雨水收集模块注塑模具设计【一模一腔-滑块抽芯-带三维图-开题】
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一模一腔
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A1顶板.dwg
A2底针板.dwg
A2顶针板.dwg
A3型腔.dwg
A3型芯.dwg
A3滑块.dwg
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全部零件图.dwg
开题报告-外文翻译-答辩常见问题.zip
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摘 要
塑料注射模具是成型塑料的一种重要工艺装备，通过对雨水收集模块塑料模具设计,能够全面的了解塑料模具设计的基本原则、方法.并能较为熟练的使用UG、AUTOCAD软件进行塑料模具设计,提高自己的绘图能力。为今后从事设计工作打下了坚实的基础。
随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业、日常生活和军事等各个领域的应用范围越来越广，质量要求也越来越高，中国已经成为全球最大的塑料市场之一，塑料制品产量全球第二。
本次主要设计是对雨水收集模块注射模的设计, 重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。
关键词：工艺方案；模具结构；注塑机；模具设计
目录
摘 要 2
目录 3
前言 5
1.概述 5
2.国内研究现状 5
3.国外研究现状 6
第一章 材料与塑件分析 7
1.1 塑件分析 7
1.2 塑件材料分析 8
第二章 选择塑件的分型面 12
2.1选择塑件的分型面 12
第三章 标准件的选择 13
3.1标准件的选择 13
3.2标准模架的选取 13
3.3标准紧固件的选用 13
第四章 注塑机的选用 14
4.1注塑机的概述 14
4.2 注射机的选择 16
4.3 注塑机的参数校核 17
4.3.1 最大注塑量校核 17
4.3.2 注射压力校核. 17
4.3.3锁（合）模力校核 18
4.3.4模具安装尺寸的校核 19
4.3.5开模行程的校核 19
第五章 浇注系统的设计 20
5.1 概述 20
5.2 流道设计 20
5.2.1 主流道设计 20
5.2.2分流道设计 22
5.3 浇口设计 24
第六章 冷却系统的设计 26
6.1冷却时间计算 26
6.2冷却参数计算 27
6.3冷却回路的设计 29
6.4 排气系统的设计 30
第七章 顶出、导向以及机构的设计 31
7.1 顶出机构的分类 31
7.1.1 顶出机构的设计原则 31
7.1.2 顶出机构的基本形式 31
7.2导向机构的设计 32
7.2.1导柱和导套的设计 32
7.2.2 导柱和导套在模板上的布置 34
7.3 复位机构的设计 34
7.3.1 复位杆复位 34
7.3.2 弹簧复位和顶杆兼作复位 35
第八章 成型零件的设计 36
8.1凹模的设计 36
8.1.1凹模尺寸的计算 36
8.2凸模的设计 37
8.2.1凸模尺寸的计算 37
8.3滑块机构的设计 38
第九章 模具设计总图 41
9.1 模具动作过程 41
设计总结 44
参考文献 45
致 谢 46
- 内容简介：
-
1 本科毕业论文（设计） 雨水重复利用研究及雨水收集模块 塑料成型模具设计 系 （部） 专 业 学 号 学生姓名 指导教师 提交日期 年 月 日 中工 信商 20132 摘 要 塑料注射模具是成型塑料的一种重要工艺装备 ，通过对 雨水收集模块 塑料模具设计 ,能够全面的了解塑料模具设计的基本原则、方法 G、件进行塑料模具设计 ,提高自己的绘图能力。为今后从事设计工作打下了坚实的基础。 随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业 、 日常生活 和军事等 各个领域的 应用 范围 越来越广，质量要求也越来越高 ，中国已经成为全球最大的塑料市场之一，塑料制品产量全球第二。 本次主要设计是对 雨水收集模块 注射模的设计 , 重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。 关键词： 工艺方案；模具结构；注塑机；模具设计 3 目录 摘 要 . 2 目录 . 3 前言 . 5 . 5 . 5 . 6 第一章 材料与塑件分析 . 7 件分析 . 7 件材料分析 . 8 第二章 选择塑件的分型面 . 12 择塑件的分型面 . 12 第三章 标准件的选择 . 13 准件的选择 . 13 准模架的选取 . 13 准紧固件的选用 . 13 第四章 注塑机的选用 . 14 塑机的概述 . 14 射机的选择 . 16 塑机的参数校核 . 17 大 注塑量校核 . 17 射压力校核 . . 17 （合）模力校核 . 18 具安装尺寸的校核 . 19 模行程的校核 . 19 第五章 浇注系统的设计 . 20 述 . 20 道设计 . 20 流道设计 . 20 流道设计 . 22 口设计 . 24 第六章 冷却系统的设计 . 26 却时间计算 . 26 却参数计算 . 27 却回路的设计 . 29 气系统的设计 . 30 第七章 顶出、导向以及机构的设计 . 31 出机构的分类 . 31 出机构的设计原则 . 31 出机构的基本形式 . 31 4 向机构的设 计 . 32 柱和导套的设计 . 32 柱和导套在模板上的布置 . 34 位机构的设计 . 34 位杆复位 . 34 簧复位和顶杆兼作复位 . 35 第八章 成型零件的设计 . 36 模的设计 . 36 模尺寸的计算 . 36 模的设计 . 37 模尺寸的计算 . 37 块机构的设计 . 38 第九章 模 具设计总图 . 41 具动作过程 . 41 设计总结 . 44 参考文献 . 45 致 谢 . 46 5 前言 注射成型也称为注射或注塑，是热塑性塑料的一种重要成型方法。 到现在 为止，有超过 1/3的塑料原材料，是通过注射成型工业加工的，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方法。它的特点是生产周期短、生产效率高 的 、易自动化，因此广泛应用于塑料制品的生产。 现在塑料成型生产中，塑料制件的质量与塑料成型模具、塑料成型设备和塑料成型工艺密切相关。在这三要素中，塑料成型模具的质量最为关键，他的功能是双重的：赋予塑料熔体以期望的形状、性能、质量；冷却并推出成型的塑件。模具是决定最终产品的性 能、规格、形状以及尺寸精度的载体，塑料成型模具是使塑料成型生产过程顺利进行、保证塑料成型质量不可缺少的工艺装备，是体现塑料成型设备高效率、高性能和合理先进塑料成型工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定环节。由此可见，周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的塑料制件，塑料成型模具的优劣是关键，它最能反映出整个塑料成型生产过程的技术含量以及经济效益。 因此，注射成型 的 模具设计制造成为当今社会模具发展的热点 ,己发展成为热塑性塑料最主要的成型加工方法。 20世纪 80年代开始，发达工业国家的模具工业 已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以 15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。 中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大 发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48（约 122屏幕彩电塑壳注射模具， 6 密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具 术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。 尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质 量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口 10 多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。 （ 1） 注重开发大型，精密，复杂模具 （ 2） 加强模具标准件的应用 （ 3） 推广 4） 重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期 。 在工业发达国家，据 1991年统计，日本生产塑料模和生产冲压模的企业各占 40；韩国模具专业厂中，生产塑料模的占 产冲压模的占 新加坡全国有 460家模具企业， 60%生产塑料模， 35%生产冲模和夹具。 当今世界注射模具的基本格局是以日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术的领头羊，占据了世界注射模具市场的半壁江山，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年来这些国家把 发展的趋势如日中天 6 。在注塑模具设计工业中，国外先进国家（日本、德国、美国等）从 20世纪 80年代中期已广泛使用计算机对塑料模进行辅助设计（ 辅助制造（ 并对模具设计的各个环节进行 定量计算机和数值分析（ 已由经验数据逐步过渡到计算机设计，对模具浇注系统和型腔的熔料流动行为以及温度调节系统的热量分布都采用了微机辅助设计 9。 7 第一章 材料与塑件分析 件分析 如图 1 1别为 雨水收集模块 件的三维立体图和二维工程图，该产品形状是薄壁型零件，精度及表面粗糙度要求较高，不允许有明显的熔接痕、飞边等工艺痕迹，需要一定的配合精度要求。制品整体有充分的脱模斜度，各处脱模力比较合理。从整体结构分析：制品表面积不大、高度小但是壁薄、零件的曲面简单，型腔、型芯加工困难。从整 体工艺性分析：根据制品外观要求与结构特定要求选择浇口位置在零件内部，制品薄要求冷却必须均匀而充分，脱模力合理，塑件内表面有螺纹倒扣，设计时采用强制顶出。 图 1件三维立体图 8 图 1件二维图 件材料分析 塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产，本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的。 根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为热固性 材料和热塑性材料，通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料还适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采用热塑性塑料。 热塑性塑料还分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和 了选到合适的塑件材料，通过对塑件的分析和查阅有关资料可选择以下材料见表1 表 1塑塑料对比 塑料名称 乙烯 9 材料特性 较大的机械强度和良好的综合性能。 结晶部分多时，塑料硬度高 、 韧性大 、 抗拉强度高，但整体尺寸变小，耐冲击强度及断裂强度底。 成型工艺 特点 吸湿性和对水分子的敏感性较大，在加工前必须进行充分的干燥和预热。原料控制水分在 下。 聚乙烯制件最显著的特点是收缩率大，这与材料的可结晶性和模具温度有关。定型后塑件在强的收缩牵引作用下，可令制件变形和翘曲。 注射温度 料的温度与熔融粘度的关系比较独特，在达到塑化温度后在继续盲目升温，必将 聚乙烯的注射温度一般在 120310 之间，温度超过 300 时，收缩率会明显增大。 注射速度及压力 用中等注射速度效果较好，注射时需要采用较高的注 射 压 力 ， 其 溢 边 料 右。并需要调配好保压压力和保压时间。 间。注射速度不易过快，以保证结晶程度高。 模具温度 般调节在 75 85 。 由于模具温度对收缩率影响很大，因此要经常保持模具相对恒定的温度，一般在 40 80 之间。 经以上两种备选材料的性能对比，并考虑到制件的使用环境，本设计采用 于材料的吸湿性强，含水量应小于 ，所以原料应充分干燥。 技术指标、注射工艺参数具体看表 1 表 1 密度 容 水率 收缩率 熔点 130160 硬度 B 拉伸弹性模量 310 曲强度 8010 拉伸屈服强度 50度传导系数 07 s 表 1注射机类型 螺杆式 螺杆转 速 30 60r/嘴形式 直通式喷嘴 喷嘴温度 180190 模具温度 50 70 注射压力 60 100压压力 5 10 却时间 5 15s 周期 15 30s 后处理方法 红外线烘箱温度 70时间 1h 备注 原材料应预干燥 定塑件设计批量 该产品为大批量生产，故设计的模具要有一定的注塑效率，由于塑件长宽度小，所以采用 一模一 腔结构，浇口形式采用 直接浇口 进料，以利于均匀充满型腔。 算塑件的 体积和质量 该产品材料为 手册或产品说明得知其密度为 收缩率为 计算其平均密度为 平均收缩率为 使用 件能自动计算出所画图形的体积。当然也可根据形状手动几何计算得到该零件的体积。如图 1 11 图 1算得到该零件的体积 通过计算塑件的体积 V 塑 =可得塑件的质量为 M 塑 = V 塑 =为 一模一 腔所以 M=1 子中 塑料密度 由 3浇 =计算出浇注系统质量为 为 一模一 腔 故 n x = g+1.4 g= 12 第二章 选择塑件的分型面 择塑件的分型面 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分 型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。 选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。 综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧。 在 作如下： 图 2分型面示意图 13 第三章 标准件的选择 准件的选择 模具的标准化对于生产中提高效率，改善生产环节有着很重要的作用。近年来在模具行业，特别是塑料模具行业，标准件的大量运用使生产更趋于标准化、简单化，对于生产安全和高效起到很重要的作用，还有利于模具的国际交流和组织模具出口，打入国际市场。 准模架的选取 模架是设计制造塑料注射模的基础部件，其他部件的设计与制造均依赖于它，选择模架要根据制品的尺寸及大小，同时考虑注射机的参数，本次设计因参照生产实例，工厂中多采用上海龙记公司的模架，因此，本次设计也选 用该公司产品，其模架标记为： 图 3准紧固件的选用 标准紧固件主要是螺钉。螺钉是日常生活中最常用的标准件，将螺杆直接旋入被连接件之一的螺孔内，螺钉头部即可将两被连接件紧固，其规格和尺寸均有相应的标准，本设计的塑件模架中主要采用内六角螺钉，包括 8和 14 不等，但本设计一般用 螺钉较多，长度根据不同需要选取 . 14 第四章 注塑机的选用 塑机的概述 注塑机的全称应为塑料成型机。注射机主要由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统及机架等组成。如图 4作时模具的动、定模分别安装于注射机的移动模板和定模固定板上，由合模机构合模并锁紧，由注射装置加热、塑化、注射、待融料在模具内冷却定型后由合模机构开模，最后由推出机构将塑件推出。 图 4塑机结构 注射机的工作原理： 注塑机的工作原理与打针用 的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料 熔融塑化 施压注射 充模冷却 启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压 机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。其特点如表 4 表 4注塑机类型 形式 立式 卧式 直角式 容量一般为30 60g 热塑性塑料注射机 固性塑料注射机 容量一般为20 45g 柱塞式30 60g 螺杆式60100 500g 15 结构特性 注射装置一般为柱塞式、液压机械式锁模机构、顶出系统为机械顶出 注射装置以螺杆为主，液压机械式锁模，顶出系统采用机械、液压或两者兼备 除塑化加热系统外，其他与热塑性塑料用螺杆式注射机相似 注射装置与合模装置的轴线互相成垂直排列，优点介于立卧两种注射机之间 优点 动型芯方便 件自动落下便于实现自动化操作 匀 ，注射压力大，注射压力损失小，塑件内应力，定向性小，可减小变形，开裂倾向 节螺杆转数、背压等用来加工不同的塑料及不同要求的塑件 件自动落下 以减小循环周期，提高生产力 缺点 工高粘度塑料薄壁塑件时要求成型压力高，塑件内应力大，注射速度均匀，塑化不均匀 放嵌件及活动型芯不便，易发生分解 壁，形状复杂塑件时易发生回流，螺杆不易清洗，贮料清洗不净，易发生分解 有立式结构所具有的特性 动型芯安放不便，易倾斜落下 适用范围 型及分两次进行双色注射加工的塑件 型设备易加工薄壁、精密塑件 填料，干着色料的直接加工 装有侧浇口模具 6 加工流动性差，热敏性、对应力敏感的塑料及大面积，薄壁塑件，宜加工流动性好的中小性塑件 式结构具有的加工特点 塑件中心部位不允许有浇口痕迹的平面塑件 射机的选择 本次设计已计算出塑件的总质量为 g。根据塑料制品的体积或质量查有关手册选定海天 110式注射机。 如表 4示。 表 4射机参数选择 型号 单位 110 1A 110 1B 110 1C 参数 螺杆直径 4 36 40 理论注射容量 31 147 181 注射重量 PS g 119 134 165 注射压力 06 183 149 注射行程 44 螺杆转速 r/215 料筒加热功率 模力 100 拉杆内间距 (水平垂直 ) 00 400 允许最大模具厚度 10 允许最小模具厚度 60 移模行程 40 移模开距 (最大 ) 50 液压顶出行程 00 液压顶出力 3 液压顶出杆数量 油泵电动机功率 3 油箱容积 l 210 机器尺寸 (长宽高 ) m 器重量 t 小模具尺寸 (长宽 ) 80 280 17 塑机的参数校核 为使注塑成形过程顺利进行，须对以下工艺参数进行校核。 大注塑量校核 我们通过学习知道注塑机的最大注塑量应大于制件的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的 80%，所以，本次设计选用注塑机最大注塑量应 m 塑件 +m 浇 式中： M 机 注塑机的最大注塑量 g M 塑 塑件的 质量 ，该产品 m 塑件 =浇 浇注系统 质量 ，该产品 m 浇 = V 机 （ 件 +V 浇 ） /9在此选顶的注塑机注塑量为 147g，所以满足本次设计的要求。 射压力校核 . 所选用的注射机的注射压力必须大于成型塑件所需的注射压力。成形所需注射压力与塑料品种、塑件的形状及尺寸、注射机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。根据经验，现在对塑件的流动性和黏度做比较，可知道成形所需注射压力大致如下： 1塑料熔体流动性好，塑件形状简单，壁厚者所需注射压力一般小于 70 2塑料熔体粘度较低，塑件形状一般，精度要求一般者，所需注射压力通常选为 70至 100 3塑料熔体具有中 等粘度（ ），塑件形状一般，有一定精度要求者，所需注射压力选为 100 至 140 4塑料熔体具有较高粘度（ ），塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均匀，尺寸精度要求严格的塑件，所需注射压力约在 140至 180 本次的产品设计为 雨水收集模块 的塑件，整体结构为小型零件，对粘度的要求不高，所以本次注射机的注射压力为 206能满足此项要求。 18 （合）模力校核 高压塑料熔体充满模腔时，会产生使模具沿分型面分开的胀模力，此胀力等于塑件和流道系统 在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。胀模力必须小于注射机额定锁模力，常用塑料品种及塑件复杂程度不同，或精度不同，可选用的型腔压力也不同 。型腔压力可根据经验取值，常取型腔压力为 20 40用塑料品种及塑件复杂程度不同，或精度不同，现在为了方便我们对锁模力校核，对一些树脂平均压力作简单的比较。如表 4 表 4 型腔内树脂平均压力 /脂名称 一般成型 重视表面质量的成型 硬质 0 40 软质 5 35 0 40 0 55 0 40 根据上表，本塑件的材料为 选择型腔压力 0腔平均压力0以按下式校核射机的额定锁模力： * 式中 T 注射机额定锁模力； A 塑件和流道系统在分型面上的总投影面积（ K 安 全系数，通常取 本次设计所选注射机 T=1100 塑件在分型面上的投影面积为 2530 流道系统在分型面上的总投影面积为 0 A =1=2530 K = 40 2530 1019 T=1100 故所选注射机满足此项要求。 具安装尺寸的校核 模具厚度（闭合高度）必须满足下式： m i n m a H式中： 注射机允许的最小模具厚度（ 所设计的模具厚度（ 注射机允许的最大模具厚度（ 160 350mm，10m 160104为宜。 料） 塑料的热性能，对冷却时间有重大影响。绝大多数塑料的热导率和热扩散率都很低，但可通过加入添加剂、改性剂加以改善。 根据表 6 6料模具技术手册 221 页表 3 表 6制件厚度（ 冷却时间 （ s） A P 27 据上表，本塑件材料为 厚为 冷却时间为 却参数计算 应用公式： V =126 0 ( )t t 来计算； 式中： V 冷却水的体积流量 (m3/G 单位时间内注入模具的塑料质量（ kg/h） i 塑料成型时在模内释放的热量（ J/ C 冷却水的比热容 (J/K) 冷却水的密度（ kg/ 1t 冷却水的出口温度（） 2t 冷却水的进口温度（） 塑件质量 M 塑 = 出浇注系统的三维图，小时注射 240次， G =（ + 240/1000= 计算得 V =126 0 ( )t t =3 105/60/103/4200/（ 25= =10-3(m3/参考塑料模具技术手册，选定冷却水道直径为 10 v v =24=4 106/1000)2/60=m/s) 28 = =(996 =103（ W/K） ( = 公式 A= 3 6 0 0 ( )T 式中： A 冷却水孔总传热面积 (G 单位时间内注入模具的塑料质量（ kg/h） 冷却水的传热系数（ W/K） C 冷却水的比热容 (J/K) 冷却水的密度（ kg/ 模具温度（） T 冷却水的平均温度（） 计算得： A = 3 6 0 0 ( )T =3 105/3600/03/ 40-（ 25 = 则传热水孔总传热面积应为 公式 L=0 . 83 6 0 0 ( ) ( )i d T T 式中 L 冷却水孔总长度 (m) L=0 . 83 6 0 0 ( ) ( )i d T T =冷却水孔总长度应为 公式 n= 29 计算 n= 为模具采用的设计是 一模一 腔设计，选用密封圈以防止漏水，会降低冷却作用故采用前后各一组水道。 却回路的设计 冷却系统的设计原则： （ 1）冷却水道数量尽量多、截面尺寸尽量大，以尽快使塑件凝固，防止产生残余应力。 （ 2）浇口处加强冷却，因为浇口附近温度最高，距离浇口越远温度越低。 （ 3）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等厚壁处冷却水道要靠近型腔，间距要小，一般水道孔至型腔表面的距离大于 5处采用 5 （ 4）冷却水道排列形式，由于 雨水收 集模块 成型面积较大，为使加工方便，采用并联式直接循环式水道，冷却管道中心距约为管径的 3 5倍。 （ 5）冷却水道出、入口温差要尽量小。 根据本次设计的塑件形状及其所需冷却温度分布要求以及浇口位置等，设计出冷却回路。冷却通道之间也可采用内部钻孔法沟通，用堵头使之形成规定的冷却回路。 冷却回路的水孔数量尽可能多、孔径尽可能大，一般的来说，冷却水孔中心线与型腔的距离应为冷却通道直径的 1 2 倍（通常为 12 15冷却通道之间的中心距约为水孔直径的 3 5倍，通道一般在 8右。 冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能 相等当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔壁厚不均匀时，应在厚壁处强化冷却。 合理确定冷却水接头位置，进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧面。为了不影响操作，通常应设在注射机的背面，水管接头多采用自动密封接头。 综合以上冷却水孔的布置要点同时还要兼顾水道与其它件是否产生干涉，本次设计的冷却水道采用交叉式，不会与其他零件产生干涉，水道链接处采用密封圈防止漏水。水路排布如图 6 30 图 6路示意图 气系统的设计 在注塑成型的过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热 或凝固产生的低挥发气体，这些气体若不能顺利地排出，型腔内的气体将会产生很大的压力，阻止塑料熔体快速充模，同时气体压缩产生高温，可能使塑料烧焦。充模速度大、温度高、物料粘度低、注射压力大和塑件壁厚较厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。 注塑模的排气方式大多数是利用分型面和配合间隙自然排气，只有在特殊情况下采用开设排气槽的方式排气。排气槽一般设在凹模分型面一侧，以便于模具制造和清理。排气槽尺寸一般为宽 6 塑料不从排气槽溢出为宜，即应 小于塑料的溢料间隙。 该模具属小型模具，不需采用特殊的高速注射，且模具在设计时采用了型腔局部镶拼的形式，故可利用分型面配合间隙、推杆配合间隙排气即可，因此在本设计中不开设排气槽。 31 第七章 顶出、导向以及机构的设计 出机构的分类 顶出机构按驱动形式分为：手动顶出、机动顶出、气动顶出。按模具结构形式分为：一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。 出机构的设计原则 顶出设计的设计原则： （ 1）顶出机构应设置在动模一侧：因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。 （ 2）顶出时与塑件的接触 应为塑件内表面及其他不明显的位置，以保证塑件外观。 （ 3）顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。以防变形和损伤。 （ 4）顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。 出机构的基本形式 基本形式：常用断面形状有圆形、矩形、腰形、半圆形、弓形和盘形等。本设计选用 圆形和矩形 顶杆，能保证配合精度及互换性，滑动阻力最好，不卡滞，应用很广。顶杆的结构形式如图 次设计主要采用下面的顶出形式，顶杆端部的端面要求抛光以符 合塑件的粗糙度的要求。如图 7示。 32 图 7顶杆实体图 推件板顶出机构是由一块与凹模按一定配合精度相配合的模板和推杆组成应用在比较有规则的薄壁塑件。 根据本次设计的需要从塑件的结构特点，以及表面粗糙度等多原因考虑，选择台肩顶杆顶出机构作为本次设计的顶出机构，镶嵌在模架的推杆固定板上，并利用复位位杆对顶杆以及斜顶进行导
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