零件的加工方法与编程论文

摘要 本次毕业设计所采用的数控设备 ,介绍了数控机床的起源 ,结构特点 ,加工特点 ,应用场合 ,组成分类 数控车 的简介 ,所用系统介绍 ,刀具介绍材料 ,以及所用指令列表等零件加工部分主要介绍了所有尺寸以及公差 ,表面粗糙度和零件的组成等 ,加工工艺部分主要介绍了内孔 ,重要外径尺寸 ,表面粗糙度 ,材料选用机床 ,装夹方法 ,建立坐标进行基点计算刀具选择 ,切屑用量零件加工工艺过程和零件加工的工艺卡片 ,程序及对策部分主要介绍了加工程序及注释以及员到的问题 . 关键词 :华中世纪星系统 数控车 ,零件的加工工艺 2 目 录 摘要 1 目 录 2 第一章 前言 3 课题研究的意义 3 本课题目前的现状 6 课题研究的目标 8 成本课题的可行性分析 9 第二章零件的工艺分析 10 件图 10 件的 结构分析 10 件的加工工艺过程 11 件加工工艺卡片 13 第三章系统设备与编程 13 统设备的选用 13 控机床设备的简介 22 件表面基点坐标的计算 . 23 具明细表 24 件的加工程序 25 四章总结 28 参考文献 29 3 第一章 前言 课题研究的意义 控机床的概述 数控技术，简称数控（ 是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。由于现代数控都采用了计算机进行控制，因此，也可以称为计算机数控（ 为了对机械运动及加工过程进行数字化信息控制，必须具备相应的硬件和软件。用来实 现数字化信息控制的硬件和软件的整体成为数控系统（ 数控系统的核心是数控装置（ 采用数控技术进行控制的机床，称为数控机床（ 床）。它是一种综合 应用了计算机技术、自动控制技术、精密测量技术和机床设计等先进技术的典型机电一体化产品，是现代制造技术的基础。控制机床也是数控技术应用最早、最广泛的领域，因此，数控机床的水平代表了当前数控技术的性能、水平和发展方向。 随着科技发展，为了适应市场需求多变的形势，对现代 制造业来说，不仅需要发展车间制造过程的自动化，而且要实现从市场预测、生产决策、产品设计、产品制造直到产品销售的全面自动化。将这些要求综合、构成的完整的生产制造系统，称为计算机集成制造系统（ 一个更长的生产、经营活动进行了有机的集成，实现了更高效益、更高柔性的智能化生产，是当今自动化制造技术发展的最高阶段。在 ，不仅是生产设备的集成，更主要的是以信息为特征的技术集成和功能集成。计算机是集成的工具，计 算机辅助的自动化单元技术是集成的基础，信息和数据的交换及共享是集成的桥梁，最终形成的产品，可以看成是信息和数据的物质体现。 在数控机床的早期产品中，数控装置是专用的。近年来，数控装置中的逻辑电路已被计算机所取代，因而实现了控制多样化和多功能化。从复台化技术的观点来看，增强控制功能，使得操作机床自动化，不是最终目的。控制功能应达到 4 晟佳控制和自适应控制，为此应增加诊断功能。通过传感器反馈，实现加工智能化，并保证系统的可靠性。 控机床的组成 1. 输入输出装置 入装置的作用是将记录在信息载体上的数控加 工程序读入数控系统的内存储器。目前广泛应用的输入方式是利用数控机床上的通讯接口通过计算机进行数据传输，也可利用网络技术进行远程数据传输。对于简单的数控加工程序可采用手动数据输入方式，利用数控系统控制面板上的输入键直接将零件的加工程序输入数控系统的内存储器。 2、数控系统 数控系统是数控机床的核心。其主要作用是对输入的零件加工程序的命令进行信息处理后，输出控制命令到相应的执行部件（如伺服系统、驱动系统、 完成零件加工程序所要求的工作。数控系统有硬件和软件组成。现代数控系统普遍采用通用计算机其主要硬件 部分，包括 储器、系统总线和输入输出接口等。软件部分主要是主控制系统软件，其控制方式有数据运算处理控制和时序逻辑控制两大类，主控制器内的插补运算模块根据读入的零件加工程序，通过译码、编译等信息处理后，进行相应的轨迹插补运算，并通过与其相应的各坐标伺服系统位置、速度反馈信号比较，进而控制机床的各坐标轴的移动。时序逻辑控制主要由可编程控制器 成，它根据机床加工过程中的各个动作要求进行协调，按各检测进行逻辑判断，从而控制机床有条不紊地按序工作。 3、可编程逻辑控制系统 可编程逻辑控制系统主要功能是接 受可编程控制器 出的主轴变速和换向，启动或停止，刀具选择或更换，分度工作台转位和紧锁，工件夹紧或松夹，切削液的开启或关闭等辅助操作信号。经功率放大后直接驱动相应的执行元件，完成数控加工自动操作。 4、伺服驱动系统 伺服驱动系统的作用是接受来自数控系统的位置控制信息，捡起转换成相应坐标轴的进给运动和精确定位运动，完成数控机床最后的控制环节，因此，其伺 5 服精度和动态响应特性将直接影响数控机床的加工精度和表面加工质量。伺服驱动系统包括主轴伺服和进给伺服两个单元。主轴伺服单元截水沟来自 转向和转速指令，进 过功率放大后驱动主轴电动机转动。进给伺服单元在每个插补周期内接受数控系统的位移指令，经过功率放大后驱动进给电动机转动，同时完成速度控制和反馈控制。伺服驱动系统的执行器件有功率步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机。 5、位置检测系统 位置检测系统的作用是通过传感器检测伺服电动机的转角位移或数控机床工作台的直线位移，并转换成电信号反馈给伺服系统，由伺服系统中的位置比较环节对控制位移量与实际位移量进行比较，根据比较的差值调整控制信号，提高控制精度。 6、机床主体 机床主体指的是数控机床的机械结构部分，是实现 零件加工的执行部件。它主要由主运动部件、进给运动部件、支撑件、特殊装置、刀具和辅助装置等组成。数控机床的机械结构部分与普通机床相似，但传动结构和变速系统较为简单，在精度、刚度、抗振性等方面要求较高，因而采取了一些特殊结构，如滚珠丝杠副，直线滚动导轨副等。 控机床的结构特点 数控机床与普通机床在总体结构上基本相似，由本身、箱体、导轨、主轴、进给机构及辅助机构组成。由于其加工的特殊性，数控机床在机械结构上具有如下特点： （ 1）采用高性能的主轴伺服驱动装置和进给伺服驱动装置，使机床的传动链缩短，简化机 床机械传动系统的结构。 （ 2）采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的特殊结构，使机床精度、静刚度、动刚度大大提高，从而满足大余量切削和精密加工切削需要。 （ 3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和传动构件，如滚珠丝杠螺母副、贴塑滑动轨、直线滚动导轨、静压导轨等传动构件。 （ 4）加工中心具有完善的刀具自动交换装置。 6 （ 5）采用移动门结构的全封闭外罩壳，保证了加工操作的安全性。 （ 6）具有气动、液压、排屑、冷却、润滑等辅助装置。 （ 1）由于数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电动机驱动，所以它的传动 链短。不必使用挂轮、光杠等传动部件，用伺服电动机直接与丝杠联结带动刀架运动。伺服电动机丝杠间也可以用同步皮带副或齿轮副联结。 （ 2）多功能数控车床是采用直流或交流主轴控制单元来驱动主轴，按控制指令作无级变速，主轴之间不必用多级齿轮副来进行变速。为扩大变速范围，现在一般还要通过一级齿轮副，以实现分段无级调速，即使这样，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。数控车床的另一个结构特点是刚度大，这是为了与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工。 （ 3）数控车床的第三个结构特点是轻拖动。刀架移动一般采用滚珠丝 杠副。滚珠丝杠副是数控车床的关键机械部件之一，滚珠丝杠两端安装的滚动轴承是专用铀承，它的压力角比常用的向心推力球辆承要大得多。这种专用轴承配对安装，是选配的，最好在轴承出厂时就是成对的。 （ 4）为了拖动轻便，数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。 （ 5）由于数控机床的价格较高、控制系统的寿命较长，所以数控车床的滑动导轨也要求耐磨性好。数控车床一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，其使用寿命也可延长许多。 （ 6）数控车床还具有加工冷却充分、防护较严密等特点，自动运转时一般都处于全封闭或 半封闭状态。 （ 7）数控车床一般还配有自动排屑装置。 本课题目前的现状 下面对我国数控机床的发展现状及技术趋势进行分析剖析，并初步探讨使其能适应多品种、高质量、低成本的市场需要，促进我国数控机床产业的结构调整和技术升级，促进引进国外先进技术的消化吸收与创新，提高产业的国际竞争力。 7 控机床的发展 世界上第一台数控机床是为了适应航空工业制造复杂曲面工件的需要产生的。 1948 年，美国帕森斯公司在研制加工直升机叶片轮廓检验样板的机床史，首先提出利用电子计算机控制机床加工曲线样板的新概念并获得 成功。 1952 年，美国麻省理工学院和帕森斯公司合作研制成功了世界上第一台具有信息存储和信息处理功能的三坐标立式铣床。这是一台采用专用计算机进行运算与控制的直线插补轮廓控制数控铣床，专用计算机采用电子管元件，逻辑运算与控制采用硬件连接的电路。 1955 年，该类机床进入实用化阶段，在复杂曲面的加工中发挥了重要作用，这就是第一台数控系统。从那时起 40 多年来，随着自动控制技术、微电子技术、计算机技术、精密测量技术及机械制造技术的发展，数控机床得到了迅速发展，不断的更新换代。数控系统的发展经历五代。 1955 年，数控系 统以电子管组成，体积大，功率消耗大，这是第一台数控系统。 1959 年，晶体管元件问世，数控系统中广泛采用晶体管和印刷电路板，从数控系统跨入第二代。 1965 年，出现了小规模集成电路，由于其体积小，功耗低，使数控系统的可靠性得到进一步提高数控系统发展到第三代。 以上三代数控机床的控制系统均为硬接线数控系统，称为普通数控系统，及统。 随着计算机技术的发展，出现了以小型计算机代替专用硬接线装置，以控制软件实现数控功能的计算机数控系统，及 统，使数控机床进入第四代。 1970 年以后，美国因特尔公司首先开 发使用了四位微处理器， 1974 年，美国、日本等国首先研制出以微处理器为核心的数控系统。由于中、大规模集成电路的集成度和可靠性高、价格低廉，所以微处理器数控系统得到了广泛应用。这就是微机数控系统，及 统，从而使数控机床进入第五代。 国数控机床的发展现状 我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代， 中国 于 1958 年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在 19581979 年间为第一阶段，从 8 1979 年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、 台湾 省共 11 国 (地区 )引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床 开始正式生产和使用，并逐步向前发展。通过 “ 六五 ”期间引进数控技术， “七五 ;期间组织消化吸收 “科技攻关 ”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速， 1998 2004 年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为 尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从 2002 年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国， 2004 年中国机床主机消费高达 美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显， 70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控 ,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。 课题研究的目标 论方面 解相关控制系统原理。 编写正确的加工程序。 9 作方面 制出零件图。 3.具装夹、刀具刃磨、编程原点找正、对刀等操作方法及步骤 艺制定、刀具选择、切削用量选择、程序编写等加工相关内容，并能够进行计算机仿真加工。 图纸到工件的完整加工过程），并能保证零件加工成型的相对尺寸精度、形状精度、表面的位置精 度、表面粗度等其他要求。 成本课题的可行性分析 本人 通过四年半的理论知识与专业技能的学习，已初步能够独立进行零件的设计、材料分析，工艺的制定，到最终的编程加工。并且在每学期都要进行维期两个用月的专业技能强化训练，让我们深入感受到理论与实践是相辅相成的。 在实践方面已通过数控车床中级、普车中级、钳工中级的考核，对电工、机床的结构及工件的加工工艺也有一定的了解；并且论文的论题与自己所学专业相对应，并且具有充分的参考资料（如：机械制图、数控加工 编程、数控机床、机械制造基础、金属工艺学、机械设计、 用技术等资料）。金属工艺学 此书系统地阐述了钢铁生产、金属材料的性能、金属的结构与结晶、合金的相结构与相图、铁碳合金、钢的热处理、工业用钢、机械加工工艺规程的制定等方面的基本原理和基础知识。 数控加工编程 此书从三种数控系统中入手 , 深入浅出地阐述了零件的分析 ,尤其十分详细地介绍了如何编程 ,同时还介绍了编程时的注意点 ,最后还对加工中心的对刀和其他类型机床作了简要的介绍。 除此之外还有专门的 指导老师、教授做辅助综合以上分析 相信一定能够顺利地完成最终的设计。 10 第二章零件的工艺分析 件图 零件图 如图 所示 2余2件的结构分析 该零件是由外圆、椭圆、孔、内螺纹及退刀槽组成。其中有多个尺寸有较严的尺寸公差和表面粗糙度等要求。该零件的毛坯材料规格是 45#钢，直径为 45度为 110。 1、 零件的形状 该零件是由外圆轮廓和孔组成 外圆轮廓从左到右依次由： 倒角、 36 38 30 的外圆、退刀槽、 螺纹、椭圆、 20 的外圆 圆弧。孔左到右依次由： 11 倒角、 圆弧、 30 的内圆、 内螺纹、 30 20 的内圆组成。 2、 尺寸分析 1)外圆轮廓尺寸分析： 36 的外圆，其上偏差是 偏差是 表面粗糙度为 38 的外圆，其上偏差为 0 下偏差为 0，其表面粗糙度为 30 的外圆，上下偏差为 0，表面粗糙度为 36螺纹和椭圆 20 的外圆上下偏差为 0，表面粗糙度为 )盲孔尺寸分析： 30 的内圆，上偏差为 偏差为 0，其粗 糙度为 3 的内圆弧和 螺纹 25 的内圆，上下偏差为 0，其表面粗糙度为 20 的内圆，上下偏差为 0，其表面粗糙度为 、 25 的内圆，上下偏差为 0，其表面粗糙度为 件的加工工艺过程 零件的加工工艺过程 如表 2示 ： 工序号 工种 工序内容 加工简图 设备 1 下料 50 100 2 三爪卡盘夹持工件一端，伸长为 55 90刀车 38 36 的外圆 . 12 3 三爪卡盘夹持工件一端，伸长为 55，夹紧，找正，用 20 的麻花钻钻深 40 的孔 . 4 粗车内孔 30 和 内槽刀切 826 的槽，再加工 2的内螺纹 5 将工件调头加工件一端，夹住 36 的外圆，车端面见平保证总长 100精车外圆 36 的外圆， 圆弧， 20的外圆和椭圆。 6 最后用外切槽刀切 8X 30 的槽切出来，及用三角螺纹刀把 车出来。 7 213 件加工工艺卡片 零件加工工艺卡片如表 2示 ： 工序号 工序内容 刀具号 道具型号 主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注 1 钻 20 盲 孔 300 2 车外圆 90刀 1000 3 车内圆，圆弧和内螺纹外径 镗刀 600 4 切内槽 内槽刀 500 5 车内螺纹 内三角螺纹刀 450 6 调头车外圆 90刀 800 7 车圆弧和椭圆 尖刀 800 8 车外槽 外槽刀 400 9 车螺纹 螺纹刀 400 2三章系统设备与编程 统设备的选用 控系统概述 是数字控制系统简称，英文名称为 期 14 是由硬件电路构 成的称为硬件数控（ C）， 1970 年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。 计算机数控（ 称 统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。 统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。 统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（ 置）、可编程逻辑控制器（ 主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（ 包括检测装置）等组成。 统的核心是 置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用 替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。 控系统组成 目前世界上的数控系统种类繁多，形式各异，组成结构上都有各自的特点。这些结构特点来源于系统初始设计的基本要求和工程设计的思路。例如对点位控制系统和连续轨迹控制系统就有截然不同的要求。对于 T 系统和 M 系统，同样也有很大的区别，前者适用于回转体零件加工，后者适合于异形非回转体的零件加工。对于不同的生产厂家来说，基于历史发展因素以及各自因地而异的复杂因素的影响，在设计思想上也可能各有千秋。例如，美国 统采用小板结构，便于板子更换和灵活结合，而日本 统则趋向大板结构，使之有利于系统工作的可靠性 ，促使系统的平均无故障率不断提高。然而无论哪种系统，它们的基本原理和构成是十分相似的。 一般整个数控系统由三大部分组成，即控制系统，伺服系统和位置测量系统。控制系统按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；伺服驱动系统将控制指令放大，由伺服电机驱动机械按要求运动； 15 测量系统检测机械的运动位置或速度，并反馈到控制系统，来修正控制指令。这三部分有机结合，组成完整的闭环控制的数控系统。 控制系统主要由总线、 源、存贮器、操作面板和显示屏、位控单元、可编程序控制器逻辑控制单元以及数据输入 /输出接口等组成。最新一代的数控系统还包括一个通讯单元，它可完成 内部数据通讯和外部高次网络的连接。伺服驱动系统主要包括伺服驱动装置和电机。位置测量系统主要是采用长光栅或圆光栅的增量式位移编码器。 硬件结构 数控系统的硬件由数控装置、输入 /输出装置、驱动装置和机床电器逻辑控制装置等组成，这四部分之间通过 I/O 接口互连。 数控装置是数控系统的核心，其软件和硬件来控制各种数控功能的实现。 数控装置的硬件结构按 置中的印制电路板的插接方式可以分为大板结构和功能模块（小板）结构； 按 置硬件的制造方式，可以分为专用型结构和个人计算机式结构；按 置中微处理器的个数可以分为单微处理器结构和多微处理器结构。 （ 1）大板结构和功能模板结构 1）大板结构 大板结构 统的 置由主电路板、位置控制板、 、图形控制板、附加 I/O 板和电源单元等组成。主电路板是大印制电路版，其它电路板是小板，插在大印制电路板上的插槽内。这种结构类似于微型计算机的结构。 2）功能模块结构 （ 2）单微处理器结构和多微处理器结构 1）单微处理器结构 单微处理器结构中，只 有一个微处理器，以集中控制、分时处理数控装置的各个任务。 2）多微处理器结构 16 随着数控系统功能的增加、 数控机床 的加工速度的提高，单微处理器数控系统已不能满足要求，因此，许多数控系统采用了多微处理器的结构。若在一个数控系统中有两个或两个以上的微处理器，每个微处理器通过数据总线或通信方式进行连接，共享系统的公用存储器与 I/O 接口，每个微处理器分担系统的一部分工作，这就是多微处理器系统。 软件结构 件分为应用软件和系统软件。 统软件是为实现 统各项功能所编制的专用软件，也叫控制软件，存放在计算机 存中。各种 统的功能设置和控制方案各不相同，它们的系统软件在结构上和规模上差别很大 ，但是一般都包括输入数据处理程序、插补运算程序、速度控制程序、管理程序和诊断程序。 （ 1）输入数据处理程序 它接收输入的零件加工程序，将标准代码表示的加工指令和数据进行译码、数据处理，并按规定的格式存放。有的系统还要进行补偿计算，或为插补运算和速度控制等进行预计算。通常，输入数据处理程序包括输入、译码和数据处理三项内容。 （ 2）插补计算程序 统根据工件加工程序中提供的数据，如 曲线的 种类、起点、终点等进行运算。根据运算结果，分别向各坐标轴发出进给 脉冲 。这个过程称为插补运算。进给 脉冲通过伺服系统驱动工作台或刀具作相应的运动，完成程序规定的加工任务。 统是一边插补进行运算，一边进行加工，是一种典型的实时控制方式，所以，插补运算的快慢直接影响机床的进给速度，因此应该尽可能地缩短运算时间，这是编制插补运算程序的关键。 (3)速度控制程序 速度控制程序根据给定的速度值控制插补运算的频率，以保预定的进给速度。在速度变化较大时，需要进行自动加减速控制，以避免因速度突变而造成驱动系统失步。 (4)管理程序 17 管理程序负责对数据输入、数据处理、插补运算等为加工过 程服务的各种程序进行调度管理。管理程序还要对面板命令、时钟信号、故障信号等引起的中断进行处理。 (5)诊断程序 诊断程序的功能是在程序运行中及时发现系统的故障，并指出故障的类型。也可以在运行前或故障发生后，检查系统各主要部件（ 储器、接口、开关、伺服系统等）的功能是否正常，并指出发生故障的部位。 运动轨迹分类 （ 1）点位控制数控系统 控制工具相对工件从某一加工点移到另一个加工点之间的精确坐标位置 ,而对于点与点之间移动的轨迹不进行控制，且移动过程中不作任何加工。这一类系统的设备有数 控钻床、数控坐标镗床和数控冲床等。 （ 2）直线控制数控系统 不仅要控制点与点的精确位置，还要控制两点之间的工具移动轨迹是一条直线，且在移动中工具能以给定的进给速度进行加工，其辅助功能要求也比点位控制数控系统多，如它可能被要求具有主轴转数控制、进给速度控制和刀具自动交换等功能。此类控制方式的设备主要有简易数控车床、数控镗铣床等。 （ 3）轮廓控制数控系统 这类系统能够对两个或两个以上坐标方向进行严格控制，即不仅控制每个坐标的行程位置，同时还控制每个坐标的运动速度。各坐标的运动按规定的比例 关系相互配合，精确地协调起来连续进行加工，以形成所需要的直线、斜线或曲线、曲面。采用此类控制方式的设备有数控车床、铣床、加工中心 、电加工机床和 特种加工机床 等。 伺服系统分类 按照伺服系统的控制方式，可以把数控系统分为以下几类： （ 1）开 环控制数控系统 18 这类数控系统不带检测装置，也无反馈电路，以步进电动机为驱动元件，如图 3 所示。 置输出的指令进给脉冲经驱动电路进行功率放大，转换为控制步进电动机各定子绕组依此通电断电的电流脉冲信号，驱动步进电动机转动，再经机床传动机构 (齿轮箱，丝杠等 )带动工作台移动。这种方式控制简单，价格比较低廉，被广泛应用于经济型数控系统中。 （ 2）半闭环控制数控系统 位置检测元件被安装在电动机轴端或 丝杠 轴端，通过角位移的测量间接计算出机床工作台的实际运行位置 (直线位移 )，并将其与 置计算出的指令位置 (或位移 )相比较，用差值进行控制，其控制框图如图 4 所示。由于闭环的环路内不包括丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节，由这些环节造成的误差不能由环路所矫正，其控制精度不如闭环控制数控系统，但其调试方便，可以获得比较稳定的控制特性，因此在实际应用中，这种方式被广泛采用。 （ 3）全闭环控制数控系统 位置检测装置安装在机床工作台上，用以检测机床工作台的实际运 行位置 (直线位移 )，并将其与 置计算出的指令位置 (或位移 )相比较，用差值进行控制。这类控制方式的位置控制精度很高，但由于它将丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节放在闭环内，调试时，其系统稳定状态很难达到。 见数控系统 数控机床配置的数控系统不同，其功能和性能也有很大差异。就目前应用来看， 本 )、 国 )、 班牙 )、 国 )、本 )等公司的数控系统及相关产品 ， 在数控机床行业占据主导地位；我国数控产品以华中数 控、航天数控为代表，也已将高性能数控系统产业化。 用系统特点 （ 1 ）高效 要求数控系统有较高的工作速度，能迅速进行复杂信息、数据 19 的处理与计算，以适应数控加工高效要求。 （ 2 ）稳定性 数控系统应有稳定的工作过程，使数据处理、运算正确无误，从而保证数控加工正常而高精度。 （ 3 ）可靠性 数控系统的工作应有高的可靠性，使其长时期连续工作而不出现故障。 （ 4 ）开放性 数控系统应具有良好开放性，使其功能的修改、扩充、适应性，即功能的开发与升级能方便地实现。 编程方法及指 令 程序编制的方法有手工编程和自动编程两大类。 手工编程 手工编程编制工件加工程序的各个步骤，即从工件图样分析、工艺处理、确定加工路线和工艺参数，计算程序中所需的数据，编写加工程序清单直到程序的检验，均由人来完成。手工编程在点位直线圆弧组成的轮廓加工中仍广泛应用。 （ 1）确定工艺过程 根据零件图进行工艺分析，在此基础上选定加工机床、刀具和夹具，确定零件加工的工艺路线、工序及切削用量等工艺参数。 (2)数值计算 根据了零件图样上的尺寸、工艺要求等，选定一个工件坐标系，在工件坐标系内计算工件轮廓的坐标值，即 基点和节点坐标。 (3)编制加工程序 根据制定的加工工艺方案，按照机床数控系统指令代码及程序格式的规定，编织加工程序。 （ 4） 输入到数控系统 把编制好的程序输入到数控系统，常用输入方法有：利用 据传输）功能，将计算机上编制的加工程序通过传输软件和接口传输到数控系统。 （ 5） 程序校验和试切削 所编制的加工程序经校验和试切削才能用于正式加工。通常采用空运行的方 20 法进行程序校验，但这只能校验程序格式是否正确及代码是否完整，不能校验轨迹的正确性。未检验加工轨迹是否正确，在有图形显示功能机床上，可利用仿真图形来 检查轨迹的正确性。 自动编程 自动编程又称计数机辅助编程。自动编程在自动编程系统上进行，它是由一台通用计数机配上打印机、自动穿孔和自动绘图机等组成，可以完成手工编程的大部分工作。自动编程系统使用数控语音描述切削加工时的刀具和工件的相对运动轨迹和一些加工工艺过程。所编程序还可以通过屏幕显示进行模拟加工演示。有错误时，可以在屏幕进行编辑、修改、直至程序停止为止。 （ 2）指令 G 代码和 M 代码 G 代码 代码 功能 代码 功能 速定位 具偏置 0/- 线插补 具偏置 +/0 圆插补 具偏置 -/0 圆插补 线偏移注销 停 线偏移 X 不指定 线偏移 Y 物线插补 线偏移 Z 指定 线偏移 08 加速 线偏移 09 减速 线偏移 10 指定 准确定位（精） Y 平面选择 准确定位（中） Z 平面选择 准确定位（粗） Z 平面选择 丝 指定 指定 纹切削，等螺距 具偏置，内角 纹切削，增螺距 具偏置，外角 纹切削，减螺距 指定 21 指定 定循环注销 具取消补偿 定循环 具左补偿 对尺寸 具右补偿 对尺寸 具偏置 左 置寄存 具偏置 右 给率，时间倒数 具偏置 +/+ 分钟进给 具偏置 +/- 转进给 具偏置 -/- 线速度 具偏置 -/+ 分钟转数 具偏置 0/+ 指定 M 代码 代码 功能 代码 功能 序停止 给范围 1 划结束 给范围 2 序结束 轴速度范围 1 轴顺时旋转 轴速度范围 2 轴逆时旋转 轮换档 轴停止 指定 刀 销 07 2 号冷却液开 给率修正旁路 号冷却液开 号冷却液开 却液关 号冷却液开 紧 指定 开 具直线位移，位置 1 指定 具直线位移，位置 2 轴顺时，冷却液开 指定 22 轴逆时，冷却液开 换工作 运动 件直线位移，位置 1 运动 件直线位移，位置 2 指定 指定 轴定向停止 件角度位移，位置 1 不指定 件角度位移，位置 2 带结束 指定 锁旁路 不指定 指定 控机床设备的简介 数控机床即使采用了数控技术的机床，或者说装备了数控系统的机床。从应用来说，数控机床就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、松加工件、进刀与退刀、开车与停车、选择刀具、供给切削液等）和步骤，以及刀具与工件之间的相对位移量 都用数字化的代码来表示，通过控制介质将数字信息送入专用的或通用的计算机，计算机对输入的信息进行处理与运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件，是机床自动加工出所需要的零件 . 数控机床是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、自动检测技术和精密机械设计和制造等先进技术的高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度都很高的、生产效率高、产品质量稳定自动化程度极高的特点，而且它还可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工，因而数控机床在机械制造业中的地位显得愈来愈为重要。我们甚至可以这样 说：在机械制造业中，数控机床的档次和拥有量，是反映一个企业制造能力的重要标志。 但是，我们应当清醒的意识到：在企业生产中，数控机床能否达到加工精度高、产品质量稳定、提高生产效率的目标这不仅取决于机床本身的精度和性能，很大程度上也与操作者在生产中能否正确的对数控机床进行维护保养和使用密切相关。 与此同时，我们还应注意到：数控机床的维修的概念，不能单纯的理解是数控系统或者是数控机床的机械部分和其它部分在发生故障时，仅仅是依靠维修 23 人员如何排除故障和及时修复，使数控机床能够尽早的投入只用就可以了，这