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中型履带车辆用双盘离合器的设计,中型,履带,车辆,用双盘,离合器,设计
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毕业设计（论文）中期报告 题目： 中型履带车辆用双盘离合器的设计 文）进展状况 本设计已经完成以下内容： （ 1） 对于在开题答辩中，老师对我的开题报告中提出的相关问题，我进行了修改，并通过了指导老师的检查；完善了开题报告的内容和格式。 （ 2） 根据结构布置的相关规定、规范和原则，完成了本课题中离合器设计的方案布置，完成了总设计草图，下图所示： （ 3） 完成了本课题设计中的部分计算。 存在的问题：在本设计里涉及到了许多非标准件的选用，虽然之前有过接触，但在综合考虑结构和经济等方面还有所欠缺。我会认真的参考相关资料积极地和同学讨论，向老师请教。其次就是所用软件画图存在问题不能完全按照计算结果画出相一致的图。 解决措施：继续完善计算，从图中改进，优化设计，以求更加准确。 对设计的离 合器进行优化改进，改进中期设计中存在的缺点。 第 8 15 周：完成离合器的总体设计，完成离合器的所有计算及装配图、零件图；并撰写毕业论文，准备毕业答辩。 注： 1） 正文：宋体小四号字，行距 20 磅 ，单面打印；其他格式要求与毕业论文相同。 2） 中期报 告由各系集中归档保存，不装订入册。 指导教师签字： 年 月 日 毕业设计 (论文 )开题报告 题目： 中型履带车辆用双盘离合器的设计 1 毕业设计（论文）综述（ 题目背景、研究意义及国内外相关研究 情况 ） 目背景、研究意义 对于中型履带车辆用双盘离合器要求能可靠地传递发动机的最大扭矩，分离彻底，结合平顺，从动部分的转动惯量要小，以减轻换挡时变速箱齿轮间的冲击，冷却散热良好，操纵轻便。中型履带车辆用双盘离合器应力求结构简单，维修方便，使用寿命长。 随着社会节奏的加速以及人们生活水平的提高，对汽车来说，人们要求它有自重轻、行使速 度高、加速性能好、使用于各种路面上甚至无路地区行驶及机动灵活等特点。为了满足汽车各种行使的需求，在汽车上要需要有一套复杂的传动系统。现代汽车上最常用的是机械式传动系统，它是由发动机以及离合器、变速器、万向节传动轴、主减速器、差速器和驱动车轮的传动装置（如半轴）等部件组成。其中离合器是作为一个独立的部件而存在的。它在传动系统中起着传扭、分离传动、减振和过载保护多重功用，其品质攸关汽车的性能，对于使用工况复杂、超载严重的中国汽车更是如此。随着汽车发动机转速和功率的不断提高、汽车电子技术的高速发展，人们对离合器的要求越来越高。从提高离合器工作性能的角度出发，传统的推式膜片弹簧离合器结果正逐步地向拉式结果发展，传统的操作形式正向自动操作形式发展。 因此 ,提高离合器的传扭能力、提高其使用寿命、简化操作已成为离合器目前发展的趋势 1。 内外相关研究情况 内研究情况 现代汽车工业具有世界性，是开发型的综合工业，竞争也越来越激烈。上世纪 80年代，我国几个厂家先后从国外引进了膜片弹簧设计与制造技术。这些企业引进工作有力地促进国内离合器行业的发展，为今后工作打下了一定的基础 2。我国自 1953 年创建第一汽车制造厂至今，已有 130 多家汽车制造厂， 700 多家汽车改装厂。随着我国国民经济的快速发展和人们生活水平的不断提高，对汽车的使用功能不断提出新的要求。 目前，大马力、高承载是重型卡车发展的方向 3。 在采用离合器的传动系统中，早期离合器的结果形式是锥形摩擦离合器。锥形摩擦离合器传递扭矩的能力，比相同直径的其他结构形式的摩擦离合器要大。但是，其最大的缺点是从动部分的转动惯量太大，引起变速器换挡困难。而且这种离合器在接合时也不够柔和，容易卡住。 次后，在油中工作的所谓湿式的多片离合器逐 渐取代了锥形摩擦离合器 ,近年来由于多片湿式离合器在技术上的不段改善，在国外的某些重型牵引汽车和自卸车上又开始采用多片湿式离合器，并有不断增加的倾向 4。但是多片湿式摩擦离合器的片与片之间容易被油粘住（尤其是在冷天油液变浓时更容易发生），导致分离不彻底，造 成换挡困难。所以它又被干式所取代。多片干式摩擦离合器的主要优点是由于接触面数多，故接合平顺柔和，保证了汽车的平稳起步。但因片数较多，从动部分的转动惯量较大，还是感到换挡不够容易。另外，中间压盘的通风散热不良，易引起过热，加快了摩擦片的磨损甚至烧伤和破裂。如 果调整不当还可能引起离合器分离不彻底。在技术水平方面在产品技术方面， 国内离合器企业经过不断地产品结构调整，国产膜片弹簧离合器的品种已经能全面覆盖国内重、中、轻、轿、微及农用等车型的需求，跟踪国外动力传动系统技术 5。 外研究情况 随着汽车运输的发展，离合器还要在原有的基础上不断改进和提高，以适应新的使用条件。从国外的发展动向来看，近年来汽车的性能在向高速发展，发动机的功率和转速不断提高，载重汽车趋向大型化，国内也有类似的情况 6。此外，对离合器的使用要求也越来越高。所以，增加离合 器的传扭能力，提高其使用寿命，简化操作，已经成为目前离合器的发展趋势 7。 目前再制造过程的汽车离合器，一个精干的再制造过程开发和比较的过程。我们的研究结果表明，精益再制造过程中以较低的成本提供了更强大的过程时相比，当前的离合器再制造过程，利用工艺和质量的生产实践 8。最近几年使用自动离合器控制装置，虽然自动离合器汽车控制装置运行时，司机可能会突然制动汽车在紧急情况下。如果车轮停止，但离合器仍从事造成过大的负荷施加在发动机上发动机停止其运行。为了防止发动机在这样的条件下被切断，出现了提出了一种自动离合器控 制方法蒂森量具离合器 9。 2 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施 要内容 （ 1）了解中型履带车辆用双盘离合器的性能要求； （ 2）了解中型履带车辆用双盘离合器的工作原理，进行结构设计和计算分析； （ 3）设计指标：发动机转速 1800r/备系数 （ 4）应用 统对系统零件和装配的设计。 采用的研究方案、研究方法 盘离合器结构图 双盘离合器的结构图如图 1 所示。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11图 1 双盘离合器结构图 双盘离合器的部件设计 在设计离合器时，应根据车型的类别，使用要求制造条件以及“三化”（系列化、通用化、标准化）要求等，合理选择离合器的结构。 在离合器结构设计时必须综合考虑以下几点： (1)保证离合器接合平顺和分离彻底。 要使离合器接合平顺，就应使离合器在接合过程中压紧力能平缓的增加，可根据离合器的类型采用各自的专门措施来保证。使离合器分离彻底也应根据离合器的不同类型采取专门措施。 (2)离合器从动部分和主动部分各自的联结形式和支承。 离合器主动部分为飞轮，离合器盖和压盘，通常离合器盖 都用螺钉固定在飞轮上，飞轮带动离合器盖和压盘旋转，连接方式有多种。 离合器从动部分由从动盘和离合器轴组成。从动盘与离合器轴通常用花键连接。从动盘与离合器轴装配后应保证很好的垂直于主动件的轴线，以便离合器的分离彻 底。从动盘对主动件轴线的垂直度，在很大程度上与离合器轴的支承结构有关。为了尽量减少制造与安装引起的轴的位置误差，设计时应尽可能把离合器轴的前轴承安装在发动机曲轴的中心孔内。 (3)离合器的轴向定位与轴承润滑。 离合器轴在安装后应保持轴向定位，在拆卸时还应便于从离合器中抽出。离合器的支承轴承和分 离轴承等都需要润滑。 (4) 运动零件的限位。 为了保证离合器正常工作和对离合器准确操纵，运动零件需要很好的限位。当离合器处于接合位置时（经常接合式），应使分离杠杆内端与分离轴承之间稳定地保持调好的间隙值，这由离合器的压紧弹簧和分离轴承的回位弹簧给予保证。当分离离合器时，应对最大行程有限位。 (5) 离合器的调整。 在经常接合式离合器中，需要进行调整的是： 1） 分离杠杆与分离轴承之间的间隙值的调整，目的是为了恢复踏板的自由行程。 2） 调整各个分离杠杆的内端使处于离合器轴的同一垂直面内，这一调整的 目的是为了分离离合器时能均匀拉开压板，保证离合器分离彻底。 以上各种调整，都应有具有调整后锁住的结构措施。 离合器片材料摩擦行为强烈影响离合器的使用和整个车辆的动态行为 10。 对结构设计的各项要求，在本设计中将全面地得到考虑，并采取相应的措施予以实现。 合器的主要部件设计 (1)离合器主要参数的确定 离合器传动系中直接与发动机连接的总成，其主要功用，起步是将发动机与传动系平顺结合，确保平稳起步。在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间冲击。限制传动系所承受最大转矩，防止 传动系个零件过载损坏。有效地降低传动系中的震动和噪声 11。 (2)从动盘数的选择 从动盘的选择应根据汽车所采取的发动机型式及其发出的最大扭矩，汽车的工作条件等因素来选择。由于任务书中规定设计双盘离合器。因此该离合器从动盘数选为双盘。 (3)压紧弹簧的形式及布置 离合器压紧有圆柱螺旋弹簧，矩形断面圆锥弹簧和膜片弹簧三种。 压紧弹簧的布置方式也有周置，中央布置和斜置三种 12。 在本设计中，主要考虑到目前国内汽车行业的实际情况，使该离合器制造方便，加工工艺性好以及结构简单等原因，且该车辆发动机 转速 1800r/动机最高转 速不太高，因而该离合器的压紧弹簧采用圆柱螺旋弹簧，布置方式采用周置。 (4)压盘的驱动方式 压盘的一个平面与离合器片相接触。压盘的另 个面上有多个凸起的凸耳，其中有数个凸耳是用来装固螺柱弹簧之用。位于离合器盖之间，弹簧的压力将压盘与离合器片及飞轮之间紧紧压在一起，离合器片的摩擦力，使曲轴 离合器 13。 压盘是离合器的主动部分，在传递发动机扭矩时，它和飞轮一起带动从动盘转动，所以它必须和飞轮连接在一起，但这种连接应允许压盘在离合器分离 过程中应能自由地做轴向移动，常用的连接方式有一下几种：凸块一窗孔式 ,钢带式 ,键块式和销钉式等多种。 本设计的任务是双盘离合器，为了简化离合器的压盘驱动装置，使制造维修方便，因而采用销钉式压盘驱动方式。 (5)分离杠杆和分离轴承 一般杠杆绕中支点摆动时，其两端运动轨迹为圆弧，而压盘在离合器分离接合时，却只能作前后平移运动 14。 设计分离杠杆时，应使其支承机构与压盘的驱动机构在运动上不发生干涉；保证有足够的刚度；支承处的摩擦损失要小；要便于调整分离杠杆内端的位置；要避免在高速时因分离杠杆的离心力造成压紧力 降低。在汽车离合器上采用的分离轴承主要有径向止推轴承和止推轴承两种。径向止推轴承适用于高转速，低轴向负荷的情况；止推轴承则适用于低转速，高轴向负荷的情况。 本设计的任务为双盘离合器，考虑到制造等方面的原因，以及前面选定的销钉式压盘驱动方式的影响，因此，该离合器的分离杠杆采用其支承采用刀口支承，分离轴承选用止推轴承。 (6)从动盘 从动盘由摩擦片、从动钢片、减振器和花键毂等零部件组成。对离合器工作性能影响很大，因此在结构和摩擦材料选择的方面尤为重要。摩 擦片的工作条件恶劣，为了保证能长期稳定工作，其性能 应满足： 1 摩擦系数值比较稳定，不受工作温度、滑磨速度、单位压力变化的影响。 2 足够的耐磨性，尤其是高温时应耐磨。 3 足够的机械强度，在高温时机械强度应较好。 4 热稳定性好，要求高温时分离出的粘合剂少，无味，不易烧焦。 5 磨合性能好，不致刮伤压盘及离合器壳体等零件表面。 6 油、水对摩擦性能影响小。 7 离合器接合时应 平顺，无“咬住”或抖动现象。 从动钢片多用薄钢板冲压制成，为防止由于离合器工作温度的升高而引起从动片的翘曲，多在从动钢片上沿径向开有几条切口。 为了降低传动系统中的共振载荷，消减传动系统的扭振，通常在从动盘中装置具有弹性元件和阻尼原件的扭转减振器 15。 由于本次设计的任务为双盘离合器，这种结构的接合本身就比较平顺，因而在从动盘中不必设 计减振器。 3 本课题研究的重点及难点，前期已开展工作 课题的重点和难点： （ 1）研究中型履带车辆用双盘离合器的设计工作原理以及后期的装配。 （ 2）完成膜片弹 簧离合器部件的设计内容及其装配图。 期已开展的工作： （ 1）查阅各种学术文献，期刊杂志，科技报纸等资料深入了解本课题内容。 （ 2）了解膜片弹簧离合器部件的具体工作状况，分析部件的工作原理。 4 完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写 ） （ 1） 1 3 周：调研并收集资料 ,了解工作原理及特点，并撰写开题报告； （ 2） 4 6 周： 确定设计方案和整体结构特点 ； （ 3） 7 11 周：完成结构设计计算、 零件图和装配图的绘制，准备中期答辩； （ 4） 12 15 周：撰写毕业论文，论文修改，准备毕 业答辩。 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 所在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日 参考文献 1 郝琪 ,过学迅 ,罗永革等 J2001,（ 04）： 252 汽车与配件技术与市场 J2012,（ 52） :583 严红 J自然科学版 ),2012,22(02):374 管文 . 拖拉机离合器设计与研究 J2008,（ 03）： 90 5 杨小辉 ,徐颖强 ,王耀峰 J学院学报 ,2009,(01):616 崔惠萍 J2001,(03):15 7 温力 , 徐海港 J程 ,2012,(11):668 p 2,1940,99 4, 1939 5 (192 9 a p. 9, 1944, o. 518,192 10 of of . F 2013,302(06): 137811 李光明 ,刘辉 ,毛世伟 . 离合器性能设计计算方法的研究 .J. 客车技术与研究 ,2010,(03):252. 12肖兴宇主编 M庆大学出版社 ,2008. 13金志铨编著 M199 年 07 月第 1 版 . 14张为春主编 M山东工程学院 出版社 ,2004. 15彭玉莺 ,张准 ,解辛辛等 J1994，（ 04）：33 I 本科毕业设计（论文） 题目：中型履带车辆用双盘离合器的设计 型履带车辆用双盘离合器的设计 摘 要 离合器是位于发动机和变速器之间的一个旋转装置，它包括离合器摩擦片、压盘、压紧弹簧、离合器盖及操作离合器所需要的离合器连接杆件等。它通过各部件间产生的摩擦来作用。这就是为什么离合器叫做摩擦机械装置的原因。在连接之后，离合器继续将发动机扭矩通过摩擦传给变速器。 本设计主要分析了中型履带车辆离合器，阐述了离合器的原理和组成，及其特性。通过详细的推导过程积累了大量的 数据，并成功的绘制出了其离合器的成品图。叙述了离合器的发展现状，和它的工作原理，在此过程中，经过对比结合，初步确定了合适的离合器结构形式，为后面的计算提供了理论基础。 在上述工作完成之后，通过计算机 件的学习运用，对离合器总体装配图、从动盘总成、压盘、摩擦片进行了绘制，在绘制的过程中对离合器的装配又有了进一步的理解，并且完善了计算部分的遗漏。 这次的设计，可以对原有离合器的设计提出优化和修改的建议，对其以后的设计过程起参考作用。 关键词 ： 离合器；摩擦片；圆柱螺旋弹簧 n is in a it by is is a by to of of on a of of a of to of of of in to of a a of E to of of a in of on a of of of to in V 主要符号表 D 钻头直径 i 长径比 l 钻头长度 j 断面比： d 钻尾直径： B 齿轮宽度 车轮最大轮压 推进速度 P 功率 n 转速 T 转矩 K 载荷系数 M 扭矩 不均匀系数 工作段圆弧中心角 R 曲率半径 抗弯截面模量 车轮强度 V 目 录 1 绪论 . 1 景及研究意义 . 1 合器在国内外的发展情况 . 1 内发展研究情况 . 1 外发展研究情况 . 2 2 研究方案及方法 . 3 要工作内容 . 3 采用的研究方案及研究方法 . 3 盘离合器的结构图 . 3 盘离合器的部件设计要求及注意事项 . 4 合器的主要结构 . 5 合器的主要部件设计 . 5 3 离合器的原理和基本参数的确定 . 10 合器的原理 . 10 离过程 . 10 合过程 . 10 合器基本参数的确定 . 11 合器后备系数的确定 . 11 擦片内径 径 确定 . 12 束条件 . 13 紧力 F(N)的确定 . 14 摩功 . 14 动片及从动盘毂 . 15 盘的设计 . 16 柱螺 旋弹簧的设计 . 17 纵传动的计算 . 21 合器的平衡 . 22 结论 . 23 参考文献 . 24 致谢 . 25 毕业设计 (论文 )知识产权声明 .未定义书签。 毕业设计 (论文 )独创性声明 .未定义书签。 1 1 绪论 景及研究意义 对于中型履带车辆用双盘离合器要求能可靠地传递发动机的最 大扭矩，分离彻底，结合平顺，从动部分的转动惯量要小，以减轻换挡时变速箱齿轮间的冲击，冷却散热良好，操纵轻便。中型履带车辆用双盘离合器应力求结构简单，维修方便，使用寿命长。 随着社会节奏的加速以及人们生活水平的提高，对汽车来说，人们要求它有自重轻、行使速度高、加速性能好、使用于各种路面上甚至无路地区行驶及机动灵活等特点。为了满足汽车各种行使的需求，在汽车上要需要有一套复杂的传动系统。现代汽车上最常用的是机械式传动系统，它是由发动机以及离合器、变速器、万向节传动轴、主减速器、差速器和驱动车轮的传动装置 (如半轴 )等部件组成。其中离合器是作为一个独立的部件而存在的。它在传动系统中起着传扭、分离传动、减振和过载保护多重功用，其品质攸关汽车的性能，对于使用工况复杂、超载严重的中国汽车更是如此。随着汽车发动机转速和功率的不断提高、汽车电子技术的高速发展，人们对离合器的要求越来越高。从提高离合器工作性能的角度出发，传统的推式膜片弹簧离合器结果正逐步地向拉式结果发展，传统的操作形式正向自动操作形式发展。因此 ,提高离合器的传扭能力、提高其使用寿命、简化操作已成为离合器目前发展的趋势 1。 合器在国内外的发展情 况 内发展研究情况 现代汽车工业具有世界性，是开发型的综合工业，竞争也越来越激烈。这些企业引进工作有力地促进国内离合器行业的发展，为今后打下了一定的基础 2。我国自 1953 年创建第一汽车制造厂至今，已有 130 多家汽车制造厂， 700 多家汽车改装厂。随着我国国民经济的快速发展和人们生活水平的不断提高，对汽车的使用功能不断提出新的要求。目前，大马力、高承载是重型卡车发展的方向 3。 在采用离合器的传动系统中，早期离合器的结果形式是锥形摩擦离合器。锥形摩擦离合器传递扭矩的能力，比相同直径的 其他结构形式的摩擦离合器要大。但是，其最大的缺点是从动部分的转动惯量太大，引起变速器换挡困难。而且这种离合器在接合时也不够柔和，容易卡住。 2 次后，在油中工作的所谓湿式的多片离合器逐渐取代了锥形摩擦离合器 ,近年来由于多片湿式离合器在技术上的不段改善，在国外的某些重型牵引汽车和自卸车上又开始采用多片湿式离合器，并有不断增加的倾向 4。但是多片湿式摩擦离合器的片与片之间容易被油粘住 (尤其是在冷天油液变浓时更容易发生 )，导致分离不彻底，造成换挡困难。所以它又被干式所取代。多片干式摩擦离合器的主要优点是由于接触面 数多，故接合平顺柔和，保证了汽车的平稳起步。但因片数较多，从动部分的转动惯量较大，还是感到换挡不够容易。另外，中间压盘的通风散热不良，易引起过热，加快了摩擦片的磨损甚至烧伤和破裂。如果调整不当还可能引起离合器分离不彻底。在技术水平方面在产品技术方面， 国内离合器企业经过不断地产品结构调整，国产膜片弹簧离合器的品种已经能全面覆盖国内重、中、轻、轿、微及农用等车型的需求，跟踪国外动力传动系统技术 5。 外发展研究情况 随着汽车运输的发展，离合器还要在原有的基础上不断改进和提高，以适应新的使用条件 。从国外的发展动向来看，近年来汽车的性能在向高速发展，发动机的功率和转速不断提高，载重汽车趋向大型化，国内也有类似的情况 6。此外，对离合器的使用要求也越来越高。所以，增加离合器的传扭能力，提高其使用寿命，简化操作，已经成为目前离合器的发展趋势 7。目前再制造过程的汽车离合器，一个精干的再制造过程开发和比较的过程。我们的研究结果表明，精益再制造过程中以较低的成本提供了更强大的过程时相比，当前的离合器再制造过程，利用工艺和质量的生产实践 8。最近几年使用自动离合器控制装置，虽然自动离合器汽车控制装置运行 时，司机可能会突然制动汽车在紧急情况下。如果车轮停止，但离合器仍从事造成过大的负荷施加在发动机上发动机停止其运行。为了防止发动机在这样的条件下被切断，出现了提出了一种自动离合器控制方法蒂森量具离合器 9。 3 2 研究方案及方法 要工作内容 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11图 双盘离合器结构(1)了解中型履带车辆用双盘离合器的性能要求； (2)了解中型履带车辆用双盘离合器的工作原理，进行结构设计和计算分析； (3)设计指标：发动机转速 1800r/备系数 (4)应用 统对系统零件和装配的设计。 采用的研究方案及研究方法 盘离合器的结构图 双盘离合器的结构图如图 示。 4 盘离合器的部件设计要求及注意事项 在设计离合器时，应根据车型的类别，使用要求制造条件以及“三化” (系列化、通用化、标准化 )要求等，合理选择离合器的结构。 在离合器结构设计时必须综合考虑以下几点： (1) 保证离合器接合平顺和分离彻底。 要使离合器接合平顺，就应使离合器在接合过程中压紧力能平缓的增加，可根据离合器的类型采用各自的专门措施来保证。使离合器分离彻底也应根据离合器的不同类型采取专门措施。 (2) 离合器从动部分和主动部分各自的联结形式和支承。 离合器主动部分为飞轮，离合器盖和压盘，通常离合器盖都用螺钉固定在飞轮上，飞轮带动离合器盖和压盘旋转，连接方式有多种。离合器从动部分由从动盘和离合器轴组成。从动盘与离合器轴通常用花键连接。从动盘与离合器轴装配后应保证很好的垂直于主动件的轴线，以便离合器的分离彻底。从动盘对主动件轴线的垂直度，在很大程度上与离合器轴的支承结构有关。为了尽量减少制造与安装引起的轴的位置误差，设计时应尽可能把离合器轴的前轴承安装在发动机曲轴 的中心孔内。 (3) 离合器的轴向定位与轴承润滑。 离合器轴在安装后应保持轴向定位，在拆卸时还应便于从离合器中抽出。离合器的支承轴承和分离轴承等都需要润滑。 (4) 运动零件的限位。 为了保证离合器正常工作和对离合器准确操纵，运动零件需要很好的限位。当离合器处于接合位置时 (经常接合式 )，应使分离杠杆内端与分离轴承之间稳定地保持调好的间隙值，这由离合器的压紧弹簧和分离轴承的回位弹簧给予保证。当分离离合器时，应对最大行程有限位。 (5) 离合器的调整。 在经常接合式离合器中，需要 进行调整的是： 1) 分离杠杆与分离轴承之间的间隙值的调整，目的是为了恢复踏板的自由行程。 2) 调整各个分离杠杆的内端使处于离合器轴的同一垂直面内，这一调整的目的是为了分离离合器时能均匀拉开压板，保证离合器分离彻底。 以上各种调整，都应有具有调整后锁住的结构措施。 离合器片材料摩擦行为强烈影响离合器的使用和整个车辆的动态行为 10。 对结构设计的各项要求，在本设计中将全面地得到考虑，并采取相应的措施予以实现。 5 合器的主要结构 (1) 主动部分 主动部分包括飞轮、离合器盖、压盘等机件组 成。这部分与发动机曲轴连在一起。离合器盖与飞轮靠螺栓连接，压盘与离合器盖之间是靠传动片传递转矩的。 (2) 从动部分 从动部分是由单片从动盘所组成，它将主动部分通过摩擦传来的动力传给变速器的输入轴。从动盘由从动盘本体，摩擦片和从动盘毂三个基本部分组成。为了避免传动方向的共振，缓和传动系受到的冲击载荷，大对数汽车都在离合器的从动盘上附装有扭转减震器。 (3) 压紧机构 压紧机构主要由膜片弹簧组成，与主动部分一起旋转，它以离合器盖为依托，将压盘压向飞轮，从而将处于飞轮和压盘间的从动盘压紧。 (4) 扭转减震器 离合器结合时，发动机发出的转矩经飞轮和压盘传给了从动盘两侧的摩擦片，带动从动盘本体和与从动盘本体铆接在一起的减震器盘转动。从动盘本体和减震器盘又通过六个减震器弹簧把转矩传给了从动盘毂。因为有弹性环节的作用，所以传动系受的转动冲击可以在此得到缓和。传动系中的扭转振动会使从动盘毂相对于从动盘本体和减震器盘来回转动，夹在它们之间的减震阻尼片靠摩擦消耗扭转振动的能量，将扭转振动衰减下来。 为了使汽车能平稳起步，离合器应能柔和结合，这就需要从动盘在轴向具有一定弹性。为此，沿径向和周向切槽。再 将分割形成的扇形部分沿周向翘曲成波浪形，两侧的两片摩擦片分别与其对应的凸起部分相铆接，这样从动盘被压缩时，压紧力沿翘曲的扇形部分被压平而逐渐增大，从而达到结合柔和的效果。 (5) 操纵结构 操纵机构是为驾驶员控制离合器分离与结合程度的一套专设机构，它是由位于离合器壳内的分离杠杆 (在膜片弹簧离合器中，膜片弹簧兼起分离杠杆的作用 )、分离轴承、分离套筒、分离叉、回位弹簧等机件组成的分离机构和位于离合器壳外的离合器踏板及传动机构、阻力机构等组成。 合器的主要部件设计 离合器的主要功用是切断和实现 发动机对传动系的动力传递，保证汽车起步时将发动机与传动系平顺地结合，确保汽车平稳起步；在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间的冲击；在工作中受到较大的载荷时，能限 6 制传动系所承受的最大转矩，以防止传动系各零部件因过载而损害；有效地降低传动系中的振动和噪声。 (1) 离合器主要参数的确定 离合器传动系中直接与发动机连接的总成，其主要功用，起步是将发动机与传动系平顺结合，确保平稳起步。在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间冲击。限制传动系所承受最大转矩，防止传动系个 零件过载损坏。有效地降低传动系中的震动和噪声 11。 (2) 从动盘数的选择 从动盘的选择应根据汽车所采取的发动机型式及其发出的最大扭矩，汽车的工作条件等因素来选择。由于任务书中规定设计双盘离合器。因此该离合器从动盘数选为双盘。 (3) 压紧弹簧的形式及布置 离合器压紧有圆柱螺旋弹簧，矩形断面圆锥弹簧和膜片弹簧三种。 压紧弹簧的布置方式也有周置，中央布置和斜置三种 12。 在本设计中，主要考虑到目前国内汽车行业的实际情况，使该离合器制造方便，加工工艺性好以及结构简单等原因，且该车辆发动机转速 1800r/动机最高转速不太高，因而该离合器的压紧弹簧采用圆柱螺旋弹簧，布置方式采用周置。 (4) 压盘的驱动方式 压盘的一个平面与离合器片相接触。压盘的另 个面上有多个凸起的凸耳，其中有数个凸耳是用来装固螺柱弹簧之用。位于离合器盖之间，弹簧的压力将压盘与离合器片及飞轮之间紧紧压在一起，离合器片的摩擦力，使曲轴 离合器 13。 压盘是离合器的主动部分，在传递发动机扭矩时，它和飞轮一起带动从动盘转动，所以它必须和飞轮连接在一起，但这种连接应允许压盘在离合器分离过 程中应能自由地做轴向移动，常用的连接方式有一下几种：凸块一窗孔式 ,钢带式 ,键块式和销钉式等多种。 一般杠杆绕中支点摆动时，其两端运动轨迹为圆弧，而压盘在离合器分离接合时，却只能作前后平移运动 14。 本设计的任务是双盘离合器，为了简化离合器的压盘驱动装置，使制造维修方便，因而采用销钉式压盘驱动方式。 (5) 分离杠杆和分离轴承 7 本设计的任务为双盘离合器，考虑到制造等方面的原因，以及前面选定的销钉式压盘驱动方式的影响，因此，该离合器的分离杠杆采用其支承采用刀口支承，分离轴承选用止推轴承。 (6) 从动盘 从动盘由摩擦片、从动钢片、减振器和花键毂等零部件组成。对离合器工作性能影响很大，因此在结构和摩擦材料选择的方面尤为重要。摩擦片的工作条件恶劣，为了保证能长期稳定工作，其性能 应满足：摩擦系数值比较稳定，不受工作温度、滑磨速度、单位压力变化的影响。 足够的耐磨性，尤其是高温时应耐磨。 足够的机械强度，在高温时机械强度应较好。 热稳定性好，要求高温时分离出的粘合剂少，无味，不易烧焦 磨合性能好，不致刮伤压盘及离合器壳体等零件表面。 油、水对摩擦性能影响小。 离合器接合时应平顺，无“咬住”或抖动现象。从动钢片多用薄钢板冲压制成，为防止由于离合器工作温度的升高而引起从动片的翘曲，多在从动钢片上沿径向开有几条切口。为了降低传动系统中的共振载荷，消减传动系统的扭振，通常在从动盘中装置具有 弹性元件和阻尼原件的扭转减振器 15。 由于本次设计的任务为双盘离合器，这种结构的接合本身就比较平顺，因而在从动盘中不必设 计减振器。 （ 7） 离合器盖设计 对离合器盖结构设计的要求 2： 1) 应具有足够的刚度，否则将影响离合器的工作特性，增大操纵时的分离行程，减小压盘升程，严重时使摩擦面不能彻底分离。为此可采取如下措施：适当增大盖的板厚，一般为 盖上冲制加强肋或在盖内圆周处翻边；尺寸大的离合器盖可改用铸铁铸造。 2) 应与飞轮保持良好的对中，以免影响总成的平衡和正常的工作。对中方式采用定位销或 定位螺栓，也可采用止口对中。 3) 盖的膜片弹簧支承处应具有高的尺寸精度。 4) 为了便于通风散热，防止摩擦表面温度过高，可在离合器盖上开较大的通风窗口，或在盖上加设通风扇片等。 中、轻型货车及轿车的离合器盖一般用 08F、 0808钢等低碳钢板，重型设计分离杠杆时，应使其支承机构与压盘的驱动机构在运动上不发生干涉；保证有足够的刚度；支承处的摩擦损失要小；要便于调整分离杠杆内端的位置；要避免在高速时因分离杠杆的离心力造成 压紧力降低。在汽车离合器上采用的分离轴承主要有径向止推轴承和止推轴承两种。径向止推轴承适用于高转速，低轴向负荷的情况；止推轴承则适用于低转速，高轴向负荷的情况。 8 汽车则常用铸铁件或铝合金压铸件。 本设计是重型车离合器，为了减轻重量和增加刚度，设计时 离合器盖采用厚度约为 4铸铁件冲压成比较复杂的形状。 (8) 传动片 传动片的作用是在离合器接合时，离合器盖通过它来驱动压盘共同旋转，分离时又可利用它的弹性来牵动压盘 轴向分离并使操纵力减小。由于各传动片沿圆周均匀分布，他们的变形不会影响到压盘的对中性和离合器的平衡 2。 传力片材料选用 40 号钢，根据前面所设计的压盘，摩擦片及从动片的厚度，以及以往的设计经验初步选定传动片的设计参数如下：共设 3 组传动片 (i=3)，每4 片 (n=4)，传动片的几何尺寸为：宽度 b=25度 h=1力片上孔间的距离 l=86的直径 d=10力片切向布置，传动片的材料弹性模量 E=2 102 (9) 离合器的通风散热 离合器的磨损是随温度的升高而增大的，当压盘工作表 面温度超过一定温度时，摩擦片磨损急剧增加。在正常使用条件下的离合器压盘工作表面温度在180。在特别严酷的使用条件下，压盘表面的瞬时温度有可能高达 1000。过高的温度能使压盘受热变形产生裂纹。为了使摩擦表面温度不致过高，除要求压盘有足够的重量以保证足够的热容量外，还要求通风散热性良好。改善离合器的通风措施有： 1) 在压盘中间设置通风槽； 2) 在离合器盖上开较大的通风口，在离合器外壳上设有通风窗。 (10) 操纵机构的选择 汽车离合器操纵机构是驾驶员用来控制离合器分离又使之柔和接合的一套机构。它始 于离合器踏板，终止于离合器壳内的分离轴承。由于离合器使用频繁，因此离合器操纵机构首先要求操作轻便。轻便性包括两个方面，一是加在离合器踏板上的力不应过大，另一方面是应有踏板形成的校正机构。离合器操纵机构按分离时所需的能源不同可分为机械式、液压式、弹簧助力式、气压助力机械式、气压助力液压式等等。 离合器操纵机构应满足的要求是： 1) 踏板力要小，轿车一般在 80 150N 范围内，货车不大于 150 200N； 2) 踏板行程一般在 80 150围内，最大不超过 180 3) 踏板行程应能调整，以保证摩擦片磨 损后分离轴承的自由行程可复原； 4) 应有对踏板行程进行限位的装置，以防止操纵机构因受力过大而损坏； 5) 应具有足够的刚度； 9 6) 传动效率要高； 7) 发动机振动及车架和驾驶室的变形不会影响其正常工作。 机械式操纵机构有杠系传动和绳索系两种传动形式，杠传动结构简单，工作可靠。本次设计的轻型拖拉机用单盘离合器，采用杆系传动操作机构。 10 3 离合器的原理和基本参数的确定 合器的原理 发动机飞轮是离合器的主动件，带有摩擦片的从动盘和从动毂借滑动花键与从动轴相连。压紧弹簧则将从动盘压紧在飞轮 端面上。发动机转矩即靠飞轮与从动盘接触面之间的摩擦作用而传到从动盘上，再由此经过从动轴和传动系中一系列部件传给驱动轮。压紧弹簧的压紧力越大，则离合器所能传递的转矩也越大。 由于汽车在行驶过程中，需经常保持动力传递，而中断传动只是暂时的需要，因此汽车离合器的主动部分和从动部分是经常处于结合状态的。摩擦副采用弹簧压紧装置即是为了适应这一要求。当希望离合器分离时，只要踩下离合器操纵机构中的踏板，摊在分离套筒的环槽中的拨叉边推动分离叉克服压紧弹簧的压力向松开的方向移动，而与飞轮分离，摩擦力消失，从而中断了动力的传递 。 当需要重新恢复动力传递时，为使汽车速度和发动机转速变化比较平稳，应该适当控制离合器踏板回升的速度，使从动盘在压紧弹簧压力作用下，向结合的方向移动与飞轮恢复接触。二者接触面间的压力逐渐增加，相应的摩擦力矩也逐渐增加。当飞轮和从动盘结合还不紧密，二者之间摩擦力矩比较小时，二者可以不同步旋转，既离合器处于打滑状态。随着飞轮和从动盘结合紧密程度的逐渐增大，二者转速也逐渐相等。直到离合器完全结合而停止打滑时，汽车速度方能与发动机转速成正比。 离过程 踏下踏板时，拉杆拉动分离叉外端向右 (后 )移动，分离 叉内端则通过分离轴承推动分离杠杆的内端向前移动，分离杠杆外端便拉动压盘向后移动，使其在进一步压缩压紧弹簧的同时，解除对从动盘的压力。于是离合器的主动部分处于分离状态而中断动力的传递。 合过程 当需要恢复动力的传递时，缓慢的抬起离合器踏板，分离轴承减小对分离杠杆内端的压力，压盘便在压紧弹簧作用下逐渐压紧从动盘，并使所传递的扭矩逐渐增大。当所能传递的扭矩小于汽车起步阻力时，汽车不动，从动盘不转，主、从动摩擦面间完全打滑；当所能传递的扭矩达到足以克服汽车起步的阻力时，从动盘开始旋转，汽车开始移动，但仍低 于飞轮的转速，即摩擦面间仍存在打滑的 11 现象。而随着压力的增大和汽车的不断加速，主、从动部分的转速差逐渐减小，直到转速相等，滑摩现象消失，离合器完全结合为止，结合过程即结束。 由上可知，汽车平稳起步是靠离合器逐渐结合过程中滑摩程度的变化来实现的。 图 周布弹簧离合器 结合后，在回位弹簧的作用下，踏板回到最高位置，分离叉内端回至最右位置。分离轴承则在回位弹簧的作用下离开分离杠杆，向右紧靠在分离叉上。 合器基本参数的确定 合器后备系数的确定 后备系数 是离合器设计时用到的一个重 要参数，它反映了离合器传递发动机最大转 矩的可靠程度。在选择 时，应考虑以下几点 : 1) 摩擦片在使用中磨损后，离合器还应能可靠地传递发动机最大转矩； 2) 要防止离合器滑磨过大； 3) 要能防止传动系过载。 显然，为可靠传递发动机最大转矩和防止离合器滑磨过大， 不宜选取太小；为使离合器尺寸不致过大，减少传动系过载，保证操纵轻便， 又不宜选取太大；当发动机后备功率较大、使用条件较好时， 可选取小些；当使用条件恶劣，需要拖带挂车时，为提高起步能力、减少离合器滑磨， 应选取大些；货车总质量越大， 也应选得越大；采用柴油机时，由于工作比较粗暴，转矩较不平 12 稳，选取的 值应比汽油机大些；发动机缸数越多，转矩波动越小， 可选取小些；膜片弹簧离合器由于摩擦片磨损后压力保持较稳定，选取的 值可比螺旋弹簧离合器小些；双片离合器的 值应大于单片离合器。 表 各类汽车 值的取值范围 轿车和微型、轻型货车 =型和重型货车 =野车、带拖挂的重型汽车和牵引汽车 =计是已给出后备系数 = 设计所选发动机参数；功率 速 1800r/ m a x 9 5 5 0根据最大转矩公式 式中： 将 P=N=1800r/入上式。则最大转矩 365。 擦片内径 径 摩擦片外径是离合器的基本尺寸，它关系到离合器的结构和使用寿命，它和离合器所需传递的转矩的大小有一定关系。发动机转矩是重要参数，安发动机最大 转矩 e (选定 D，由下列公式可得： 32 D T (式中 推荐在 48 一 52 范围内选取 ;取 50。代入上式得70擦衬面内径 2。最终确定的 符合标准化 ,系列化、通用化的要求。具体尺寸系列见表 干式离合器摩擦片尺寸系列 径 径 度 b 外径 径 度 b 160 110 00 175 80 125 25 190 00 140 50 195(190) 25(220) 150 80 205 50(254) 155(150) 05 220 80 265(180) 30 230 13 选取标准摩擦片外径 80径 65度 h=外径比值 C=擦片的平均半径 R 平 =(R 外 +R 内 )/2=擦片面积 F=2R 平 (R 外 )= 束条件 1)摩擦片外径的选取应使得最大圆周速度 5s。 70651060 3m a x (式中， 摩擦片最大圆周速度 (m/s); 发动机最高转速 (r/以： s 符合范围。 2)摩擦片的内外径比 c 应在 围内。在本设计中 c=合要求。 3)为了保证离合器可靠地传递发动机的转矩，并防止传动系过载，不同车型的 值应在一定范围内，最大范围为 4)飞轮转动惯量 算转动惯量时，可将其分成若干圆环，飞轮的转动惯量即各圆环的转动惯量之和，即： 1+3 每个圆环的转动惯量为： J=( )b 厚 /32 式中 :d 外 、 d 内 、 b 厚 为环的几何尺寸。 密度，在此取 = 37900m/ 带入得： ( m/2=kg.m/ m/： 1)发动机转动惯量： J 发 =kg.m/)整个机械组换算到变速箱第一轴的转动惯量 2= 驱总变 总(式中： G 总 机械总重量，即： G 总 =G 车 +G 拖 =980500480 驱 驱 =443 14 g=980cm/s2 i 总 紧力 F(N)的确定 公式 (式中 摩擦合力作用半 径 (3321p 22211=3（ ）(计算得 n 一摩擦面对数 ,单片 n=2,双片 n=4; 摩擦系数 ,见表 常干式石棉摩擦衬面取 = 计算得 F=合器摩擦衬面的磨损与单位压力 p 有关。 22214 （ D =算的单位压力 P 应在表 给的范围内。当摩擦衬面直径较大时 ,相对滑磨速度 大 ,p 应取小些。 摩功 离合器接合过程中由于主 ,从动片转速不同 ,产生相对滑磨 ,滑磨产生的热量使离合器的摩擦元件温度升高 ,摩擦系数降低 ,传递转矩的能力下降 ,甚至导致摩擦衬面因过热而烧损 滑磨功产生的热量是影响离合器寿命的重要因素。 离合器接合一次的滑磨功 W(J)用下式估算 : 1 1 12额发 变（ 1- ） （ ）(式中 发动机曲轴的标定角速度 (s); 离合器储备系数 ; J 一 换算到曲轴上的发动机运动部分的转动惯量 ,一般按飞轮转动 惯量 计算 ( J=kg.m/15 换算到离合器从动盘上的发动机的转动惯量计算如下： s； 为 额发动机标定角速度； 所以 209s。 动片及从动盘毂 从动片：选材料 50 热处理 径为 160 从动盘毂：由于从动盘等于摩擦片外径 280动机转矩是经从动盘毂的花键孔输出，变速器第一轴花键轴就插在该花键孔内。从动 盘毂和变速器第一轴的花键结合方式，目前都采用齿侧定心的矩形花键。花键之间为动配合，这样，在离合器分离和结合过程中，从动盘毂就能在花键轴上自由滑动。 可根据从动盘外径选择合适的花键尺寸。 表 选用花键类型如表 示： 从动盘外径D/动机转矩N m 花键 齿数 n 花键 外径 D/键 内径 d/齿宽 b/效 齿长 l/压 应力 /60 50 10 23 18 3 20 10 180 70 10 26 21 3 20 00 110 10 29 23 4 25 25 150 10 32 26 4 30 50 200 10 35 28 4 35 80 280 10 35 32 4 40 00 310 10 40 32 5 40 25 380 10 40 32 5 45 50 480 10 40 32 5 50 80 600 10 40 32 5 55 10 720 10 45 36 5 60 30 800 10 45 36 5 65 50 950 10 52 41 6 65 16 表 选取的花键类型 从动盘外径 花键齿数
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