壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计【9张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

目　　录
第一部分　工艺设计说明书 4
1.零件图工艺性分析 4
1.1零件结构功用分析 4
1.2零件图纸分析 4
1.3主要技术条件 4
2.毛坯选择 4
2.1毛坯类型 4
2.2毛坯余量确定 4
2.3毛坯－零件合图草图 4
3．机械工艺路线确定 5
3.1定位基准的选择 5
3.2加工顺序的安排 6
3.3段的划分说明 6
3.4加工工序简图 6
4.工序尺寸及其公差确定 11
5.设备及其工艺装备确定 11
6．切削用量及工时定额确定 12
6.1粗车、半精车、精车时：（T1=T辅  T2=T机  T3=T工  T4=T休） 12
6.2铣φ12凸台顶面时 15
6.3钻2-φ7孔时 15
6.4粗铣、半精铣φ40两端面时 16
6.5粗镗φ25内孔、半精镗、精镗φ28内孔时 16
6.6钻、攻M7螺纹孔时 17
6.7钻、攻3-M4螺纹孔时 17
6.8钻、攻2-M7螺纹孔时 17
6.9锪2-φ12沉头孔时时 18
第二部分　第5道序夹具设计说明书 19
1.工序尺寸精度分析 19
2.定位方案确定 19
3.定位元件确定 19
4.定位误差分析计算 20
5.夹紧方案及元件确定 20
6.夹具总装草图 21
第三部分　第8道工序刀具设计 22
1.刀具类型确定 22
2.刀具设计参数确定 22
3.刀具工作草图 22
第四部分　第8道工序量具设计说明书 24
1.量具类型确定 24
2.极限量具尺寸公差确定 24
3.极限量具尺寸公差带图 24
4.极限量具结构设计 24
第五部分　毕业设计体会 27
参考文献 28

陕西航空职业技术学院
二零零七届毕业设计（论文）任务书
专业：机械制造    班级：机制5022班     姓名：  学号：13#
一、设计题目（附图）：    壳体    零件机械加工工艺规程制订及第_____工序工艺装备设计
二、设计条件： 1、零件图
           2、生产批量：中批量生产
三、设计内容：
㈠ 零件图分析：   1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）；
                    2、绘制零件图。
㈡ 毛坯选择
㈢ 机械加工工艺路线确定：
     　1、加工方案分析及确定     2、基准的选择
     　3、绘制加工工艺流程图
㈣ 工序尺寸及其公差确定
    　 1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸；3、基准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
㈤ 设备及其工艺装备的确定
㈥ 切削用量及工时定额确定：  确定全部工序切削用量及工时定额。
㈦ 工艺文件制订：
     1、编写工艺文件设计说明书：     2、编写工艺规程：
㈧ 指定工序机床夹具设计
1、工序图分析； 2、定位方案确定；
3、定位误差计算；     4、夹具总装图绘制；
㈨ 刀具、量具设计
四 设计任务（工作量）：        
1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；
2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）；
3、机床夹具设计说明书一份；
4、夹具总装图一张（A2图纸）；零件图两张（A4图纸）；
5、刀量具设计说明书一份；
6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具图一张（A4图纸）。
五起止日期：  2006年11月28日——2007年1月20日（共8周）
六指导教师： 
七审核批准
教研室主任：                                 系主任：
八设计评语：    
                         　　　　　　 年  月  日
九设计成绩：                                            年  月  日
第一部分　工艺设计说明书
1.零件图工艺性分析
1.1零件结构功用分析
壳体零件是机械中常见的一种零件，通常起支承作用。它的应用范围很广，例如支承旋转轴上的轴承，等等。由于它们功用的不同，壳体类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔、零件由内孔、外圆、凸台、等表面构成。
1.2零件图纸分析
由零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。由于该零件的两个φ28孔与轴承配合，它的表面质量直接影响两轴承的旋转精度与工作状态，，通常对其尺寸要求较高。一般为IT5-IT7。加工时两φ28孔的同轴度应该控制在0.01mm。650.为孔的位置尺寸它直接影响孔在空间的位置，加工时可以将其加工精度降低，通过装配来提高精度。
1.3主要技术条件
（1）孔径精度：两φ28孔的孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合不良，因此对轴承座孔的要求较高，其孔的尺寸公差为IT7，轴承座孔的形状精度一般控制在尺寸公差范围内即可。
（2）孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差会使轴承装配到轴承孔内出现歪斜，从而造成径向跳动和轴向跳动，加剧了轴承的磨损，为此一般同轴上各孔的同轴度为最小孔尺寸公差之半。
（3）主要平面的精度：由于φ70底面的平面度直接影响联接时的接触刚度，并且加工过程中常作为定位基面，则会影响孔的加工精度，因此须规定底面必须平直。
2.毛坯选择
2.1毛坯类型
考虑到壳体工作时起支承轴承，要求材料要有很高的强度，并且该零件结构较为复杂，故选用铸造毛坯材料为HT200。
2.2毛坯余量确定
由书机械加工工艺设计资料表1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4.
2.3毛坯－零件合图草图
    

3．机械工艺路线确定
3.1定位基准的选择
（1）精基准的选择：选择壳体底面与两φ7孔作定位基准，因为φ25f7外圆柱面 ，及底面是装配结合面，且壳体底面又是轴承座孔空间位置的设计基准，故选择壳体底面与两φ7孔作定位基准，符合基准重合原则且装夹误差小。
（2）粗基准的选择：以壳体上端面和壳体支撑外圆弧定位加工出精基准。
3.2加工顺序的安排
壳体零件主要由孔和平面构成与箱体类零件大体相同，加工顺序为先面后孔，这样可以用加工好的平面定位再来加工孔，因为轴承座孔的精度要求较高，加工难度大，先加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样即能为孔的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀
3.3段的划分说明
加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。
3.4加工工序简图
1、铸                                  铸造、清理
2、热处理                                 时效
3、粗车、半精车、精车：