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玩具汽车的逆向造型研究,玩具,汽车,逆向,造型,研究,钻研
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用逆向工程方法来提高模具制造 摘要 :现代 过，为了使用模具，仍然经常需要操作手册的精加工和装配。模具制造商进行手工修改铣削模具。逆向工程技术可控制模具的质量，评估模具加工几何尺寸和装配公差。有时模具决定加工产品的形状。在这种情况下，模具制造商可以直接修改模具。因此，最终的模具的几何形状并不真正反映一个原始的 文的目的是要指出非接触控制质量的好处，并在程序的基础上运用逆向工程技术，来改造和更新的数学模型模具的抛光和修改。这一程序通过光扫 描仪测试一个实体模具的生产。 关键词： 逆向工程 模具曲面重建 计算机辅助制造 1） 简介 生产工具（更好地称为模具）是在制造业中一个重要元素。一个新产品的开发在设计制造模具中是一个漫长和昂贵的步骤。因此，任何努力都有助于减少模具生产时间和成本。如今，现代 &开始 于 三维 &电火花加工电极的建设，以克服与几何形状上由铣刀加工不到的相关问题 &刀具轨迹由数控生成，使用策略开发可以减少加工时间 & 材料粗加工时去除率高 &精加工时能得到 较准确的尺寸公差和表面粗糙度 无论修剪操作被推迟多久使用，在模具投入使用之前，下面的操作仍然经常需要 & 手工操作，铣削和电火花加工过程中取得光滑表面 & 装配，以确保模具的封闭 一方面， 抛光和装配保证 片的 成型，但另一方面，他们修改腔体表面的方式是数学非定义。因此，最终的真实的模具几何形状不反映原始的 想几何）。现在的 另一个方面，模具引进的微小变化是往往被忽略的。有时模具需要修改，经过整理来反映产品最终的修改形状。在这种情况下，模具制造商可直接修改而不 更新模具此，可能出现问题： &模具零部件的装配过程 &模具因磨损和断裂需要更换 逆向工程技术为模具制造商克服一些问题提供了新的机会。在最近多年来，非接触式数字化设备已改善，主要表现在每次扫描的准确性和测点的数量上。高扫描速度 允许用户在几秒内检索十万（甚至几百万）份的模具表面。在高密度点云中包含的信息可为模具的质量控制和 彩色偏差图， 远远超出了坐标测量机（ 一些分散的检查 点的测量。对整体和局部的腔面偏差进行评估，来确定加工误差，并探讨其原因。在投入使用前对模具型腔表面的颜色偏差地图的考虑，可能有益于减少了模具制作所需的时间。检查的结果要推广到整个数字表面，而不是仅局限于某一点。明智的措施，可以分析到： 定义重新加工策略，当真正的模具表面超过了相应的 意味着材料还有余量，仍然可加工 ; 不可恢复的错误，检测并调查其原因。当 意味着材料没有余量手工加工或机加工。在这种情况下，模具不能投入使用，因为其公差超出了给 定的公差误差。 在另一边，逆向工程的资源可以通过数学模型来更新模具： 凸模和凹模模具配件数码化，作为点云数据的输出； 重构腔表面 ; 生成的三维 本文的目的是显示出非接触式测量点的优势。对模具的三维 就应成为模具制造商之间的良好实践。使用共同的逆向工程技术和软件包可以完成这一任务。对程序进行了建议性的测试，可以验证实体模具。 2） 插入数字化及检查（ 由一数控机床粗铣轻合金完成模具的插入，凹模模腔用电火花完成实体上的微小沟槽。事实上 ，这些尺寸过小的沟槽的加工不能由铣削完成。在凸模模腔的左半边却没有被加工，以便它仍然呈现出 45交叉磨削路径。另一半是加工后抛光。这种非接触式扫描仪能够区分为两步完成的操作被引入评估。为了体现非接触检测的优点，数字化的模具镶件所用光学扫描仪由墨西哥湾有限公司按 外，目前为了提高光学扫描仪的精度和分辨率，部分边缘点作了大数目的定义，便于测量。所选的扫描装置利用立体视觉，因为它有两个索尼 768 572像素 / 8位），其光存储扫描对象边缘的图像。投影机在传感器的中心 位置，其包含 10张有顺序的幻灯片： 4干涉条纹（相移技术） 6个二进制编码后的灰色图像。这 6位代码可以区分 26个视野为 64列。考虑到模具插入整体规模，扫描仪进行了标定的工作面积为160 毫米 200毫米。这样的扫描仪配置的精度为 设备上的数据表里有 显示。 扫描识别软件网是由固定参考标记创建的，故多重扫描自动注册在一个点云内。有一个标记中所涉及的领域的缺少了部分数据，但墨西哥湾的软件可以完成关闭这些漏洞的虚拟模型。通过软件计算了在墨西哥湾上的参考标记为基础的网格对齐程序。由 有限公司雇用的模具检查。 凹模腔数字化扫描需要 12个点。数字化数据和原始 示了最大偏差在 过 型腔深度的偏差结果为 在电火花加工中，电极运动也许并没有完全垂直于凹模模腔分型面。在电火花加工机床上一个不正确的模具的安装方式，导致个很小的倾斜是很正常的。在 对完全数字化的凸模模腔来说，九点扫描是必要的。在扫描之间的数据和原始 大误差定位在右腔模上。在这一区域，有铣刀下降而造成的一种轻擦变化。在 微小沟槽底部边界有毛刺。凸模的模腔插入是由直径为 4毫米的数控球状铣刀加工，刀具路径为 45 方向与平面对角线平行的轨迹。这种操作不会允许创建的凹槽底有毛刺。 因此，扫描数据显示，处理槽会有很大的误差。还原的差异性的极限规模最大误差多达 光操作已去除了一层非常薄的材料，故造成的偏差小于 3） 模具 在模具 何公差（对称，同心度，平行度，正交等）已被 视为制造，装配和正确的工作的重要资料。在设计阶段，以及运用逆向工程，片功能是非常重要的，它不能被忽略。对于这样的原因，重建进程在很大程度上取决于操作者的经验。为了正确的 要创建标准的自动化程序模型的。最重要的步骤是分割的过程，这是扫描到表面细分领域或区域数据。形状特征支持产品重新设计和先进的制造技术。专门的自动程序软件尚未需要用户足够地干预，结果就令人很满意：他们顺利产生的连接、修剪补丁反映了全球的拓扑结构形状，但很少会在表面边界沿特征线，锋利的边缘，圆角型材等所谓的任意拓扑结构的细分曲 面上，在不理智的态度进行部分重新设计，因为这个重建进程的基础是三角数据结构，它不会讨论信息是如何细分的。自动曲面重建是相当快的，逆向工程过程的最终目的是建立一个不需要 作出任何修改它的形状和质量要求的数字模型。在这种情况下，有时，三角模型是足够的，因为计算机图形应用 需要更新的模具或产品三维模型，以保持它的形状，供进一步修改或将来重新设计，就应该使用一个 建进程的最好的结果是用逆向工程软件，用户建立细分点云在相同的方式，制造 以用户交互仍起着根本性的作用。凸台，型腔，孔，倒 角和圆角的边界曲线要被检测和扫描数据定义，但自动化功能仍不能令人满意。事实上，软件的自动检测的，而不是一般的平稳连续曲线的几何实体，只是零散的零部件。 毫无疑问，人类的干预，使该过程相当艰苦和耗时，但表面质量和形状更容易修改。即使没有达到汽车 构表面曲率连续的质量是良好的，同时为所需形状提供了一个简单的数学表达式。越复杂的曲面重构， 此，重要的是要方便细分扫描数据沿模具或产品的特征线来生成简单表面的边界。如果分割过程是人类理性和智慧参与，即需要用户的干预，就能得到最 好的结果。 该确定重构模具的数学模型的程序，实现了普通的商业软件的使用。 生成 序的开发通过以下步骤： 1 模具型腔的数字化 模具的一个最重要的部分是模腔表面。因此，只有重建的模具型腔数字化，而分型面，可以从原来的 可能很容易得到 过整个型腔的数字化，多种扫描必须一致，有时数据一定要根据流程图。点云功能处理软件时，扫描数据是喧闹的，不光滑。用户决定是否在整个数据或一个小区域内使用这种功能。软件包可计算和显示最佳 的数据来选择函数参数的值，但在特定情况下，用户不得不依据经验对值进行调整。 2 网络曲线创建 这种从表面扫描数据集的方法，被称为网络曲线创建表面。它是基于特征曲线，如对称线，特征线或锋利的边缘线。网络曲线的创建需要用户交互：用户通过曲线坐标轴或扫描数据点插值创建平行截面。正如已经解释，最终的结果是最好沿同一曲线或边界划分， 些点云首先通过逆向工程软件生成模具。曲线的定义由用户交互引导细分的过程，并决定该创建多少曲线。如果一个新的特性曲线（对称线，特征线，锋利的边缘线 ，圆角轮廓线，边界曲线等）都可以通过由一个平行于坐标轴切片机生产，那么生成三角模型要设置切片机的位置。在所有其他情况下，尤其是复杂的剖面，用户通过扫描数据插值点来创建特征曲线。逆向工程软件允许进一步调整曲线的插值点的位置，以获得连续，平稳的几何实体。 因此，它是依据用户的经验，决定建立多少网络曲线就有多少个曲面。作为一般规则，尤其是重建程序的中间步骤复杂的形状，曲面要求有更大数量的曲线。每个表面延伸取决于关于对象的细节的存在。 3 一个 的每个点的参数方向必须由操作员设定。根据 10和 20补丁点的参数方向延展。因点较多而导致过于复杂的 一个下面的平面不足以保证在规定公差内重建误差。表面生成算法能够修剪生成 则，就修剪 些因素必须对每个补丁的界限制约，以保证连续性和邻近表面相切。这减少了软件表面重建算法的自由度。靠近边界的大补丁不完全适应模具表面的曲率变化。因此，分界应配合锋利模具表面和点云的曲线位置细分。 4模具 以三维实体建模为入口。一个简单生成实体模型的模具镶件的方法来是加入所有的表面，并创造一个亚平面。对腔体模具而言，问题是，外侧表面不是平面：在 外， 此，在建立稳固的模型操作者未能通过使用亚平面。另一种方法是发现和测试。该过程在概念上比较简单，但它具有个相当辛苦工作的缺陷。该战略是构建根据流程图代表每个 面首先复制并沿成型方向，就关闭块建立了的原面和复制相应的 边界曲线直纹面。模腔的实体模型，加入所有的块在一起生成。在绘制模具使用 5 倾斜插入嵌件。这种表面的模具在最后一部分的位移提供了正确的封闭指引。完整的 5模具 直接在模具上介绍了一种审美的变化，以验证上述解释的重构过程。然后用逆向工程更新模具的数学模型。凹模模体进行改性加工用 5毫米直径的刀具完成纵向槽与球鼻的加工。左半边腔的新沟是 30毫米长，放在对面的腔体上。腔体外表面，然后与目前的修改反向形状 突出。复制凸模模型预测是同样的。模具数字化插入修改后，根据曲线网络方法生成模腔表面。表面之间的重建和点云数据的最大误差小于 样的结果是令人满意的，每个补丁较大的偏差局部化。一个可能的最高计算错误是，在数字化数据锋利的噪声申请被过滤为 60（它是由软件需要一个值）。使用这样的精度，对每一个面（即点之间的 常小于千分之十的毫米（ 10微米），这是腔体的成型公差。用更高的精度值，有时，表面生成算法在表面的点或面的计算生成的，因为 确管理过于复杂的 面产生凹槽的错误也是相当巨大的。也许，一个最好的新后的凸模 凹模的相应型腔模具实体之间布尔减，以保证一个完美的配合。修改后的母模腔，然后由表面模型扫描数据重建。 4）结果与讨论 该文件指出，模具制造商如何通过引入非接触检测和逆向工程作为模具制造工程技术标准的活动而受益。最近非接触的模具质量控制改良提供了模型的尺寸和几何公差的完整信息，用光学扫描仪，以便检查，然后才 将它正确的投入制造业。非接触检查也可以被用来检测磨损和模具磨损后的数周或数月的连续运行情况。使用积极的成型材料是特别有趣的。另一个优势来源于最终修改，这些产品的形状和变化与实际进行更新几何原本模具 一个正确的抛光和手工操作的结果。模具 损或断裂的需要被替代。 在本文中，一个交互式程序，重建和更新的模具 描阶段的一般检查，接触很短：模具都被插入在一个工作日内数字化。表面重建的步骤，以及创建 是很长：他们 需要在一个工作周内数字化。每个片表面创建是辛苦的。此外，每次该公司为下一个补丁进行交互。网络的曲线创建，可能不要交流，如果可以选择一次在所有的补丁表面进行自动创建。关模具公司已利用建模功能用 时，要返回到前面的步骤，以减少 为 了简化程序，宏可能会被用来创造每个坚实的表面。自动化改造模具数学模型的过程可以成为今后进一步研究的活动，这无疑需要以网络软件算法改进为起点自动建立实际的曲线。 毫无疑问，现在，一 个模具或产品可以在短的时间通过自动曲面重建功能得到，但由此生成的模具往往质量较低，其形状需进一步的修改，因此制造起来很难。它代表了在最终要求的情况下得到很好的折衷解决。当需要更新的模具或产品三维模型时，以保持它可用于未来的重新设计，然后是基本的和人为的干预过程时间较长。民航处驱动的办法应该是在这种情况下使用更高质量的型号和物体形状容易的修改。另一个的例子，建议程序大
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