点焊机上电极臂机械加工专用夹具设计【22张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

 目录

一 .零件的分析 12
1.1零件的作用 12
1.2零件的工艺分析 13

二 .确定毛胚，画毛胚图 14
2.1 确定毛胚，画毛胚图 14

三. 相应工艺规程设计 14
3.1 定位基准的选择 14
3.2  制定工艺路线 15
3.3选择加工设备及刀具，量具，夹具。 16
3.4 加工工序设计（含确定工序余量，计算工序尺寸，切削用量，工时定额） 16
3.5 填写工序卡（详见工序卡） 19

四.  夹具设计 20
4.1 定位基准的选择 20
4.2 切削力及夹紧力的计算 21
4.3 定位误差分析 21
4.4确定设计方案 22
4.5  操作简要说明 22
4.6  画出夹具装配图，零件图 22

五．设计总结 23
5.1设计的创新点 23
5.2总结 23

六.致谢 24

七 . 主要参考文献 25

一 .零件的分析

1.1零件的作用

本零件主要用于连接的场合，它要求的精度较高。
其原始资料如下：
零件材料： H62
技术要求：  去毛刺
生产批量： 中批量生产
零件数据：  详见零件图

1.2零件的工艺分析

由零件图可知，主要加工过程有：
（1）.车端面，车φ50mm外圆 ，钻φ8mm深230mm的中心孔，
倒角 2-2.5 × 45˙。
（2）.车端面，倒角 2.5 × 45˙。
（3）.钻φ25mm，φ8mm，G1/8螺纹底孔。
（4）.攻G1/8螺纹。
（5）.钻φ13mm孔，
（6）.扩φ30mm深3mm的2面沉孔
（7）.铣宽5mm槽

各表面的相互位置精度要求有：
（1）.孔φ25mm的直径公差为0.03mm；
（2）.宽5mm槽，需要与φ25mm孔轴线垂直保证安装要求。 

由上述可知，孔φ25mm有较高的尺寸精度和较高的相互位置尺寸精度要求，而同时有较多径向孔，因此，拟订孔φ25mm及同一径向孔为主的工艺方案。加工宽5mm槽时也需要特殊夹具才可以精确加工。为了保证各表面的相对位置精度要求，应以轴和端面为定位基准，便于实现基准重合和基准统一。

二 .确定毛胚，画毛胚图

2.1 确定毛胚，画毛胚图
    零件材料为φ55黄铜，考虑到零件材料的普通型，在市场上采购切割后便可。
毛胚详见毛胚图。

三. 相应工艺规程设计

3.1 定位基准的选择
基准面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一，基准面选择的正确与否，可以使加工质量得到保证，使生产力得到提高，否则，不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批量报废，使生产无法正常进行。

（1）.粗基准的选择
       粗基准的选择要保证粗基准定位所加工出的精基准有较高的精度，通过精基准定位使后续各被加工表面具有较高的均匀的加工余量，并与非加工表面保持应有的相对位置精度。在确定粗基准时，要保证相对位置精度要求和加工表面余量合理分配原则。

（2）.精基准的选择
      选择精基准应考虑的主要问题是保证加工精度要求，特别是加工表面的相互位置精度要求，以及实现装夹的方便、可靠、准确，要考虑到基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便的原则。
      在本零件中，我选择了零件轴线和端面作为精基准，来加工轴上φ8 mm的中心孔和径向上φ25 mm，φ8 mm及螺纹底孔，然后以轴线和端面加工宽5 mm的槽，φ25mm的孔是精度要求较高的孔，其精度度值为0.03mm，为了保证φ25 mm孔的精度，要进行钻-扩-铰，先钻φ24 mm的底孔，再扩成φ24.7 mm的孔，最后铰φ25 mm的孔。在加工好φ25 mm孔后，分别调整机床和夹具，钻φ8 mm和螺纹底孔。在加工宽5 mm的槽时也选用轴线和端面作为精基准。

3.2  制定工艺路线

拟订零件的加工路线是制定工艺规程的总体布局，主要任务是选择各表面的加工方法，及定位基准，确定加工顺序，各工序采用的机床设备和工艺装备等。
该零件是中批量生产，可以采用机床配以专用夹具，并适当配置专用机床进行加工，工序以集中为主，刀具和量具的选择可以专用的与适用的相结合，根据以上分析，初步拟订的工艺路线方案如下：

工序    Ⅰ      车
                        Ⅱ      车
                        Ⅲ      钻 –扩-铰
Ⅳ      攻G1/8螺纹 
                        Ⅴ      钻
                        Ⅵ      铣宽5mm槽   
 Ⅶ      检查

3.3选择加工设备及刀具，量具，夹具。

因零件直径为55mm，所以选用C630 卧式车床 。选用 45˙偏角外圆车刀(GB5343.1-85)加工端面，外圆和倒角；使用A型不带护锥的中心钻，φ8mm直柄麻花钻（GB1436-85）和通过焊接加长的φ8mm直柄麻花钻加工φ8mm的中心孔。使用Ⅳ式游标卡尺测量加工的外圆直径和钻孔深度及零件总长。在车床上使用三抓卡盘便可加工。
因为加工最大孔径为25mm，所以选用Z 525立式钻床。 选用φ24mm的锥柄麻花钻(GB1438-85)，φ 24.7mm的锥柄扩孔钻(GB1141-84)，φ25mm的锥柄机用铰刀(GB4260-84)加工φ25mm孔，选用φ8.5mm的直柄麻花钻加工G1/8的螺纹底孔，选用φ8mm的直柄麻花钻加工φ8mm通孔。需使用钻床夹具，详见夹具设计。
铣宽5mm的通槽，选用X62卧式（万能）铣床。选用d为250mm，D为32mm，L为5mm的粗齿锯片铣刀（GB1120-85）。需使用铣床夹具，详见铣床设计。

3.4加工工序设计（含确定工序余量，计算工序尺寸，切削用量，工时定额）

零件的材料是62黄铜，为中批量生产，且工件原材料直径为55mm，在市场上采购。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工序余量，工序尺寸，切削用量，工时定额。
如下：
3.4.1 φ50mm外圆的加工
粗车φ49mm；
精车φ50mm。

3.4.2 加工φ25mm孔
   钻φ24mm孔；
扩φ24.7孔；
铰φ25孔。