一般精度，故采用模具冷却，冷却水道需要注意设计模具结构 在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为 C200 左右，熔体固化成为塑件后，从 C60 左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于 C80
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