吹风机注塑(注射)模具设计

第 1 页 共 36 页 摘 要 塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本次的毕业设计是吹风机的注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计 。模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推板推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。 关键词 单分型面注射模具； 料模具。 第 2 页 共 36 页 in s is it be it is of so is in a of it or as in is of to of s in a a to of of in of of a of in is 第 3 页 共 36 页 目录 绪论 . 4 1 塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 . 8 型塑料制件结构工艺性分析 . 8 件材料的分析 . 注塑设备的选择 .算塑件体积质量 .择注塑机 . 塑料件的工艺尺寸的计算 . 分型面的设计 . 注塑机有关参数的校核 .大注塑量的校核 .塑压力校核 .模力的校核 .具与注塑机安装部分相关尺寸校核 .模行程与顶装置的校核 . 脱模机构的设计与合模导向结构设计 .模力计算 .模结构设计 .模机构的分类 . 脱模机构的设计原则 .模导向机构的设计 . 浇注系统的设计 .流道设计 .流道的设计 .流道的布置 .口的设计 .料穴的设计 . 排气系统和温度调节系统的设计 .气系统 .度调节系统的设计 .0 绘制装配图 .结 .考文献 . 4 页 共 36 页 绪论 1 国际国内塑料成型模具发展概况 80 年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速为 13%， 2003 年我国模具工业产值为 375 亿，至 2007 年我国模具总产值约为 525 亿元，其中 塑料模约 35%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48 英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、 容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表 盘 等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星模具有限公司制造多腔 轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类 产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达 面粗糙度 模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达 10 30 万次，淬火钢模达 50 1000 万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体数据见表 1 表 1内外塑料模具技术比较表 项目 国外 国内 注塑模型腔精度 腔表面粗糙度 非淬火钢模具寿命 10 60 万次 10 30 万次 淬火钢模具寿命 160 300 万次 50 100 万次 热流道模具使用率 80%以上 总体不足 10% 标准化程度 70 80% 小于 30% 在模具行业占有量 30 40% 25 30% 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换第 5 页 共 36 页 结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在 29 34 英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了 辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达 20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到 10%，与国外的 50% 80%相比，差距较大。 在制造技术方面， 术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当 数量的 统，如美国 、美国 司的国 司的 国 司的 本 司的 色列公司的 国 司的 澳大利亚 司的 模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了 集成，并能支持 术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益 ，促进和推动了我国模具 术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模 统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的 统、华中 科技 开发的注塑模 统及 件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具 术创造了良好条件。 近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如： 、 等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推 杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在 30%以下，和国外先进工业国家已达到 70% 80%相比，仍有差距。 第 6 页 共 36 页 2 我国模具设计技术今后发展方向 （ 1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 （ 2）在塑料模设计制造中全面推广应用 术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具 其进一步普及创造良好的条件；基于网络的 体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型 料制件及模具的 3 （ 3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应 用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。 （ 4）开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批 量的生产方式。 （ 5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。 第 7 页 共 36 页 （ 6）应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 （ 7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪 或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 第 8 页 共 36 页 1 塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 型塑料制件结构工艺性分析 塑料制件主要根据使用要求进行设计 ,除考虑充分发挥所用塑料的性能特点外 ,还应考虑塑件的结构工艺性 ,塑件结构工艺性的主要内容包括塑件的尺寸和精度 ,表面粗糙度 ,形状 ,壁厚 ,斜度 ,加强筋 ,支撑面 ,圆角 ,孔 ,螺纹 ,嵌件 ,铰链 ,标记 ,符号 和文字。据所给零件的结构 ,本设计从以下几方面对其分析： 结构分析 从零件图分析，该零件总体结构为块形，比较简单，在 其上 有 网状 孔， 产品为壳状， 因此，模具设计时必须设置 推杆推出机构，该零件结构属中 下 等难度。 从塑件厚来看，总的来讲塑件壁厚变化比较均匀，有利于零件成型。 塑件壁厚 分析 塑件壁厚的设计与塑件原料的性能、塑件结构、成型条件、塑件的质量及其使用要求都有密切的联系。壁厚过小，会造成充填阻力增大，特别对于大型件、复杂制件将难于成型。塑件的厚度的最小尺寸应满足以下要求：满足塑件结构和使用性能要求下取小 壁厚 能承受推出机构等的冲击和振动 制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度 保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚 满足成第 9 页 共 36 页 型时熔体充模所需的壁厚。塑料制件规定有最小壁厚值，表 2热塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值。 表 2塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值 塑料类型 制件流程 50最小壁厚 /般制件的壁厚/型制件的壁厚/丙烯（ 5 模斜度 分析 当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴 ，从而脱模阻力较大。 为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形， 需设脱模斜度。 一般来说，塑件高度在 25下者可不考虑脱模斜度。但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。 斜度作用： 便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度 ，在模具上称为脱模斜度。 脱模斜度选取 :取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取 30 130 。 塑件脱模斜度的选取应遵循以下原则： 1 塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取 偏大值，反之取偏小值。 2 塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应选用较大的脱模斜度。 3 当塑件高度不大（一般小于 2，可以不设斜度；对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。 4 一般情况下，塑件外表面的斜度取值可比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。 5 热固性塑料的收缩率一般较热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也相应取小一些。 6 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。 综 合以上的原则，由于塑件高度不是很大，收缩率一般，本设计中采用 30 的脱模斜度。 表面粗糙度 分析 塑料制件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺第 10 页 共 36 页 上尽可能避免冷疤、云纹等痴点外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具的表面粗糙度值要比塑件的低 12 级，塑料制件的表面粗糙度 一般为 模具使用中，由于型腔磨损而使表面粗糙度值不断加大，应随时给以抛光复原。非配合表面和隐蔽面可取较大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊要求以外，一般型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。此外，塑件的表面粗糙度与塑料的品 种有关。一般，型腔表面粗糙度要求达到 件材料的分析 丙烯腈 苯乙烯共聚物 脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈 苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此 脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。 料主要的性能指标 ： 密度 ( 缩率 % 点 130160 热变形温度 45N/ 6598 弯曲强度 80 拉伸强度 3549 拉伸弹性模量 曲弹性模量 缩强度 1839 缺口冲击强度 1120 第 11 页 共 36 页 硬 度 6 体积电阻系数 1013 击穿电压 15 介电常数 注射成型工艺参数 : 注塑机类型：螺杆式 喷嘴形式： 通用式 料筒一区 150 170 料筒二区 180 190 料筒三区 200 210 喷嘴温度 180 190 模具温度 50 70 注塑压 60 100 保压 40 60 注塑时间 2 5 保压时间 5 10 冷却时间 5 15 周期 15 30 后处理 红外线烘箱 温度（ 70） 时间（ 1） 第 12 页 共 36 页 注塑成型是把塑料原料（一般经过造粒、染色、添加剂等处理之后的颗粒）放入料间当中，经过加热溶化使之成为高粘度的流体 得熔体通过喷嘴以较高的压力（约2085溶入模具的型腔中经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 塑化过程 现代式的注射机基本上采取螺杆式的塑化设备，塑料原粒（称为物料）自从送料斗以定容方式送入料筒，通过料筒外的点加热装置和料筒内的螺杆旋 转所产生的摩擦热，使物理熔化达到一定的温度后即可注射，注射动作是由螺杆的推进来完成的。 充模过程 熔体自注射机的喷嘴喷出来后，进入模具的型腔内，将型腔内的空气排出，并充满型腔，然后升到一定压力，使溶体的密度增加，充实型腔的每一个角落。 充模过程是注射成型的最主要的过程，由于塑料溶体的流动是非牛顿流动，而且粘度很大，所以在压力损耗，粘度变化，多般汇流等现象左右塑件的质量，因此充模过程的关键问题 代的设计方法已经运用了计算机辅助设计以解决浇注系统设计中疑 难问题。 冷却凝固过程 热塑性塑料的注射成型过程是热交换过程，即： 塑化 注射充模 固化成型 加热 理论上绝热 散热 热交换效果的好坏决定了塑件的质量，模具设计时，散热交换也要充分考虑，在现代设计方法中也采用了计算机辅助设计来解决问题。 第 13 页 共 36 页 脱模过程 塑件在型腔内固化后，必须采取机械的方式把它从型腔内取出，这个动作由脱模机构来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量影响很大，但塑件的几何形状是千变万化的，必须采用最有效和最好的脱模方式。因此，脱模机构的设计也是注射模具设计的一个主 要环节，由于标准化的推广，许多标准化的脱模机构零部件也有商品供应。 由 成了一个循环，就完成了一次成型乃至很多塑件 3 注塑设备的选择 算塑件体积质量 建模，三维零件设计 利用 件。进行三维实体建模，并可直接通过软件进行测 量 所以 v=29530因为 密 度 为 该产品m=29520=30g。 第 14 页 共 36 页 择注塑机 根据模具设计与制造简明手册表 2择注射机 杆式注射机，其参数如下： 额定注射量： 250 3螺杆直径： 50射压力： 130模力： 1800板行程： 500具最大厚度： 350模具最小厚度： 200板尺寸： 598 520杆空间： 448 370位孔直径： 100模方式：液压 机械 4 塑料件的工艺尺寸的计算 a 型腔径 向尺寸 5 10 =s 塑件的平均收缩率 00 0 s，（以下相同） 1 塑件外形公称尺寸 x 修正系数，可随制品的精度和尺寸变化，一般在 间，在此取 下相同） 塑件的尺寸公差 z 模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的 1/31/6，在此取 /3z （以下相同） 第 15 页 共 36 页 5 26 = 5 30 = 45 = 5 = 5 6 =b 型腔深度尺寸 5 141 = 塑件外形公称尺寸 x 修正系数，可随制品的精度和尺寸变化，一般在 间，在此取 2/3（以下相同） 塑件的尺寸公差 z 模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的 1/31/6，在此取 /3z （以下相同） 5 122 = 5 73 = 2） 模仁内型芯的工作尺寸的计算 第 16 页 共 36 页 a 型芯径向尺寸 011 1 0 5 0 =中 塑件外形公称尺寸 x 修正系数，可随制品的精度和尺寸变化，一般在 此取 下相同） 塑件的尺寸公差 z 模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的 1/31/6，在此取/3z （以下相同） 同理，型芯其它径向尺寸为： 022 1 0 5 0 42 = 033 1 0 5 0 63 = 044 1 0 5 0 24 = 011 1 0 0 12 = 022 1 0 0 2 =腔壁厚的确定 塑料模具型腔的侧壁和底壁厚度计算是模具设计中经常遇到的问题，尤其对大型模具更为突出。目前常用的计算方法有按强度条件计算和按刚度条件计算两类，但塑料模具要求既不许因强度不足而发生第 17 页 共 36 页 明显变形，甚至破坏，也不许刚度不足而变形过大 的情况，因此要求对强度和刚度加以考虑。对于型腔主要受到的力是塑件熔体的压力，在塑件熔体的压力作用下，型腔将发生内应力及变形。如果型腔侧壁和底壁厚度不够。当型腔中产生的内应力超过材料的许用应力时，型腔发生强度破坏，与此同时，刚度不足则发生弹性变形，从而产生溢料现象，将影响塑件成型质量，所以模具对刚度和强度都有要求。 但是，实践证明，模具对强度和刚度的要求并非同时兼顾，对大型腔，按刚度条件，对小型腔则按强度条件计算即可。（在本设计中按强度条件来计算） 5 分型面的设计 分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及 成型操作，塑料制件的表面质量等。外表质量：分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处 ，方便脱模，制件留在动模边：从制件的推出装置设置方 便 考虑。包紧力大的，芯应设在动模边而将凹模放在定模边包紧力小且不能确切判断留向的将型芯和凹模的主要部分都设在动模边对型芯无包紧力，对凹模粘附力较大的，将粘附力较大的设在动模边同心度要求：要求同心的部分放在模具分型面的同一侧。排气：当分型面作为主要排气面时 料流的末端应在分型面上以利排气。 该模具的分型面在产品的最底端处。 6 注塑机有关参数的校核 每副模具都只能安装在与其相适应的注塑机上进行生产，因此模具设计与所用的注塑机关系十分密切。在设计模具时，应校核注塑机的一些技术参数 大注塑量的校核 注塑机的最大注塑量应大于制品的质量，其中包括了主流道及浇口的凝料。通常注塑机的实际注塑量最好是在注塑机理论注塑量的80%之间。故有公式 第 18 页 共 36 页 M 塑 +M 浇 （ M 塑 +M 浇 =此，最大的注塑量符合工作的需要。 塑压力校 核 注塑压力校核是校验注塑机的最大注塑压力能不能满足该制品成型的需要，制品成型所需的压力是由注塑机类型、喷嘴形式、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的，例如螺杆式注塑机，其注塑机压力传递比柱塞式注塑机好，因此注塑压力可取得小一些，流动性差的塑料的或细长流程塑件注塑压力应取得大一些。可参考各种塑料的注塑成型工艺确定塑件的注塑压力，再与注塑机额定压力相比较。那么查塑料模具手册可得，其额定注塑压力大于所需的注塑压力。因此所选择的是符合要求的。 模力的校核 当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会 产生一个很大的力，使模具的分型面涨开，其值等于制件和浇口流道系统在分型面上投影面积之和乘以型腔内塑料压力。而作用在这个面积上的总力，应小于注塑机的额定锁模力 P，否则在注塑时会因模具不紧产生严重的溢边现象。型腔内塑料压力，可以按公式计算。而经查塑料模具设计中 080间。 而只有 F 机锁 P 模 A 的不等式成立时，才能符合要求。 式中 F 机锁 表示注塑机的最大锁模力； P 模 表示为熔融型料在型腔内的压力 ； A 表示为塑件和浇注系统在分型面上的投影之和； 故有； F 机锁 =400P 模 A=802936 2=以符合要求。 具与注塑机安装部分相关尺寸校核 1喷嘴尺寸校核 第 19 页 共 36 页 注塑机喷嘴球面半径 22 结论：所选注塑机的锁模力满足要求。 装螺孔尺寸校核 模 具重量较重用螺钉固定。模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距，以保证模具能安装到注射机工作台面上。 该模具的外形尺寸为 350450注射机模板最大安装尺寸为 598520能满足模具安装要求。 模行程与顶装置的校核 在此，本文所选注塑机的最大开模行程与模具 厚度的关时的校核。且该模具结构则属于有侧向抽芯开模动作的结构 ，故注塑机的开模行程要求符合下式； S 机 2+ （ 5 10 ） （ 式中； S 机 注塑机板间的最大开距，（ 第 20 页 共 36 页 完成侧抽芯距离 l 所需要的开模行程，（ 开模要顶出的距离，（ 塑件的高度，（ 而当， 2 可以按 S 机（ H 模 H 最小） 2+（ 5 10）行计算 式中， 成型模板的高度，（ 那么可 以解得不等式； S 机（ H 模 H 最小） =300-（ 270 60+116+（ 5 10） 81186 故也满足要求。 7 脱模机构的设计 与 合模导向结构设计 模力计算 s i nc o ss i nc o 式中：脱F 脱模力， N； f 制品与钢材表面之间的静摩擦系数，经查表可得 ； 脱模斜率，一般为 1o2o； p 塑 件 对 型 芯 产 生 的 单 位 正 压 力（包紧力），一般为 p =812 薄件取小值，厚件取大值； A 塑件包紧型芯的侧面积（ 2。 2 4 31s i 538F 脱 模结构设计 制品顶出是注射成型过程中最后一个环节，当制品在模具 中固化第 21 页 共 36 页 后，需要有一套有效的方式将 其从模具中顶出，顶出质量的好坏将最后决定制品的质量 ,因此 ,制品的顶出是不可忽视的，且在顶出中不能使制品变形顶白破裂等损坏制品的现象。这种装置就是顶出系统。 模具中使塑件从型芯上或型腔中脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构，也就的上面说到的顶出机构。脱模机构的作用包括脱出和取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把从脱出物从模具内取出。 模机构的分类 及设计原则 脱模机构的分类 （ 1） 按驱动方式分 a 手动脱模：它是在 开模后，用人工操作推出机构取出塑件。 b 机动脱模：它的利用注射机的开模动作使塑件脱离型腔。开模时塑件先随动模一起移动，达到一定的位置，脱模机构被注射机上固定不动的推杆顶住而不能随动模继续移动，而使塑件脱离模腔，在实际生产中大多都是利用这种脱模方式脱模的，本设计也是采用此设计脱模。 c 液压脱模：注射机上设置有专用的液压顶出装置，当开模到一定的距离后，通过液压岗活塞驱动而实现脱模动作。 d 气动脱模：利用压缩空气，通过型腔里微小的顶出气孔或受气阀将塑件吹出。 (2) 按脱模机构的动作分类 a 一次推出机构：这 是最常用的脱模方式，塑件只经过推出机构的一次动作，就可以脱模，故又称简单脱模机构。 b 二 次推出机构：塑件经过两次不同的动作才能脱模。 c 延迟动作推出机构：在某些情况下，当塑件被推出后，还需要延迟动作在推出浇注系统凝料，尤其用于潜伏式浇注系统的注射模。 (3) 模具中的推出零件分类 a 推杆式推出：应用广泛，常用圆形截面推杆。 b 推管式脱模：适用于薄壁圆筒形塑件。 c 脱模板式：运用于薄壁容器，壳体以及不允许存在推出痕迹的塑件。 d 推块式脱模：适用于齿轮类或一些带有凸缘的制品，可防止塑件变形。 e 斜 削脱模：适用于有倒钩类的塑件。 第 22 页 共 36 页 模机构的设计原则 设计脱模机构时应注意以下原则： (1) 结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的强度和刚度。 (2) 保证塑件不变形不损坏。 (3) 保证塑件外观良好。 (4) 尽量使塑件留在动模一侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 杆的设计及脱模力的计算 本设计采用如图 8示的推杆，每个塑件由 2 根 （ a） 型推杆和26 根（ b）型推杆以及推出，共为 28 根。推杆靠近安装凸肩一端的直径较大，而顶推塑料件 一端工作段直径较小，当模具结构允许的推杆顶推面很有限，又必须使推杆较长时，为了增加推杆工作时的稳定性，将推杆靠近安装一端直径增大。有时推杆靠近安装凸肩一端直径较小，而顶推塑料件一端的工作段直径增大，这种推杆用在要求增加顶推面的场合，例如壁较薄的塑料件，特别是脆性塑料件，增加顶推面可减小塑料件单位面积承受的顶推力，防止变形和推裂。 图 8常用的两种推杆的形式 杆的设计要求 （ 1）推杆应设计在靠近脱模阻力较大的部位，如塑料件侧壁的端部，端面带凸台或凹槽的部位； （ 2）在保证顺利脱模的 前提下，力求减少推杆的数量，以保证推件时的协调，以减小塑料件表面的影响； （ 3）推杆接触塑料件的顶推段，与模板上相应孔的配合间隙，应以不超过塑料溢料间隙为限，一般情况下 H8/ 可以满足这要求； （ 4）采用带凸肩推杆，安装固定时，与固定板上的安装孔应留有充分间隙，一般情况下可取双面间隙 推杆在推件事有一定的浮动作用； （ 5）布置推杆时，要考虑脱模阻力的平衡，保证制品在推出时受力第 23 页 共 36 页 均匀，推出平稳，不变形，因此在肋，凸台，细小凹部要多设推杆 ； （ 6）在装配推杆时，应使推杆的端面和凸模平面齐平或者比凸模平面高出 免在制品上留下一个凸台影响制品的使用； （ 7）在空气或废气难于排出的部位，应尽可能的设计推杆，以用它代替排气槽排气； （ 8）在推压制品的边缘时，为了增加推杆与制品的接触面积，应尽可能采用直径较大的推杆，推杆的边缘应与型芯的侧壁相隔 1以避免推杆应推杆孔的磨损而把型芯侧壁擦伤； （ 9）推杆固定端与推杆固定板径向应留 间隙，避免在多推杆的情况下，由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象。 杆的安装方法； 推杆在固定板上的固定方法有很多，本设计采用的是最常采用的形式，即将推杆凸肩压在固定板的沉孔和推板之间，用螺钉紧固，凸肩高度与对应沉孔的深度留有余量，在装配后将它们与固定板一起磨去余量，来保证高度一致，避免在高度方向来回窜动。 杆的材料 推杆的常用材料有 45 钢、 素工具钢，推杆头部需淬火处理，硬度在 50上，表面粗糙度在 m。 模导向机构的设计 导向机构的功能是保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体。从而保证塑料件形状、壁厚和尺寸。导向机构除了导向和定位作用外，还可以增加承受侧压力的能力，保证模具运动平稳。 柱、导套的导向机构设计要点 设计导柱、导套时的注意事项如下： （ 1）尽量选用（或参考）标准模架，因为标准模架导柱、导套的设计 与制作的有依据的，并经过实践考验过的； （ 2）合理布置导柱的位置，一副模具中最少用 2 根导柱，模板外形尺寸大的模具，最多可用 4 根导柱。为了使模具在使用、维修时拆装过程不会发生动、定模错方向，导柱的布置可采取等直径不对称布置或采取不等直径对称布置； （ 3）导柱长度尺寸应能保证位于