塑胶把手注射塑料模具设计【一模两腔-带三维图】
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A1动模板.dwg
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A2底板.dwg
A2底针板.dwg
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A2顶板.dwg
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塑胶把手注塑模模具设计说明书.doc
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摘 要
《塑胶把手注塑模模具设计》是编写者两个月以来所编写的毕业设计说明书。主要介绍：注射模的整个过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。在论文书写过程中，通过一个月的时间对原始资料进行搜集，充分考虑模具的各种结构并和指导老师及同学之间进行讨论，最终选择了论文所写的模具结构。
本论文的资料大多是编写者结合三年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、公差与配合、工程力学、机械设计、注射模具成型、工程材料等；一部分是通过查手册所得；还有少部分是同学之间的交流和自己三年的实习总结。
关键词：机械设计；模具设计；CAD绘制二维图；UG绘制3D图。
Abstract
The key point of the structure design of plastic injection mould with V-belt pulley groove is the parting(i.e,side action) and eyecting mechanism.Based on the analysis of the technologacical characteristics of plastic pulley,a practical mould structure is presented,involving the design of components of mold and their working principle.To ensure the quality product,the side pulls and demoulding are accomplished by use of the arrester,which prevents the side action of cavity splits at from the beginning of mould opening to a certain travel,as well as by use of angle slide ejecting device.The mould is compact in structure,credible in push-out and easy in installing,maintaining and operating,The quality of product is good and the production effciency is high.
Key words: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; UG draw 3D maps, injection machine selection
摘 要 1
Abstract 2
第一章 绪论 1
1.1 模具在加工工业中的地位 1
1.2 模具的发展趋势 1
1.2.1 加深理论研究 2
1.2.2 高效率、自动化 2
1.2.3 大型、超小型及高精度 2
1.2.4 革新模具制造工艺 2
1.2.5 标准化 2
1.4 来源背景 3
1.4.1 目的 3
1.4.2 要求 3
1.4.3 实际意义 3
1.4.4 主要设计内容 4
第二章 原始资料 5
2.1 塑料制品产量和生产要求 5
2.2 塑料品种牌号 5
2.2.1材料ABS的注塑成型参数 5
2.2.2材料ABS性能 5
2.2.3注射成型过程 7
2.3 制品图样 9
2.3.1尺寸及要求 9
2.3.2 根据制品尺寸几何形状进行分析 9
尺寸及公差 9
塑料制品的形状 9
脱模斜度 10
第三章 基本参数 11
3.1 注射机选择 11
3.2模具型腔数目的计算 11
3.2.1 计算原理 11
3.2.2 制品体积 12
3.2.3 型腔数目确定 12
3.3 模架选择 12
第四章 成型零件尺寸及结构 14
4.1聚苯乙烯的收缩率（S） 14
4.2 型芯尺寸及结构设计 14
4.2.1 型芯径向尺寸计算利用公式 14
4.2.2 型芯高度尺寸 15
4.3 型腔尺寸及结构设计 15
4.3.1型腔径向尺寸 15
4.3.2 型腔深度尺寸 16
4.3.3 型腔结构 17
4.3.4 型腔计算 17
第五章 模具结构 19
5.1模具结构图 19
5.2模具与成型机械关系的校核 19
5.2.1 制品及流道体积 19
5.2.2注射机的校核 20
第六章 浇注系统 22
6.1 概述 22
6.2 浇注系统的设计 22
6.2.1 主流道的设计 22
6.2.2 浇口的设计 22
6.2.3 排气糟的设计 24
6.3合模导向机构的设计 25
第七章 顶出机构的设计 26
7.1 推杆复位装置 26
7.2 推件机构的设计 26
7.2.1推杆长度的计算 27
7.3 斜推杆的设计 28
7.3.1斜推杆的设计要点 28
7.3.2 斜推杆倾斜角的确定 29
第八章 支承零件 30
8.1 紧固件及其他附件 30
8.1.1 上模部分 30
8.1.2 下模部分 31
第九章 冷却系统 32
温度调节对塑件质量的影响 32
冷却系统之设计规则 33
第十章 模具的装配 34
10.1 模具的装配顺序 34
附图 37
结论 38
参考文献 39
致 谢 40
- 内容简介：
-
学毕业设计 I 1摘 要 塑胶把手 注塑模 模具设计是编写者两个月以来所编写的毕业设计说明书。主要介绍：注射模的整个过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。在论文书写过程中，通过一个月的时间对原始资料进行搜集，充分考虑模具的各种结构并和指导老师及同学之间进行讨论，最终选择了论文所写的模具结构。 本论文的资料大多是编写者结合三年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、公差与配合、工程力学、机械设计、注射模具成型、工程材料等；一部分是通过查手册所得；还有少部分是同学之间的交流和自己三年的实习总结。 关键词： 机械设 计；模具设计； X 大学毕业设计 he of of is i.e,on of of a is of of by of of at of to a as as by of is in in in he of is is UG D 学毕业设计 摘 要 . 1 . 2 第一章 绪论 . 1 具在加工工业中的地位 . 1 具的发展趋势 . 1 深理论研究 . 2 效率、自动化 . 2 型、超小型及高精度 . 2 新模具制造工艺 . 2 准化 . 2 源背景 . 3 的 . 3 求 . 3 际意义 . 3 要设计内容 . 4 第二章 原始资料 . 5 料制品产量和生产要求 . 5 料 品种牌号 . 5 料 注塑成型参数 . 5 料 能 . 5 射成型过程 . 7 品图样 . 8 寸及要求 . 8 据制品尺寸几何形状进行分析 . 8 寸及公差 . 8 料制品的形状 . 8 模斜度 . 9 第三章 基本参数 . 10 射机选择 . 10 具型腔数目的计算 . 10 学毕业设计 算原理 . 10 品体积 . 11 腔数目确定 . 11 架选择 . 11 第四章 成型零件尺寸及结构 . 13 苯乙烯的收缩率（ S） . 13 芯尺寸及结构设计 . 13 芯径向尺寸计算利用公式 . 13 芯高度尺寸 . 14 腔尺寸及结构设计 . 14 腔径向尺寸 . 14 腔深度尺寸 . 15 腔结构 . 16 型腔计算 . 16 第五章 模具结构 . 18 具结构图 . 18 具与成 型机械关系的校核 . 19 品及流道体积 . 19 射机的校核 . 19 第六章 浇注系统 . 21 述 . 21 注系统的设计 . 21 流道的设计 . 21 口的设计 . 21 气糟的设计 . 23 模导向机构的设计 . 24 第七章 顶出机构的设计 . 25 杆复位装置 . 25 件机构的设计 . 25 杆长度的计算 . 26 推杆的设计 . 错误 !未定义书签。 学毕业设计 推杆的设计要点 . 错误 !未定义书签。 推杆倾斜角的确定 . 错误 !未定义书签。 第八章 支承零件 . 28 固件及其他附件 . 28 模部分 . 28 模部分 . 29 第九章 冷却系统 . 30 温度调节对塑件质量的影响 . 30 冷却系统之设计规则 . 31 第十章 模具的装配 . 33 具的装配顺序 . 33 附图 . 36 结论 . 37 参考文献 . 38 致 谢 . 39 学毕业设计 1 第一章 绪论 具在加工工业中的地位 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置 以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低 成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。 具的发展趋势 学毕业设计 1 2近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造 角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： 深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。 效率、自动化 大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。 型、超小型及高精度 由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高 耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。 新模具制造工艺 在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。 准化 开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。 学毕业设计 3 计在学习模具制造中的作用 通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及 设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。 毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。 源背景 塑胶把手 为 料制品，采用注射模进行成型，这种制品结构比较简单，加工难度不大。 的 通过本课题的设计，能够懂得模具的整个设计过程及综合性的掌握本专业知识，能够掌握 软件的操作方法。 求 设计本课题的 要求的理论联系实际。在学习好相关的设计理论知识的同时，还必须了解实践操作。另外，设计的模具首先要能制造出来，还要有一定的使用价值。 际意义 通过本课题的设计，可以更好的掌握模具的整个设计过程。在设计过程中，定会遇到许多以前没有遇到的问题，有问题就会促使自己想尽一切办法去解决，从中获得一定的知识。把整个设计做完之后，就会对知识有个系统的了解。另外，通过对 以有更好、更熟练的操作技能。这些工作对我以后的人生将是一学毕业设计 4 笔大财富。 要设计内容 本课题的设计 主要包括成型零件的设计、浇注系统的设计、导向及定位部分的设计、推出与复位部分的设计、固定支承和紧固件的设计、模具结构的整体设计、工艺过程的编写及对 学毕业设计 5 第二章 原始资料 料制品产量和生产要求 根据图纸要求，此制品为小批量生产，在生产要求上不是很高，所以在模具设计时应力求结构简单，但要能达到制品的各种要求。 料品种牌号 料 注塑成型参数 注射机：螺杆式； 螺杆转数（ r/ 48； 料筒温度（）：前段 200 220； 中段 180 200； 后段 160 180； 喷嘴温度（）： 170 180； 模具温度（）： 50 80； 注射压力（ 70 100； 成型时间（ s）：注射 20 60，保压 0 3，冷却 20 90，总周期 50 160。 料 能 学毕业设计 6 脂是一种共混物，是丙烯腈 苯乙烯共聚物，英文名称 这三者的比例为 20： 30： 50(熔点为 175 )。只要 改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。 浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。 由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二 烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看， 非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯 一个是聚丁二烯橡胶分散相。 特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的 料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的 抗冲击强度。 比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比 寸稳定性好，收缩率在 围内，若经玻纤增强后可以减少到 而且绝少出现塑后收缩。 有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。 具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金 (共混物 )，如 C、 ，使之具有新的性能和新的应用领域，学毕业设计 7 与 混可制成透明 光 率可达 80%。 吸水的塑料，于室温下， 24 小时可吸收 分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过 塑料表面会受大的影响，所以对 行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于 主要性能指标 密度 =g/ 3 收缩率 取值 型塑件的主要缺陷及消除措施 主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良； 消除措施：增大注射压力、提高 模具温度、加排气槽、充分预干燥。 射成型过程 对 色泽、细度和均匀度进行检验。由于 吸水率大约为 容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量 H+2+50 注塑机最大开模行程 =750 顶出距离 =50 浇注系统高度 =140750361+50+140 故：满足条件 学毕业设计 21 第六章 浇注系统 述 注射模的浇注系统是指熔体从注射 机的喷嘴开始到型腔为止的流动通道。对其要求是：使熔体平稳的进入型腔，使之按要求填充型腔，使型腔内的气体顺利排出，在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分的把压力传到各个部位，以获得组织致密，外形清晰，尺寸稳定的塑料制品。可见，浇注系统的设计是十分重要的。浇注系统的设计正确与否，是注射成型能否顺利进行的关键，因此，要引起高度重视。 注系统的设计 流道的设计 主流道的截面形状一般为圆形，其锥度为 2 6，在此模具的设计的设计中采用2，小端直径一般取 3 6大于注射机喷嘴直径 表 3此模具主流道小端直径设计为 流道的长度一般不超过 150模具设计为 112 由于主流道需要与高温塑料频繁接触，故设计主流道衬套是十分必要的，尤其是主流道要穿过两块板时，如果没有主流道衬套，在结合处很容易发生溢料，导致主流道难以取出，主流道衬套的球半径比注射机的球半径大 1 2计球半径为 流道衬套的尺寸查表 3具实用技术设计综合手册。 口的设计 浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除 直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是： 学毕业设计 22 体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 口截面积约为分流道截面积的 口的长度约为 2口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。 浇口位置的选择： 浇口位 置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 浇口设置应有利于排气和补塑。 浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用潜伏浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料 流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。 学毕业设计 23 定位环、浇口衬套、浇注系统示意图 因潜伏浇口 在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的，考虑到 潜 浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离，所以选取用 潜 浇口。分流道与浇口的连接。在利用了 气糟的设计 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。 学毕业设计 24 因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气 ,镶件间隙排气，所以无需设计排气槽。 模导向机构的设计 导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。 导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。 定位作用： 为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。 动定模合模时， 首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。 导柱、导套零件如下： 学毕业设计 25 第七章 顶出机构的设计 在注射成型的每一循环中，都必须便塑件从模具型腔中型芯上脱出 ,模具中这种脱出机构称为脱模机构（或推出机构、顶出机构）。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱 出物从模具内取出。 (1)推出机构应尽量设在动模一侧以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作； (2)保证塑件不因推出而变形损坏 ,外形良好； (3)结构简单可靠 :机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度； 用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。 杆复位装置 推出机构用可用多种方式复位，如弹簧复位，强制回位和回针复位，一般模具设计追求安全可靠，同时采用这三种方法。复位杆应对称布置，长取 24 根，长度与推杆相同。 弹簧复位是一种简单复位方法，它具有先行复位功能，数跟弹簧装在动模板与推板之间，推出塑件时弹簧被压缩，当注射机的顶杆后退，弹簧即将推板推回。其结构如下图 示 件机构的设计 推出机构 把塑件及浇注系统从从型腔中或型芯上脱出来的机构。 推出机构组成：推出部件（推杆、拉料杆、复位杆、推杆固定板、推杆垫板、限位钉）、推出导向部件（推杆导柱、推杆导套）、复位部件（复位杆）。 采用塑料 件后 模 部分胶位深度 约 20果脱模斜度较大的塑料件，可以弹出深度的 2/3。本套模具的推出机构为机动推出，形式较为简单，其布置形式见图 学毕业设计 26 图 杆的分布 杆长度的计算 顶杆总长度为 ： h 杆 =h 凸 +h 动垫 +S 顶 +h 顶固 式中 ： h 杆 为 推 杆的总长度； h 凸 为凸模的总高度； h 动垫 为动模垫板的厚度； S 顶 为顶出行程； h 顶固 为顶杆固定板的厚度； 学毕业设计 27 1 为富裕量，一般为（ 示顶杆端面应比腔型的平面高出； 2为顶出行程富裕量，一般为 3 6 根据以上公 式计可得， 推 杆的总长度为 190 学毕业设计 28 第八章 支承零件 在此模具中，支承零件包括上模座板、下模座板、型芯固定板、模脚等。 固件及其他附件 模部分 定模部分由于产品较低，采用定模板嵌入方式制作嵌入型芯。 型腔 学毕业设计 29 模部分 下模部分设计，根据产品设计模具镶件 。 型芯 学毕业设计 30 第九章 冷却系统 模具在注射时，应对模具温度进行较好的控制，才能保证制品的精度，这就要求在模具内设计冷却系统，但由于本零件较大，不可以通过模具自然冷却来保证热平衡。另外此制品为小批量生产 ，成型的制品精度等级为一般精度，故采用模具冷却，冷却水道需要注意设计模具结构 在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为 C200 左右，熔体固化成为塑件后，从 C60 左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于 C80 ）的塑料，如本设计中的 ，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。 模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。 温度调节对塑件质量的影响 注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。 学毕业设计 31 模具冷却水路图 冷却系统之设计规 则 设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数： 冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。 (1) 冷却管路的位置与尺寸 塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。 学毕业设计 32 通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的 12倍，冷却孔道之间的间距应维持 35 倍直径。冷却孔道直径通常为 612 7/169/16英吋），在此取 10 学毕业设计 33 第十章 模具的装配 装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。 在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。 塑料模的装配基准分 为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。 浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为 为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞 边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。 具的装配顺序 格零件必须去磁并将零件擦拭干净； 各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于 80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。 学毕业设计 34 便总装合模调整时检查； 无松动和卡滞现象； 证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中； 模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。 模具预热 模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。 筒和喷嘴的加热 根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。 工艺参数的选择和调整 根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力 ，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。 注塑 在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。 模具在使。那么优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用，只须更换个别已损坏的零件，不会导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废。 学毕业设计 35 最后检查各种配件、附件待零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中 磕、碰、划伤和锈蚀。装配滚动轴承允许采用机油进行热装，油的温度不得超过 1000C。 学毕业设计 36 附图 学毕业设计 37 结论 通过此次毕业设计，我受益匪浅，可大体地了解作为一名设计人员所要具备的基本素质及知识量及思考问题，解决问题的能力。同时也让我巩固了自己的专业知识，在设计的过程中对于 图软件、 公软件等应用有了更进一步的掌握；在设计之初，面对从未涉及的问题，感到十分棘手，但经过反复的思考、查阅资料以及在老师的热心指导
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