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回转
零件
复合
数控
仿真
夹具
设计
- 资源描述：
-
回转零件的车铣复合数控仿真及夹具设计,回转,零件,复合,数控,仿真,夹具,设计
- 内容简介：
-
1 车两端面打中心孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 车两端面打中心孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式双面中心钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 形块 0 0 0 0 2 车两端面 V 形块、铣刀、游标卡尺 232 16 1 3 钻中心孔 V 形块、中心钻、游标卡尺 232 16 1 设 计（日 期） 校 对 （日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗主轴颈右端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 20 粗车主轴颈右端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面至 112 两顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 167 59 3 车外圆至 107 并保证 112 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 167 59 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗主轴颈左端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 30 粗车主轴颈左端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面 两顶尖、游标卡尺、 90 读车刀 167 59 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 半精车主右端 机械加 工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 40 半精车主轴颈右端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面至 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 346 120 1 3 车外圆至 保证长度尺寸 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 346 120 1 4 车锥度 1： 10 保证长度尺寸 216 两顶尖、游标卡尺 、 90 度车刀 346 120 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 半精车主左端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 50 半精车主轴颈左端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面至 顶尖、 90 度车刀、游标卡尺 346 120 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗车连杆轴颈 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 60 粗车连杆轴颈 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 偏心分度卡夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 偏心卡盘分度夹具、顶尖 0 0 0 0 2 切第一、二侧板 偏心卡盘分度夹具、顶尖、切断刀、游标卡尺 139 48 3 车连杆轴颈 偏心卡盘分度夹具、顶尖、 90 度车刀、游标卡尺 139 48 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗连杆上下端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 70 粗铣连杆上下及前后端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 形块 0 0 0 0 2 粗铣连杆上、下端 V 形块、铣刀、游标卡尺 142 120 3 粗铣连杆前、后端 V 形块、铣刀、游标卡尺 142 120 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 钻油孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 80 钻 油孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 钻 20 油孔 专用夹具、游标卡尺、 20 钻头 6 30 1 3 安装 专用夹具 0 0 0 0 4 钻 10 直油孔 专用夹具、游标卡尺、 10 钻头 6 60 1 5 安装 专用夹具 0 0 0 0 6 钻 10 斜油孔 专用夹具、游标卡尺、 10 钻头 6 0 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 2 1 扩油孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 90 扩油孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件 数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 扩 32 油孔 专用夹具、游标卡尺、 32 扩孔钻钻头 208 45 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 绞螺纹 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 100 绞螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 攻螺纹机床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 攻 4纹 专用夹具、游标卡尺、绞刀 120 15 1 7 1 3 攻 纹 专用夹具、游标卡尺、绞刀 120 15 1 7 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗铣键槽 机械加工工序卡片 产 品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 110 粗铣键槽 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 型块 0 0 0 0 2 铣键槽 V 型块、游标卡尺、铣刀 149 49 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（ 日期） 会 签（日期） 1 磨主轴颈右端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 120 磨主轴颈右端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 磨 110 外圆并倒角 两顶尖、千分尺、游标卡尺、砂轮 64 22 13 磨 105 外圆及锥度并倒角 两顶尖、千分尺、游标卡尺、砂轮 64 22 13 磨键槽 两顶尖、游标卡尺、砂轮 64 22 13 磨端面并倒角 两顶尖、游标卡尺、砂轮 64 22 13 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 磨主轴颈左端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲 轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 130 磨主轴颈左端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 磨 110 外圆及侧板端面并倒角 两顶尖、游标卡尺、千分尺、砂轮 64 22 3 3 磨端面并倒角 两顶尖、游标卡尺、砂轮 64 22 3 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日 期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 磨连杆轴颈 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 15 页 第 14 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 140 磨连杆轴颈 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 偏心卡盘分度夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 偏心卡盘分度夹具 0 0 0 0 2 磨第一侧板 偏心卡盘分度夹具、游标卡尺、砂轮 64 22 3 磨第二侧板 偏心卡盘分度夹具、游标卡尺、砂轮 64 22 4 磨 110 外圆及侧板端面并倒角 偏心卡盘分度夹具、卡规、游标卡尺、卡规、砂轮 64 22 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 磨连杆轴颈上下前后端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲 轴 共 15 页 第 15 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 150 磨连杆轴颈上下前后端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削 速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 形块 0 0 0 0 2 磨上、下端并倒角 V 形块、游标卡尺、砂轮 26 22 安装 V 形块 0 0 0 0 4 磨前、后端并倒角 V 形块、游标卡尺、砂轮 26 22 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期 ） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 机械加工工艺卡 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件 数 1 备注 工 序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 10 1 铸造毛坯 1 20 1 热处理 1 30 1 1 锯式样 40 1 钻中心孔 1 72 式双面中心钻床 V 形块、 中心钻 游标卡尺、 0 1 粗车主轴颈右端 1 95 顶 尖 90 度车刀 塞规 0 1 粗车主轴颈左端 1 1 70 顶 尖 90 度车刀 卡尺 制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签(日期 ) 2 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 2 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件 数 1 备注 工 序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 70 2 半精车主轴颈右端 1 200 顶 尖 90 度车刀 卡尺 0 1 1 半精车主轴颈右端 1 1 75 顶 尖 90 度车刀 卡尺 0 1 粗车连杆轴颈切第一、二侧板 1 75 心分度卡盘 特种多刀车床 卡尺 2 1 360 顶 尖 特种多刀车床 卡尺 00 1 粗铣连杆上、下及前、后端 1 口钳 铣刀 卡尺 1 口 钳 铣刀 卡尺 3 编制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签(日期 ) 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 3 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工 序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 110 1 1 在第一侧板及主轴颈上钻油孔 1 22 1360 525 专用夹具 2010 钻头 游标卡尺 20 1 1 扩孔 32 1 专用夹具 2010 钻头 游标卡尺 30 1 在油孔上攻螺纹 412 并倒角 1 特种双面卧式四轴攻螺纹机床 专用夹具 40 1 1 在主轴颈右端粗铣键槽 1 1 00 口钳 铣刀 卡尺 4 150 1 1 校直 1 砂纸 编制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签(日期 ) 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 4 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序 装夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 160 1 淬火 1 170 1 在所有侧面去除机械 加工所留下的毛刺 1 辊道上 180 1 1 在乳化液中清洗顶尖和油孔保证没有赃物并吹净 清洗机 上 5 190 1 检验以上加工尺寸 1 检验台 上 200 1 修正中心孔 1 1 210 1 磨削主轴颈右端并倒 角 1 1 70 1450B 平口 钳 卡尺 编制(日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 5 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 220 2 磨削主轴颈左端并 倒角 1 200 1450B 平口 钳 卡尺 6 230 1 1 磨削连杆轴颈第一、二侧板并倒角 1 1 75 1450B 平口 钳 卡尺 2 1 75 1450B 平口 钳 卡尺 1 3 1 360 1450B 平口 钳 240 1 磨削连杆上、下及前、后端并倒角 1 形块、 游标卡尺、 2 1 口 钳 卡尺 5 编制(日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 6 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件 数 1 备注 工序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称 及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 7 250 1 1 在所有孔口处抛光棱边在主轴颈、连杆轴颈上去毛刺并吹净 1 22 1360 道上 平口 钳 260 1 1 检验 1 270 1 曲轴动平衡量每端不大于 n=600r/ 280 1 1 去除不平衡量 1 1 动平衡 机上 卡尺 290 1 1 校直 1 液压床 上 卡尺 300 1 1 终检 1 编制(日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) 文）进展状况 本设计已经完成以下内容： （ 1)对于在开题报告中，老师对我提出的问题我绘出了曲轴的零件图，夹具体装配图，完善了开题报告的内容和格式。 (2)根据结构布置的相关规定，规范和原则，完成了机械结构和夹具的布置 ,完成了夹具装配图。 (3)完成 磨削力及夹紧力的计算 计算切削力 刀具： 8 0 8 1 3 4 6 5 3 5P S A A L B 型砂轮 在一般外圆磨削情况下，磨削力可分为相互垂直的三个分力，即； 轮旋转的切向方向） 轮和工件接触面的法线方向） 向进给方向） 其中，切向磨削力称为主磨削力：法向力向工件，直接影响工件的精度和加工表面的质量；轴向磨削力与般不考虑。由机械加工工艺手册表 得nF/圆磨床磨削力的实验公式： t F p s w a a v v f b N 2/N ； m/ 速度（ m/s）； 参照机械加工工艺手册表 查得2， a = = = = =机械加工工艺手册表 35m/s；已知件磨削表面直径2机械加工工艺手册表 4m/轮宽度( 0 . 5 0 . 8 ) 8 0 . 4 0 . 6 4af m m ，本工序取 由此算得： 0 . 6 0 . 7 6 0 . 7 6 0 . 6 2 0 . 3 82 2 0 . 1 3 5 2 4 0 . 5 8 1 3 2 2 . 32 . 0 4 2 . 0 4 1 3 2 2 . 3 2 6 9 7 . 5 N N 在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数1 2 3 4K K K K K （ 1 2 3 4 则： 1 . 5 1 . 2 1 . 2 1 . 1 1 3 2 2 . 3 3 1 4 1 . 8 F N N 由于法向切削力有左右两夹具体承受，因此在计算所需夹紧力时只需考虑切向磨削力 计算夹紧力 i ：夹紧工件所需的夹紧力 如前所述，本工序只需计算防止工件转动所需的夹紧力 W，根据工件力矩平衡条件可得： 12222f N f M 22 矩； 1f，2 将 22122s i i 其中已知 D=G=f=2f=090 ， 3 1 4 1 . 8 3 7 . 5 5 5 8 9 8 7 . 322 m m ，算得： 002 5 8 9 8 7 . 3 7 4 8 . 7 2 0 . 2 57 5 . 1 s i n 4 5 2 6 8 6 . 50 . 2 50 . 2 5s i n 4 5压盖夹紧机构产生的夹紧力 查机床夹具设计手册表 120 六角螺母许用夹紧力0W=7950N，显然0 2故本夹具可以安全的工作。 问题及解决措施 （ 1） 形状复杂 曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题： 连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回转 180 度，加工另一连杆轴颈。 计夹具时应精确设计平衡重。 （ 2） 刚性差 因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加 工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题： 1）粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性， 减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。 2）在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。 3）合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度 。 4） 在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。 （ 3） 技术要求高 曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有相当比例。 加工时应要解决以 下问题： A：正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。 B：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。 C：精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。 D：曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。 综上分析，鉴于磨削连杆轴颈夹具的典型性和特殊性，决定设计六个连杆轴颈的粗磨夹具，本夹具将用于 。 （ 1）完成曲轴工艺规程，和外文翻译准备中期检查报告，并进行中期答辩。 （ 2）完成各个加工工序卡图，夹具装配图和零件图，撰写毕业论文准备毕业答辩。 指导教师意见： 签字： 年 月 日 所在系审查 意见： 签字： 年 月 日 西安工业大学北方信息工程学院 毕业设计 (论文 )中期 报告 题目： 回转零件的车铣复合数控仿真及夹具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 张健 学 号 导 师 卢志伟 2014 年 3 月 1 日 毕业设计 (论文 )开题报告 题目： 回转零件的车铣复合数控仿真及夹具设计 1. 毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况 ) 题目的和意义 ： 随着现在科学技术的迅速发展，数控加工在企业里的所占的比重也来越高，多轴数控加工越来越来成为必需，特别是回转体类零件的加工。随着机床技术的不断发展，在车床上也能进行铣削加工，工件车削后可以不松卡盘，直接在车床上进行一些铣削加工，这样可以减少工件装夹次数，提高了工件的加工精度，降低成本。但必须在数控转塔车床 或车削加工中心上装有铣削主轴（ C 轴）才能进行该项加工。通过本毕业设计题目的训练，提高学生的工程实践能力。因此 把“回转体零件的车铣复合数控仿真及工装夹具设计”作为本次本科毕业论文的课题，既有较大的学术价值，又有广阔的应用前景。 复合加工是机械加工领域目前国际上最流行的加工工艺之一。是一种先进制造技术。复合加工就是把几种不同的加工工艺，在一台机床上实现。复合加工应用最广泛，难度最大，就是车铣复合加工。车铣复合加工中心相当于一台数控车床和一台加工中心的复合。 本设计以曲轴为例进行数控加工。曲轴是汽车发动机的 关键零件之一，其性能好坏直接影响到发动机的质量和寿命，曲轴在发动机中承担最大 =负荷和全部功率，承受强大的方向不断变化的弯矩与扭矩，同时承受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性，疲劳强度和良好的耐磨性。发动机曲轴的作用是将化学能转变为机械能的输出。 本课题是以曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。工艺制定中的关键阶段，是工艺规定制定的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响到加工质量和生产率，而且影响到工人，设备，工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。 目前 ,国内许多机 械加工企业很难对曲轴的加工精度和生产效率进行有效的控制 ,而曲轴的加工精度和生产效率在很大程度上取决于工艺人员对该零件加工工艺过程编制的合理与否 。所以本设计将在尽可能的确保曲轴加工精度。在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛培类型，经过查阅相关参考书，手册，图表，标准等技术资料，确定各工序的定位基准，加工余量，各工序及公差尺寸，最终制定出曲轴的加工工序卡片。 究意义 数控机床是为了解决复杂、精密、小批多变零件加工的自动化要求而产生的，具有高精度、高柔性、高效率等特点。例如，形状 复杂、加工精度高、通用机床无法加工或保证难以加工质量的部分，具有复杂曲线或曲面轮廓的部分，具有难测量、难控制进给的部分等等，应把数控加工作为首选方案。 复杂零件的车铣复合且需实验，以往的 数控车床一般只能加工回转体类零件，对于需要在回转类零件的端面加工矩形 轮廓或矩形槽类形状的零件， 不能直接在数控车床上加工， 只能再由数控铣床装夹找正后继 续加工，这样势必影响零件的加工精度和增加零件的加工时间，从而降低生产效率，然而在 数控车铣加工中心上，在原有直角坐标系的基础上，又增加了一个极坐标系的功能，使得机 床能够 把回转类零件和它端面的矩形轮廓或矩形槽在一次装夹中连续加工完成 大多数的车铣复合加工，在车削中心上完成，而一般的车削中心只是把数控车床的普通转塔刀架换成带动力刀具的转塔刀架，主轴增加 C 轴功能。由于转塔刀架结构、外形尺寸的限制，动力头的功率小，转速不高，也不能安装较大的刀具。这样的车削中心以车为主，铣、钻功能只是做一些辅助加工。 与常规数控加工工艺相，复合加工工具具有的突出优势主要表现。缩短产品制造工艺链，提高生产效率减少装夹次数，提高加工精度，减少占地面积，降低生产成本。 回转体零件 的特点 带有键槽或径向孔，或端面有分布的孔系以及有曲面的盘套或轴类零件，如带法兰的轴套、带有键槽或方头的轴类零件等，这类零件宜选车削 加工中心加工。 这 类零件如果采用普通机床加工，工序分散，工序数目多。采用加工中心加工后，由于有自动换刀系统，使得一次装夹可完成普通机床的多个工序的加工，减少了装夹次数，实现了工序集中的原则，保证了加工质量的稳定性，提高了生产率，降低了生产成本。 回转体零件的研究状况 针对 统的应用现状与不足，以 为开发平台，设计了回 转体类零件的 统。该系统可实现零件信息的输入及直接提取、不同机床信息的检索、工艺步骤的自动生成及修改等功能，实现了 一体化。 曲轴的功能和用途 曲轴是发动机上极为重要的零件，它是将连杆传来的径向力转变成饶其本身轴线旋转的扭矩，并将此扭矩输出给汽车或其他装置。同时，曲轴还驱动配气机构以及其他各辅助装置。曲轴在工作室，受气体压力、惯性力以及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。 内 外相关研究情况 车削中心的发展有相当一部分回转体类零件（有人估计占 1/2 左右），除了车削外，还需要进行铣削、钻孔、攻丝等操作，加上回转体件每道工序的加工时间相对较短，因此迫切需要在一台机床上一次装夹下对回转体检进行多工序复合加工，从而终于在上世纪 70 年代开发出车削中心。经过 30 年的发展，车铣中心岛 90 年代后期开始成为热点的 5 轴控制（ X、 Y、 Z、 B、 C） 车铣中心，则不仅进一步增加了 B 轴控制（使刀架绕 以钻斜孔和铣斜面，并且不采用车削中心传统的转塔刀架形式，而以代之高转速和更大功率的电主轴刀架 。由于刀架上这根电主轴每次只能装 1 把刀具（车削时电主轴被锁住，不转动），故也要像加工中心那样配备自动换刀机构和刀库。这种机床的铣、钻能力相当于一台小型乃至中型加工中心，其实质是把数控车床和加工中心融为一体，故命名为车铣中心。 国内较陈旧的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。 正是基于以上状况，进入 21 世纪以来，高速、高精、高效的复合加工技术及装备在汽 车主轴制造业中得到了迅速的应用，生产效率得到了很大提高，因此发动机主轴生产线中生产设备数量得以减少。在曲轴复合加工机床中，奥地利 次装卡，全部完工”的概念。 究方法或措施 课题研究的主要内容 8 篇以上。阅读工艺设计和夹具设计等相关书籍，掌握制定回转体零件工艺文件的步骤和方法。掌握夹具的设计步骤。 位基准的选择，表面加工方法的确 定，加工阶段的划分，工序集中和工序分散的安排，工序顺序的安排，工艺路线的安排。绘制工艺路线的粗表（工序号、工序名称、机床设备、刀具、量具）。 解机床的规格、主要参数以及机床上安装夹具的部位的结构和配合尺寸。了解本工序使用的刀具类型、主要结构尺寸的情况。 业标准和企业标准。查阅夹具设计手册和夹具设计资料等。 定工件的定位方案、确定刀具的对刀或引导方式、确定工件的夹紧方案、确定夹具其他组成部分的结构形式、确定夹具体的形式 和夹具的总体结构。根据加工产品的具体结构和要求，拟定分析设备设计方案。 配图、各零件的精度配合。 明书必须包括以上所有内容，内容布置必须合理。格式安排毕业设局说明书格式执行。说明书包括：中文摘要、英文摘要、目录、正文、总结、参考文献、谢词。 采用的研究方案、研究方法措施 本次的回转体零件工艺工装设计，以曲轴为例。 曲轴的主要加工部位是主轴颈和连杆轴颈，次要加工部位是法兰盘、曲轴、斜油孔、螺孔和键槽等。除机械加工外，还有轴颈淬火、磁探伤 、动平衡等。在加工过程中还要安排校直、检验、清洗等工序，最后确定工艺路线，确定了三个工艺路线，最后根据生产实际综合确定一个工艺路线。 方案 1：加工基准表面 加工斜油孔表面 粗加工主轴颈和连杆轴颈 主轴颈和连杆轴颈的热处理 精加工主轴颈和连杆轴颈（校直曲轴） 光整加工主轴颈和连杆轴颈 加工键槽和两端孔等 动平衡。 优点：主轴颈和连杆轴颈的各个工序安排在相邻两道工序中以减少工件的搬运，在一台机器上加工完毕，提高生产效率。 缺点：光整加工主轴颈和连杆轴颈后面安排工序会破坏到已 加工的轴颈表面。 方案 2：加工基准表面 加工斜油孔表面 粗加工主轴颈和连杆轴颈 主轴颈和连杆轴颈的热处理 精加工主轴颈和连杆轴颈（校直曲轴） 加工键槽和两端孔等 动平衡 光整加工主轴颈和连杆轴颈。 优点：把光整加工主轴颈和连杆轴颈放到最后，保护已加工表面。 缺点：在加工斜油孔表面没有好的定位基准。 方案 3：加工基准表面 粗加工主轴颈和连杆轴颈 加工斜油孔表面（各油孔口压堵） 主轴颈和连杆轴颈的热处理 精加工主轴颈和连杆轴颈（校直曲轴） 加
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