套筒注塑模具设计【一模两腔-非标模具-带三维图】
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套筒
注塑
模具设计
一模两腔
非标
模具
三维
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!【包含文件如下】【注塑模具设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat
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摘 要
塑料注射模是成型塑料的一种重要工艺。通过对套筒注射模具设计,能够基本地、全面地了解注射模具设计的基本原则、方法。在模具结构设计过程中，我大胆尝试提出各种不一样的成型的方案，并与老师探讨对方案进行了比较。在比较的过程中，发现大量的问题，也了解模具设计的要求和基本原则，最后在查阅大量书籍的帮助下完成没一个数据的选择。对我们平常使用的家用电器的充电器的性能还有工艺都做了简介，另外对PA1010这种材料成型时候的特征也进行了阐述、成型过程、开模过程以及成型后加工工艺。同时，分析了模具结构与计算，掌握如何设计一个完整的模具生产结构。通过本次设计，能较为熟练的使用Auto-CAD、UG等软件进行模具辅助设计,提高自己的计算机绘图能力。本次毕业设计充分地为今后从事模具设计行业打下了扎实的基础。
本次主要设计是对套筒注射模的设计, 重点对塑件的成型原理、材料的选用和注射技术进行分析。通过前期指导老师安排的任务，我先对任务书进行了分析了解，并查阅了大量的书籍、手册和文献，对模具有了一定的了解并且清楚自己的所要完成的任务量。进过对PA1010充电器的了解，要满足制品大批量生产、高精度、外形复杂等要求，我首先主要把时间花费在确定所需的模塑成型方案、制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构等。既然以实际生产为目的，设计就要涵盖了注塑模具的主要系统包括有注射机、浇注系统、排气系统、冷却系统、顶出系统、导向系统等。对于要实际生产的模具，我们考虑的东西还有很多，为此我积极询问我的指导老师关于现实工厂中模具的生产过程及可能遇到的问题。设计时，尝试使用了侧向抽芯机构，增加模具的复杂性以及实用性。在进行设计的时候，对之前注射模具怎么设计的经验也进行了参考，还要注意加工产品有什么具体的要求，设计出来的产品结构不能太复杂、优化各个系统性能，尽最大限度让产品看上去漂亮，用的时候性价比很高，使用时间要长一些，但是在进行加工的时候时间不能长，产生的经济效益要好。
目录
摘 要 2
ABStract 3
引言 8
第一章 模具概述及零件三维图 9
1.1模具概述 9
1.2模具设计中面临的难题与设计要求 10
第二章 塑料制品分析 11
2.1 明确制品设计要求 11
2.2 确定下来加工产品需要的数量 11
2.3 确定材料与材料的性能 12
2.3.1 确定使用什么材料 12
2.3.2 材料性能 12
2.3.3脱模斜度分析 13
2.4 塑件尺寸及精度 14
2.5产品的体积与质量计算 14
2.5.1分析产品的表面质量 14
2.5.2零件的体积与质量计算 14
第4章 注射成型工艺方案及模具结构分析和确定 15
4．1、注射成型工艺过程分析[5] 15
4．2 浇口种类的确定 15
4．3 型腔数目的确定 16
4．4 注射机的选择和校核 16
4.4.1 注射量的校核 16
4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 16
4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 17
第5章 注射模具结构设计 19
5．1 分型面的设计 19
5．2 型腔的布局 19
5．3 浇注系统的设计 20
5．3．1 浇注系统组成 20
5．3．2 确定浇注系统的原则 20
5．3．3 主流道的设计 20
5．3．4 分流道的设计 21
5．3．5 浇口的设计 22
5．3．6 冷料穴的设计 22
5．4 注射模成型零部件的设计[7] 23
5．4．1 成型零部件结构设计 23
5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算 24
5.5.1结构工艺分析 25
5.5.2装夹方案分析 25
5．6 排气结构设计 25
5．7 脱模机构的设计 26
5．7．1 脱模机构的选用原则 26
5．7．2 脱模机构类型的选择 26
5．7．3 推板机构具体设计 26
5．9．1 温度调节对塑件质量的影响 27
5．9．2 冷却系统之设计规则 28
5．9 模架及标准件的选用 28
5．9．1 模架的选用 28
第6章 模具材料的选用 30
6．1 成型零件材料选用 30
6．2 注射模用钢种 30
总结 31
第六章 结论 32
参考文献 33
- 内容简介：
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1 学 毕业设计（论文）说明书 课题名称： 套筒注塑模具毕业设计 学 院 专业班级 学生姓名 学生学号 指导教师 提交日期 2016 年 5 月 12日 2 摘 要 塑料注射模是成型塑料的一种重要工艺。通过对 套筒 注射模具设计 ,能够基本地、全面地了解注射模具设计的基本原则、方法。在模具结构设计过程中， 我大胆尝试提出各种不一样的成型的方案，并与老师探讨对方案进行了比较。在比较的过程中，发现大量的问题，也了解模具设计的要求和基本原则，最后在查阅大量书籍的帮助下完成没一个数据的选择。 对我们平常使用的家用电器的充电器的性能还有工艺都做了简介，另外对种材料成型时候的特征也进行了阐述 、成型过程、开模过程以及成型后加工工艺。同时，分析了模具结构与计算，掌握如何设计一个完整的模具生产结构。通过本次设计，能较为熟练的使用 软件进行模具辅助设计 ,提高自己的计算机绘图能力。本次毕业设计充分 地为今后从事模具设计行业打下了扎实的基础。 本次主要设计是对 套筒 注射模的设计 , 重点对塑件的成型原理、材料的选用和注射技术进行分析。通过前期指导老师安排的任务，我先对任务书进行了分析了解，并查阅了大量的书籍、手册和文献，对模具有了一定的了解并且清楚自己的所要完成的任务量。进过对 电器的了解，要满足制品大批量生产、高精度、外形复杂等要求，我首先主要把时间花费在确定所需的模塑成型方案、制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构等。既然以实际生产为目的，设计就要涵盖了注塑模具的主要系 统包括有注射机、浇注系统、排气系统、冷却系统、顶出系统、导向系统等。对于要实际生产的模具，我们考虑的东西还有很多，为此我积极询问我的指导老师关于现实工厂中模具的生产过程及可能遇到的问题。设计时，尝试使用了侧向抽芯机构，增加模具的复杂性以及实用性。 在进行设计的时候，对之前注射模具怎么设计的经验也进行了参考，还要注意加工产品有什么具体的要求，设计出来的产品结构不能太复杂、 优化各个系统性能，尽最大限度 让产品看上去漂亮，用的时候性价比很高，使用时间要长一些，但是在进行加工的时候时间不能长，产生的经济效益要好。 关 键 词： 塑料注射模； 套筒 ； 料； 计算机辅助设计：注射机： 3 is an of of of be In of I to a of of to In of a of to of in to a of to of no We on At of to a be G, to to in a is of on of I of to to a of of to In to of of I in of of as s so of we a of to 4 my of in to of At to a to of is of do to is is is is PA 1 目录 摘 要 . 2 . 3 引言 . 4 第一章 模具概述及零件三维图 . 5 具概述 . 5 具设计中面 临的难题 与设计要求 . 10 第二章 塑料制品分析 . 7 确制品设计要求 . 7 定下来加工产品需要的数量 . 7 定材料与材料的性能 . 8 定使用什么材料 . 8 料性能 . 8 模斜度分析 . 9 塑件尺寸及精度 . 10 品的体积与质量计算 . 10 析产品的表面质量 . 10 件的体积与质量计算 . 10 第 4 章 注射成型工艺方案及模具结构分析和确定 . 11 4 1、注射成型工艺过程分析 5 . 11 4 2 浇口种类的确定 . 11 4 3 型腔数目的确定 . 12 4 4 注射机的选择和校核 . 12 注射量的校核 . 12 2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 . 12 4 4 3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 . 13 第 5 章 注射模具结构设计 . 15 5 1 分型面的设计 . 15 5 2 型腔的布局 . 15 5 3 浇注系统的设计 . 16 5 3 1 浇注系统组成 . 16 5 3 2 确定浇注系统的原则 . 16 5 3 3 主流道的设 计 . 17 5 3 4 分流道的设计 . 18 5 3 5 浇口的设计 . 19 5 3 6 冷料穴的设计 . 19 5 4 注射模成型零部件的设计 7 . 19 5 4 1 成型零部件结构设计 . 19 5 4 2 成型零部件工作尺寸的计算 . 21 构工艺分析 . 21 夹方案分析 . 21 5 6 排气结构设计 . 22 5 7 脱模机构的设计 . 22 5 7 1 脱模机构的选用原则 . 23 5 7 2 脱模机构类型的选择 . 23 5 7 3 推板机构具体设计 . 23 5 9 1 温度调节对塑件质量的影响 . 24 5 9 2 冷却系统之设计规则 . 24 5 9 模架及标准件的选用 . 28 5 9 1 模架的选用 . 28 第 6 章 模具材料的选用 . 29 3 6 1 成型零件材料选用 . 29 6 2 注射模用钢种 . 29 总结 . 30 第六章 结论 . 31 参考文献 . 32 4 引言 本次毕业设计的题目是 套筒 注射模具设计。对于模具，机制专业里方方面面都与模具相挂钩。模具设计是需要充分利用到大学 4 年所学的知识来完成的。本次毕业设计的要求是 设计一个 模具 图纸 ，要求该模具能投入实际生产 套筒 。在设计中设需要充分考虑到模具结构、材料和工艺能保证塑件的可靠成型和脱模过程的稳定性， 性能结构及尺寸精度达到图纸要求，并且要求生产量大。设计时应该使用侧向抽芯机构，机构系统安排合理、有据可循。本设计中首先分析塑件结构体的零件结构，确定成型和脱模设计方案，包括模具结构选择、分型面的选择、腔数的确定、浇注系统的设计、加热系统、成型收缩计算、模具校核计算、导向和定位机构、脱模机构 、顶出机构、模架的选择、 确定使用哪一种型号的注射机，校核有关数据，对总体进行设计的时候方案一定要优化等。在完成毕业论文的 整个过程中用 行塑件绘制，并使用G 进行三维造型和结构设计等，结合指导老师建议和设 计经验再进一步修改，最后用计算机进行模具总装配图和各零部件图的设计，完成模具总装配图和零件图的绘制。 5 第一章 模具概述 具概述 模具是工业生产中最基础的工艺装备，是一种高附加值得高精密集型产品也是高新技术产业化的重要领域， 模具这个行业现在就是国家国家制造行业水平高低的衡量标准了。模具现在已经是一个国家制造行业的基础了，在 机械行业、电子通信行业、交通汽车行业、甚至涉及到军工行业等部门中，有 60% 90%产品的加工都是需要模具的，所以说模具的好坏也就决定了加工产品的好坏，在对模 具进行设计的时候效率的高低直接关系到产品的效率高低，所以说模具工业 是国民经济收入支撑的重要基础工业之一。 具设计中面临的难题和要求 模具的重要我们已经知道了，那么好的模具生产必须要有一套高标准的要求限制。在当下 设计模具的时候，总的要求就是 通过模具加工的产品外形看上去漂亮，精确度高，并且性能也好；从模具自身的角度来说，模具的工作效率要高，在使用的时候可以自动化进行，并且操作的时候没有那么复杂；从加工模具这个方面来讲，模具自身的结构一定要简单，合理，并且加工起来不能复杂，价格要比较低，这样产生的利润才能 高。 模具质量的好坏，关系到加工产品质量的好坏。模具里面的型腔是什么样的，大小是多少，表面是不是光滑，分型面有几个，排气槽在什么方位，还有在脱模的时候用什么样的方法，等等，这些对于产品的质量，产品的大小，产品的精确度，还有产品更方面的性能都有很大的影响，如果生产产品的数量不是很多的时候，模具整体的造价在生产产品的成本这方面占的比重是比较多的，在这种状况下使用的模具结构不能复杂，这样成本就可以降低了。 在工业行业里面，模具是最基础，也是最终要的设备 ，关系到各行各业各种产品，可以说是在机械、电子、轻工、通讯、交 通、军工、建材等部门没有了模具就基本无法生产和开发新的产品。在设计和生产模具时，如果模具的 精确度要求没有那么高，那么产品的质量就不好，这样一来模具使用时间也不久，必然就导致产品的造价高。现代化的模具是技术和资金密集型的产业了，跟高科技是相互配合的，一边它是实现 6 高科技不能缺少的设备，另一方面因为模具自身的技术非常先进，所以它也是高科技的一种了。在模具加工零部件的时候， 我们还要注意，要达到优质、快速、低耗、环保，以人为本兼顾环境发展，呼应我国的可持续发展的战略和科学发展观。 7 第二章 塑料制品分析 在模具 设计之前需要对塑 件 的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。 套筒 如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构 中等复杂程度 ， 生产量大，要求较低的模具成本，成型容易 。 图（ 1） 3D 视图 确制品设计要求 这个塑料产品的外形是一个 管 的形状，这个产品的外形和构造都是 比较简单的，并且对于表面粗糙度的要求也不高，是一种实用性的零部件，尺寸公差也没有什么要求 。且本身塑件壁厚较小、均匀，可以用大批量的注塑模具加以生产，在 管套的中心是个 16 孔 . 定下来加工产品需要的数量 因为这个 零件 需要的数量是很多的，所以我们在设计模具的时候，一定要注意让它在注塑时候效率要高，再加上因为模具要设计一个抽芯的装置，所以这个模具的构造还是比较复杂的，它的构造就是一个模具两个强势，使用的浇口是从侧边开的浇口。 8 定材料 与 材料的性能 定使用什么材料 管套 的塑料壳是一种工业上使用的东西，所以它一定不能有毒，还要确保安全，稳定性要好，不能被分解，造价还不能高等等。还有，这个产品需要承受一定的载荷，万一从高的地方掉 下来，不能有裂纹或者是损坏，换句话来说，这塑料产品的强度一定要好。 料 性能 按照对 零件 的实际要求，再加上产品的成本不能 过高 ，所以确定下来它使用的原材料就是 般为 3 4。熔融流动性较好。适合注射成型、挤出成型和吹塑成型。主要成型工艺如下。 聚癸二酰癸二胺又名聚酰胺 1010，俗称尼龙1010，简称 程塑料的一种。工程塑料聚酰胺 1010 是我国独创的工程塑料聚酰胺品种，由上海赛璐珞厂在 1958 年研制成功。由于工程塑料聚酰胺 1010 具有工艺 简单、设备无特殊要求、技术容易掌握、产品质量稳定以及综合性能优良等特点，因而发展迅速。工程塑料聚酰胺 1010是一种半透明白色或微黄色坚韧固体，具有工程塑料聚酰胺的一般共性，对霉菌的作用非常稳定，对光作用很稳定。工程塑料聚酰胺1010是我国独创的一种工程塑料，用蓖麻油做原料，提取癸二胺及癸二酸再缩合而成的。成本低、经济效果好、自润滑性和耐磨性极好、耐油性好，脆性转化温度低（约在 ，机械强度较高，广泛用于机械零件和化工、电气零件。工程塑料聚酰胺 1010具有优越的延展性，同时具有优良的常温和低温冲击性能。 工程塑料聚酰胺 1010在高于 100下，长期与氧接触逐渐变黄，机械强度下降，特别是在熔融状态下极易热氧化降解 。 表 料的部分技术指标 密度 g/点 230 干燥时间约 4 5h 湿度 40% 料筒温度 : 后部 190 210 中部 200 220 前部 210 230 喷嘴 200 210 9 模具温度 20 40 注射压力 60 80射周期 30 50S， (3)挤出成型工艺 螺杆挤出温度： 250， 260， 270，280 模头温度 :200 210 模斜度分析 由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原 塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极 为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在1 4最常用的数值为 2 3该管连接件壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 3 3）、塑件的圆角 为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 1圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的 ，内圆角半径应是 壁厚的 。 该 塑料 件表面圆角半径和内部转弯处圆角为 1 塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑 10 件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。 塑件尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的 大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸 精度。 品的体积 与 质量 计算 析 产品的表面质量 因为这个产品对于表面质量的要求时很高的，所以每一个面在进行处理的时候都要进行抛光。 件 的体积 与 质量 计算 将 零件 的质量算出来，才能确定注射机的型号，确定模具里面型腔有多少个 。 算出来这个 零件 的体积是 ： V 算出来这个 零件 的质量，按照下面的公式来进行计算 W （ 2 查阅有关资料可以知道 度的数值就是 g/代到公式里面将 零件 的质量算出来 ： W 11 第 4 章 注射成型工艺方案及模具结构 分析和确定 4 1、注射成型工艺过程分析 5 根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为： 第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作。 （ 1）、成型前对原材料的预处理 根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥， 料吸水率极低，成型前一般不必进行干燥处理。如有需要，可在 70 80 下干燥 2 4 h。 （ 2）、料筒的清洗 在 初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。 柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。 （ 3）、脱模剂的选用 脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱 模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对 选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 第二步 : 注射成型过程 完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。 第三步：制件的后处理 注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为 采用退火处理 1 3小时。 4 2 浇口种类的确定 注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。 由于本设计 套筒 塑件 外表面质量要求较高，所以选用 侧 浇口。 侧 浇口直接在 中间的 圆 端面处进， 空调涡轮 组装后，浇口被遮挡起来。 侧浇口主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接在一起。 12 4 3 型腔数目的确定 因为本设计 中采用侧 浇口，且塑件的尺寸 不大 ， 为 提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发， 节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加工生产。 4 4 注射机的选择和校核 由于采用一模二腔，需要至少注射量为 道水口废料 注塑量达到 根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天 射方式为螺杆式，其有关性能参数为： 注射机型号 论注射量 10 30 选用模内压力 /大注射面积 /45 90 锁模力 /50 250 最大模具厚度 /80 180 最小模具厚度 /00 60 模板行程 /20 160 拉杆空间 (长宽 )/14 235 定位孔直径 /5 嘴球半径 /2 12 喷嘴空径 / 顶 出 孔径 /0 30 孔距 /120 170 注射量的校核 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为： 8021 式中 n 1m 量 2m 量 本设计中： n=2 1m 2m = M=5=塑机额定注塑量为 30g 注射量符合要求 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一 13 数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 21 式中 n 1A 2A n=2 1A = 2A =365 2 21 =65=注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （ 21 ） P F 式中： P塑料熔体对型腔的成型压力（ F 注射机额定锁模力（ N） 其它意义同上 根据教 科书表 5型腔内通常为 20般制品为 24密制品为 39 21 ） P=（ 5300模力符合要求 4 4 3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 （ 1）、模具厚度（闭合高度） 模具闭合高度必须满足以下公式 m a xm 式中 本设计中 模具厚度为 85 60H180， 符合要求 （ 2）、开模行程（ S）的校核 模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于 卧式 注射机，其开模行程与模具厚度 有 关，对于 多 分型面注射模应有： 0521m a x 式中 1H 2H 2H =（水口料的长度 +2030） 本设计中 60 1H =51 2H =0+30 的开模距离需要 H=81经计算，符合要要求。 （ 3）、顶出装置的校核 14 在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。 注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。 15 第 5 章 注射模具结构设计 5 1 分型面的设计 将模具适当地分成两个或几个可以分 离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。 选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 5）使 推板 痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。 综合考虑各种因素，并根据本 模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧， 分型面的选择 5 2 型腔的布局 型腔的布局与浇注系统的布置密切相关 ,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力 ,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔 ,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要相 16 同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用 侧 浇口，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质 量。 图（ 4）型腔布局方式 5 3 浇注系统的设计 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系
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