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圆规盖子注塑模具设计说明书.doc

圆规盖子注塑模具设计【一模两腔-滑块抽芯-带三维图-模流分析】

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圆规盖子注塑模具设计【一模两腔-滑块抽芯-带三维图-模流分析】.zip

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A0装配图.dwg

A1动模板.dwg

A1垫块.dwg

A1定模板.dwg

A1底板.dwg

A1顶板.dwg

A2型腔.dwg

A2型芯.dwg

A2底针板.dwg

A2顶针板.dwg

A3塑件图.dwg

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开题报告-外文翻译-答辩常见问题.zip

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关键词：: 圆规盖子注塑模具设计一模两腔滑块抽芯三维分析

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A1底板.dwg

A1顶板.dwg

A2型腔.dwg

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圆规盖子注塑模具设计说明书.doc

开题报告-外文翻译-答辩常见问题.zip

模流分析.zip

摘要

根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考虑塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，侧浇口进料，注射机采用HT80W1×B型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。

关键词：模具设计；CAD绘制二维图；UG绘制3D图。

Abstract

To understand the use of plastic parts in accordance with the requirements of the plastic products, analysis of the technical requirements of the plastic parts of the process, dimensional accuracy, select the workpiece size of the plastic parts. The mold using a two side gate feed injection machine adopts HT the 80W1×B models, and set a cooling system, CAD and UG drawing two-dimensional assembly diagram and parts diagram, reasonable mold processing methods. Attach a manual, use brief text, a concise diagram and calculated analysis of plastic parts, in order to make a reasonable mold design.

Keywords: mold design; CAD drawing two-dimensional map; UG draw 3D maps, injection machine selection

摘要 II

Abstract 1

1 模具工艺规程的编制 4

1.1 塑件的工艺性分析 4

1.1.2塑件的结构和尺寸几表面质量的分析 5

1.2 塑件体积和重量的计算 5

1.3 塑件注射工艺参数的确定 7

2.注射模结构设计 8

2.1分型面的选择 8

2.2 确定型腔的排列方式 9

2.3 浇注系统的设计 9

2.3.1 主流道设计 10

2.3.2浇口设计 11

2.3.3 分浇道和冷料井 11

3．模具设计的有关数据的计算 14

3.1型腔和型芯工作尺寸的计算（见表3-1） 14

3.2型腔侧壁及底板的厚度校核 15

4．模具加热和冷却系统的设计 17

4.1 模具加热系统 17

4.2 模具冷却系统设计 17

5.模具有关参数的确定及校核 20

5.1闭合高度的确定及校核 20

5.2 注射机有关参数的校核 21

5.2.1注射机注射量的校核 21

5.2.2 注射机压力的校核 21

5.3 模具尺寸、开模行程和锁模力的校核 21

6 模具其它结构设计 24

6.1脱模装置设计 24

6.1.1 推出力的计算 24

6.1.2 推出机构设计 25

拉料杆的设计 25

推杆的设计 26

6.2 导向与定位机构设计 27

6.3 排气及引气系统的设计 28

7 侧向抽芯机构类型选择与设计 29

8 模流分析 32

7.1填充时间： 32

7.2注射压力： 32

7.3总体温度： 33

9.模具工作原理 34

10排气系统的设计 35

附录1：模架装配图 36

参考文献： 37

1 模具工艺规程的编制

该塑件是一盖板，其零件图（如下图）所示，材料采用ABS塑料，生产类型为大批量（20万件）。未标注公差精度

图盖板零件图

1.1 塑件的工艺性分析

1.1.1塑件原材料的分析

ABS是一种半结晶性材料。由于均聚物型的ABS温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的ABS材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的ABS材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。ABS的强度随着乙烯含量的增加而增大。ABS的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。ABS不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对ABS进行改性。ABS的流动率MFR范围在1~40。低MFR的ABS材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，ABS的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的ABS材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。ABS也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。

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塑件三维图-圆规盖子注塑模具设计【一模两腔-滑块抽芯-带三维图-模流分析】.jpg

塑件图-圆规盖子注塑模具设计【一模两腔-滑块抽芯-带三维图-模流分析】.jpg

内容简介：: 毕业设计说明书课题名称：盖板注塑模具设计学生姓名学号所在学院专业班级指导教师起讫时间：年月日年月日摘要根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考虑塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，侧浇口进料，注射机采用置冷却系统，择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。关键词：模具设计；制 3o of in of of of of of a T 0 a G a a of in to a UG D 录摘要 . . 1 1 模具工艺规程的编制 . 4 塑件的工艺性分析 . 4 件的结构和尺寸几表面质量的分析 . 5 塑件体积和重量的计算 . 5 塑件注射工艺参数的确定 . 7 . 8 型面的选择 . 8 定型腔的排列方式 . 9 浇注系统的设计 . 9 流道设计 . 10 口设计 . 11 浇道和冷料井 . 11 3模具设计的有关数据的计算 . 14 腔和型芯工作尺寸的计算（见表 3 . 14 腔侧壁及底板的厚度校核 . 15 4模具加热和冷却系统的设计 . 17 具加热系统 . 17 具冷却系统设计 . 17 . 20 合高度的确定及校核 . 20 射机有关参数的校核 . 21 射机注射量的校核 . 21 射机压力的校核 . 21 具尺寸、开模行程和锁模力的校核 . 21 6 模具其它结构设计 . 24 模装置设计 . 24 出力的计算 . 24 出机构设计 . 25 料杆的设计 . 25 杆的设计 . 26 向与定位机构设计 . 27 气及引气系统的设计 . 28 7 侧向抽芯机构类型选择与设计 . 29 8 模流分析 . 32 . 32 . 32 . 33 . 34 10 排气系统的设计 . 35 附录 1：模架装配图 . 36 参考文献： . 37 1 模具工艺规程的编制该塑件是一盖板，其零件图（如下图）所示，材料采用料，生产类型为大批量（ 20万件）。未标注公差精度图盖板零件图塑件的工艺性分析件原材料的分析一种半结晶性材料。由于均聚物型的度高于 0 以上时非常脆，因此许多商业的料是加入 14%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的料有较低的热扭曲温度（ 100 ）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。强度随着乙烯含量的增加而增大。维卡软化温度为 150 。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对行改性。流动率围在 140。低料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，收缩率相当高，一般为并且收缩率的方向均匀性比材料要好得多。加入 30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到均聚物型和共聚物型的料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。 E 那样在高温下仍具有抗氧化性。件的结构和尺寸几表面质量的分析（ 1）结构分析从零件图来分析，该零件总体形状为一类似矩形。侧壁一端有两个孔。需要设计滑块抽芯机构才可以成型，整个塑件没有凹陷、凸缘等情况，属于非常典型的简单结构塑件。（ 2）尺寸精度本塑件未标注尺寸精度之要求。未标注公差采用见，该塑件对于精度要求不是很高，对应模具的相关尺寸精度也就容易得到保证。从塑件的厚度来看，周边厚度均为，但是其中中间过度部分空间较窄，设计时需注意避免缺陷。（ 3）表面质量分析本塑件为一盖板，制品使用时的外观面部分手部可以触摸。故要求表面比较光洁，避免异色、毛刺、冷疤、云纹等缺陷。总体上讲，该塑件对于表面质量的要求并不太高，表面粗糙度在综上所述，只要注射时能控制好工艺参数，零件的成型要求是比较容易保证的。塑件体积和重量的计算（计算塑件的重量是为了合理选用注射机）（ 1）计算塑件的体积估算体积为： V=8.6( （ 2）计算塑件重量查表，得料的密度为： = 故而塑件的质量为： W = V=于此模具较小，考虑到经济性等因素，此模采用一模二腔的结构。根据外型尺寸、注射时所需压力和工厂的现有设备等情况，试选用下为该型号注射机参数：型号单位 160 2A 160 2B 160 2C 参数螺杆直径 0 45 48 理论注射容量 53 320 364 注射重量 PS g 230 291 331 注射压力 02 159 140 注射行程 01 螺杆转速 r/230 料筒加热功率模力 600 拉杆内间距 (水平垂直 ) 55 455 允许最大模具厚度 00 允许最小模具厚度 80 移模行程 20 移模开距 (最大 ) 20 液压顶出行程 40 液压顶出力 3 液压顶出杆数量油泵电动机功率箱容积 l 240 机器尺寸 (长宽高 ) m 器重量 t 5 最小模具尺寸 (长宽 ) 20 320 表射机参数）（ 3）计算塑件投影面积在用软件自动测量即可得出塑件的单个投影面积注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 21 式中 n 1A 2A n=2 1A =5881 2 2A =240 2 21 =240=12002 2塑件注射工艺参数的确定查表和参考实际情况，注射参数选择如下（试模时可根据实际情况作适当调整）。预热时间 /h 23 注射时间 /s 55 温度 / 8085 压力 /0 料筒温度/ 前段 150170 保压时间 5 中段 165180 压力 60 末段 180200 冷却时间 70 喷嘴温度 / 170180 总周期 130 模具温度 / 5080 螺杆转速 /(r/30 注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及性腔排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构设计等内容。型面的选择将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧。模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具结构应根据分型面选择原则和塑件要求来选择分型面。本塑件为一盖板 ,从零件图上看，本塑件须抽芯机构，需一个分型面。但点划线所示部分为零件使用时可见部分，故而需保证此表面的质量分型面设置在下图所示截面（如图）。图（分型面）定型腔的排列方式图（型腔排列 ) 此模采用一模二腔的结构。浇注系统的设计普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分： 1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道 5浇口 6型腔 7冷料穴在设计浇注系统时应考虑下列有关因素： a)、塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。 b)、模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模单腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。 c)、塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。 d)、塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。 e)、冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施 6。流道设计（ 1）定位圈尺寸：定位圈直径 100装方式：采用浇口套固定在模板内，定位圈压住浇口套的方式。用 2个材料： 45 号钢（ 2）主浇道和浇口套尺寸：根据前一章表列数据，得注塑机的喷嘴尺寸为：喷嘴前端孔径： d= 4嘴球半径： R= 18据模具主浇道与喷嘴的关系： R= R+(1 2) d=d+(1) 所以取主浇道的球面半径 R=16 主浇道小端直径 d=了便于将凝料从主浇道中拔出，主浇道应该设计为圆锥型，锥角为 2 6（此处锥角取 2）。经过换算，主浇道大端的直径为 d= 为了保证凝料可以顺利进入一级分流道，可在主流道末端设置半径r=5 取主流道外径为之配合的模板浇口的极限偏差为流道长度 82 材料：浇口套采用预硬化钢 3度 38，表面经真空熔炼可抛成镜面，粗糙度低。图主流道口设计根据型腔的排列，本模采用侧浇口。设计时考虑设置在塑件平整的一侧的分型面上，有利于型芯设置和排气。根据经验公式计算，浇口宽度 b=3口深度 t=1口长度 l= 浇道和冷料井本塑件采用料，流动性一般，但考虑设有两级分流道，故需设置冷料井。其中主流道上设置了拉料杆，配合拉料杆的多余凝料可作为一级分流道的冷料井。图分流道模二腔，型腔采用平衡式排列设置，故需采用两级分流道。本塑件考虑采用梯型分流道，完全置与型腔内。其直径查表 W=8上图）分流道长度和走向的设置完全根据型腔的排列。所以根据计算：一级分流道长 30 常用的分流道剖面形状有圆形，梯形和圆形流道须开在分型面两侧，梯形与 U 形流道只需开在分型面一侧）一般分流道直径在 310粘度塑料可达 1216 圆形流道梯形流道 U 形流道分流道的截面尺寸可根据塑件的材料、重量、壁厚以及分流道长度确定 1）分流道修正直径 D=D X 由下图查得 ) 2）对于塑件制品厚小于 3量在 200g 以下的，也可用以下经验公式计算分流道直径：（注 :此公式计算的流道直径仅限于围内取值） 3）对于高粘度塑料，如硬质丙烯酸塑料，在使用以上公式时，可将分流道直径扩大 20%25%。 3模具设计的有关数据的计算普通意义上的模具强度包括模具的强度、刚度。模具的各种成型零部件和结构零部件均有强度、刚度的要求，足够的强度才可以保证模具能正常工作。由于模具形式较多，计算也不尽相同且较复杂，实际生产中，采用经验设计和强度校核相结合的方法，通过强度校核来调整设计，保证模具能正常工作。模具强度计算较为复杂，一般采用简化的计算方法 ,计算时采取保守的做法，原则是：选取最不利的受力结构形式，选用较大的安全系数，然后再优化模具结构，充分提高模具强度。为保证模具能正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要校核模具局部结构的强度。整体性强度主要针对型腔侧壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的压力等几个方面，实际选用尺寸应大于计算尺寸并取整。校核时应从强度与弯曲两个方面分别计算，选取较大的尺寸。在计算本模具的成型零件的工作尺寸时，均采用平均尺寸，平均收缩率，平均公差（不记磨损量）来计算。查表得， =故平均收缩率。由于本零件精度级别要求低，所以 Z 与 C 忽略不记，直接取 x=虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差 Z= /4。腔和型芯工作尺寸的计算（见表 3 表 3腔型芯工作尺寸）腔侧壁及底板的厚度校核 a a 模具强度计算的许 p 模具强度计算许用应力 ( 组合式，低粘度和 4级精度的条件，查长手册 1得：类别序号尺寸备注塑件尺寸计算公式工作尺寸型腔 1 型腔长度 2 型腔宽度 3 型腔高度 15 m=（型腔 1 型芯长度 140 2 型芯宽度 3 型芯高度 14 m=（ 4 中间塑件的中心距 m=z/2 +z 0 +z 0 +z 0 +z 0 +z 0 +z 0 =25(+ 25(1/5+23 m 52105 a =40 a p p 300 a 1)将数据代入公式得 : R=52(105+52 40/5240)=85). 凹模侧壁强度条件计算公式： R=r(p/ ( p2P) p=133=25数据代入公式得： R 综合 1)、 2)得： R 85)公式： t=r/E ) 将数据代入公式得： t 34)公式： t=) 将数据代入公式得： t= 21合 3)、 4)得： t=34 4模具加热和冷却系统的设计具加热系统本塑件是料制件，模具温度要求不高，无需另行设置加热系统，预热后注意保温即可。具冷却系统设计在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为 C200 左右，熔体固化成为塑件后，从 C60左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于 C80 ）的塑料，如本设计中的需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数：冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在型芯块与型腔块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的 12 倍，冷却孔道之间的间距应维持 35倍直径。冷却孔道直径通常为 612 7/169/16英吋），在此取 8 模具是否需要冷却系统可做如下设计计算：根据热平衡计算：在单位时间内熔体凝固时放出等热量等于冷却水所带走的热量，故有公式： - 2）冷却水的体积流量（ m/ W 单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料重量（单位的重量的塑料制品在凝固时所放出的热量（ KJ/ 冷却水密度； 1) 设注射时间为 2s，冷却时间为 20s，保压时间为 15s，开模取件时间为 3s.，得注射成型周期为 40S。设用 20的水作为冷却介质，其出口温度为 28，水呈湍流状态，一个小时成型次数 n 3600/40 90 W M n 90 5997g/h=6Kg/h 查手册 1得 1 10KJ/h 故 Q=6 10KJ/h 10KJ/h 2)由公式 - 2） (3540/60)/（ 10 28 m/10-m/)d 根据水的体积流量查手册 1得 d=8图模具冷却系统合高度的确定及校核本模采用标准模架（如下图），根据校核的壁厚及底部厚度数值得到的数值与固定零件的设计经验，确定：模板为 400方，定模座板厚度0模板 0动模板 0底板高度 0据推出行程和结构确定垫块厚度为 0 因而模具闭合高度： H=2+4+=260上述计算模具模具闭合高度 H=26080最大厚度 00模具满足 H 图标准模架射机有关参数的校核射机注射量的校核为了保证注射机能够满足注射要求，故而对注射机的注射量进行校核。由公式 K 利，得： 2+2.2 公 =80%256 由此可见，注射机注射量完全满足要求。射机压力的校核为了保证注射机能够保证要求，故对注射机的注射压力进行校核。此模具为件，所需注射压力 P 注 =80注射机注射压力 P 公可达 160以完全能够满足要求。具尺寸、开模行程和锁模力的校核（ 1）、模具长宽尺寸模具长宽尺度必须小于注塑机拉杆间距 ,本设计选用机台拉杆间距为455 455,模具长宽为 400核算机台选用合适。（ 2）、模具厚度（闭合高度）模具闭合高度必须满足以下公式 m a xm 式中本设计中模具厚度为 260 180H500，符合要求（ 1）开模行程的校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于单分型面注射模应有： S= C 式中内的塑件高度 C 安全距离本设计中 9201H =260 H =203 =75C 取 30的开模距离需要 S=385 经计算，符合要求。（ 2）锁模力的校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 21 式中 n 1A 2A n=2 1A =5881 2 2A =240 2 21 =240=12002 2注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：（ 21 ） P F 式中： P 塑料熔体对型腔的成型压力（ F 注射机额定锁模力（ N）其它意义同上根据教科书表 5腔内压通常为 20般制品为 24密制品为 39设计中取 0 （ 21 ） P=96600模力符合要求 6 模具其它结构设计模装置设计出力的计算推出力也称脱模力。脱模力的产生范围：（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力。机构本身运动的磨擦阻力。塑件与模具之间的粘附力。初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。脱模力的影响因素： a 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。 b 塑件收缩率，弹性模量模力越大。 c 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。 d 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。脱模力是将制品从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力。由 t/d 3/56 零件属于圆环形薄壁制件，脱模力按下式计算。式中 1 圆环形制品的壁厚， 1 E 塑料的弹性模量，查表得弹性模量为 2800 S 塑料平均成型收缩率， S L 制件对型芯的包容长度， L 30 模具型芯的脱模斜度， 1； f 制件与型芯制件的摩擦因素，查表得塑料的泊松比，查表得泊松比为 0； 2K 无量纲系数，由 f K A 通孔制件此， 3 20 0 3 1t a c o 0 出机构设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。脱模机构的选用原则：（ 1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；（ 2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排；（ 3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂；（ 4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；（ 5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观；本设计中采用推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。料杆的设计侧浇口主流道需要设置拉料杆，使开模时分流道与产品分离，浇口尺寸如据此图结合实际选用适当值。本设计采用 5 杆的设计（ 1）、推杆布置该塑件采用了顶针顶出机构，其分布情况如图所示，这些推杆均匀的分布在产品边缘处，使制品所受的推出力均衡。图推杆布置（ 2）、推杆的设计本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为 9/98/8 ，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，料的溢料间隙为向与定位机构设计导向机构的作用：保证模具在进行开合模时，保证公母模之间一定的方向和位置。导向零件承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用 ,导向机构零件包括导柱和导套等。 1. 导向结构的总体设计（ 1）导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。（ 2）根据模具的形状和大小，一副模具一般需要 2果，模具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或用两个直径相同，但错开位置的导柱。（ 3）由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。（ 4）导柱和导套在分型面处应有承屑槽（ 5）导柱导套及导向孔的轴线应保证平行（ 6）合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型零件。 2. 导柱的设计（ 1）有单节与台阶式之分（ 2）导柱的长度必须高出公模端面 6 8 3）导柱头部应有圆锥或球形的引导部分（ 4）固定方式有铆接固定和螺钉固定（ 5）其表面应热处理，以保证耐磨。 3. 导套和导向孔（ 1）无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，导向孔必须做成盲孔，侧壁增加排气孔。（ 2）导套有套筒式台阶式凸台式（ 3）为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圆角 r。一般情况下 ,导柱与导套共同使用 ,用于保证动模与定模两大部分内零件的准确对合和塑料部品的形状 ,尺寸精度 ,并避免模内零件互相碰撞与干涉 ,起到合模导向的作用 . 气及引气系统的设计排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。 7 侧向抽芯机构类型选择与设计侧向抽芯机构通常说的就是模具的侧滑块，也就是可以将侧向轴心或者是侧向分型还有进行复位的时候将产品拉出来然后倒扣，低陷的一种装置。主要用在侧孔或者是侧凹比较浅的，型面很大的地方，通常进行分类的时候可以分为外侧抽芯还有内侧抽芯这两种。因本设计产品因行程较大因而适用液压抽芯机构。下面的图画的是模具经常用的侧滑块的结构。从

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