曲轴加工工艺规程设计及数控加工程序编制

1 1 绪论 1 机械加工工艺概述 械加工工艺的重要性 随着科学技术的不断进步，机械制造工业也在不断的推陈出新。而加工工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际竞争力的有力措施，工艺技术水平是制约中国制造企业迅速发展的因素之一。目前，中国普遍存在着“重设计、轻工艺”的现象，有关部门已经将发展工艺技术和制造装备列为中国打造制造业强国的重要举措之一，提出了“工艺出精品 ,精品出效益”的论断。合理的和先进的工艺技术可以优质、高效、低耗的完成对零件的加工和产品的装配，同时工艺 的发展也促进了设备和工艺装备的改进和发展。因此，工艺技术是重要的，必须重视。 械加工工艺的发展 近代，由于科学技术的迅猛发展和市场需求的变化及竞争的加剧，传统的制造技术通过不断吸收机械、电子、信息、材料、能源及现代管理等技术成果，使其发展到了一个崭新的阶段。 （ 1）广义制造论 长期以来，由于设计和工艺的分离，制造被定位于加工工艺，这是一种狭义制造的概念。随着社会的发展和科技进步，需要综合、融合和复合多种技术去研究和解决问题，特别是集成制造技术的问世，人们提出了广义制造的概念，亦称为“大制造”的概念 ，它体现了制造概念的扩展。 （ 2）制造工艺已形成系统 随着科技的不断发展，现代制造技术已经不是单独的加工方法和工匠的“手艺”，已经逐步发展成为一个系统，在制造工艺理论和技术上有了很大的发展。在制造生产模式上出现了柔性制造系统、集成制造系统、虚拟制造系统和共生制造系统等。 械加工工艺过程的主要问题 对于机械加工工艺过程的设计来说，正确与合理的工艺过程，应满足下列基本要求： 保证产品的加工质量符合设计图和技术条件所规定的要求。 保证生产加工具有较高的劳动生产率。 2 保证经济上的合理性。 因此， 设计机械加工工艺过程的主要问题包括以下几点： 设计工艺路线的原则和方法。 工序的详细设计，包括尺寸换算以及工序尺寸的设计与计算、尺寸图表法在 设计工艺过程上的应用。 影响加工精度的因素分析，质量分析和质量控制方法等。 影响表面质量的因素分析，改善表面质量的措施。 提高质量、生产率和经济性的措施。 在对机械加工工艺的设计过程当中，主要着力于解决上述的问题，如果上述问题能够得到合理有效的解决，那么所设计的工艺过程既是正确合理的工艺过程。 2 本设计的主要内容 本设计中，主要完成的内容包括：工艺路线的制定、加工编 程和实体造型。而围绕这些内容又有若干的工作需要完成，如画图、翻译、填写工艺卡片，还包括撰写设计说明书等。 上述工作大概可以分为四个方面： 查阅相关资料，分析零件的加工要求，如尺寸精度、形位精度、热处理等，确定零件的毛坯制造方式。 制定工艺路线，查相关手册，对要求加工的部位进行工艺计算，确定机床型号，选择适当的工装设备。 画出相应的毛坯图和零件图。 填写工艺过程卡、工序卡，并撰写设计说明书。 对工件进行实体造型和加工编程。 2 曲轴的工艺规程设计 件的分析 零件图见附页 零件图是制造零件的主要技 术依据，在设计工艺路线之前，首先需要仔细进 3 行工艺分析。通过了解零件的功用和工作条件，分析精度及其他技术要求，以便更好的掌握构造特点和工艺关键。 在零件图上，应有完整的表达构型的视图、剖面和剖视等，应有表示轮廓的定性尺寸，合理的精度及其他技术要求，还应有零件材料的牌号、热处理、表面处理与特种检验等的要求。在对零件图有了一定的了解后，一般要进行下列几个方面的分析： 零件主要表面的要求及保证方法。 重要的技术要求及保证的方法。 表面位置尺寸的标注。 由上述可见，在对零件图进行工艺分析时，应从构型、技术要求和材料各 方面进行分析，尤其是对主要表面、重要的技术要求和主要的位置尺寸标注应重点分析研究，从而掌握在加工过程中的工艺关键，以及主要工序的大致情况，为具体编制工艺路线提供必要的技术基础。 轴的作用 曲轴是柴油机中最重要的零件之一。它的功用是将活塞和连杆传来的气体力转变为转矩输出，以驱动与其相连的动力装置，此外还驱动柴油机本身的配气机构及各种附件。 轴的结构特点 曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数 (直列式发动机 )； V 型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。 主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。曲轴的支承方式一般有两种，一种是全支承曲轴，另一种是非全支承曲轴。 全支承曲轴：曲轴的主轴颈数比气缸数目多一个，即每一个连杆轴颈两边都有一个主轴颈。如六缸发动机全支承曲轴有七个主轴颈。四缸发动机全支承曲轴有五个主轴颈。这种支承，曲轴的强度和刚度都比较好，并且减轻了主轴承载荷，减小了磨损。柴油机和大部分汽油机多采用这种 形式。 非全支承曲轴：曲轴的主轴颈数比气缸数目少或与气缸数目相等。这种支 4 承方式叫非全支承曲轴，虽然这种支承的主轴承载荷较大，但缩短了曲轴的总长度，使发动机的总体长度有所减小。有些汽油机，承受载荷较小可以采用这种曲轴型式。 曲轴的连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，通过曲柄与主轴颈相连，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。直列发动机的连杆轴颈数目和气缸数相等。V 型发动机的连杆轴颈数等于气缸数的一半。 曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有 (或紧固有 )平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。 曲轴前端装有正时齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成档油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。 曲轴的形状和曲拐相对位置 (即曲拐的布置 )取决于气缸数、气缸排列和发动机的发火顺序。安排多缸发动机的发火顺序应注意使连续作功的两缸相距尽可能远，以减轻主轴承的载荷 ，同时避免可能发生的进气重叠现象。作功间隔应力求均匀，也就是说发动机在完成一个工作循环的曲轴转角内，每个气缸都应发火作功一次，而且各缸发火的间隔时间以曲轴转角表示，称为发火间隔角。四行程发动机完成一个工作循环曲轴转两圈，其转角为 720，在曲轴转角 720 内发动机的每个气缸应该点火作功一次。且点火间隔角是均匀的，因此四行程发动机的点火间隔角为 720/i， (i 为气缸数目 )，即曲轴每转 720/i，就应有一缸作功，以保证发动机运转平稳。 轴的技术要求 重要的技术要求一般指表面的形状精度和位置精度、热处理、 表面处理、无损探伤及其他特种检验等。重要的技术要求是影响工艺路线设计的重要因素之一，特别是位置精度要求较高时，会有很大的影响。 由零件图知，曲轴的主要技术要求如下： （ 1） 主轴颈： 尺寸公差等级 表面粗糙度 5 m，圆柱度误差 （ 2）连杆轴颈 尺寸公差等级为 面粗糙度 m，圆柱度误差 （ 3）主轴颈与连杆轴颈 平行度误差为 轴颈的同轴度误差为 （ 4）键槽的对称度为 （ 5）锥度处的圆跳动为 轴的工艺分析 通过对曲轴零件图进行分析可知，曲轴的各项技术要求可归纳为以下几个方面：轴的精度、轴的圆柱度、轴的同轴度、轴线的平行度、键槽的对称度、锥度的圆跳动及表面粗糙度。 鉴于上述的分析可知，曲轴主要有以下几组加工表面： （ 1） 外圆柱面 加工外圆柱面包括： 的外圆柱面， 的外圆柱面 的外圆柱面。 （ 2）平面 加工平面包括：连杆上、下面，连杆前、后面， 外圆端面，两侧板面。 （ 3）孔系 加工孔包括： 20的油孔， 10的直油孔， 10的斜油孔， 20的底孔， 30 的油孔。其中 20 的油孔和底孔有 内螺纹。 10 的直油孔有 （ 4）锥度 加工锥度包括：主轴 1:10的锥度。 6 （ 5） 键槽 加工键槽包括：宽度 28长度 176深 10 的键槽。 有上述分析可知，对于这几组加工可以先进行外圆柱端面加工，然后通过中心孔对工件进行“一夹一顶”或者“双顶尖”的方式进行加工。再通过加工后的外圆柱面进行定位从而对平面进行加工。然后对各处的孔进行加工，最后对精度和粗糙度要求较高的外圆柱面和平面进行磨削加工。 艺规程设计 在进行工艺规程的设计时，首先要拟定好工艺路线，然后再详细的进行工序的设计。它们是两个相互联系的过程，应进行综合的分析。同时，设计者一般还应提出几种方案，通过分析对比，从中 选择最佳的方案。关于工艺路线的拟定，目前还没有一套精确的计算方法，而是采用经过生产实践总结出的一些带有经验性和综合性的原则。根据对箱体零件在构造上的特点与零件图上的技术要求，在工艺上常用下列措施来保证零件的生产率和经济性的要求。 合理的选择定位基准，以保证零件表面间的位置要求。 合理的选择表面加工方法，以保证零件在获得较高的精度、复杂表面的同时，能够拥有较高的经济性。 为适应零件刚性差、精度要求高的特点，在进行机械加工工序安排的时候，可适当的划分加工阶段，以实现逐步保证技术要求。 为了保证零件能获得规定的力 学，有效的改善材料的加工性能，消除残余应力，需合理的安排热处理工序。 根据集中和分散原则，合理地将各表面的加工组合成若干工序，以利于保证位置精度并提高生产率。 定毛坯的制造形式 （ 1） 毛坯制造方式及类型 曲轴工作时要承受很大的转矩及变形的弯曲硬力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性，所以要求用球墨铸铁 由于生产类型为小批量，所以制造形式为：铸造 （ 2） 毛坯尺寸公差等级 7 根据毛坯的要求，查机械加工工艺手册表 铸件公差等级为 件机械加工余量等级为 H。 （ 3） 确定毛坯技术要求 铸件表面不得有缺陷。 未注明圆角为 R=3 机加工前进行实效处理。 （ 4） 绘制毛坯图 见附页。 位基准的选择 制定机械加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证零件表面间的位置要求和安排加工顺序都有很大的影响。用夹具装夹时，定位基准的选择还会影响夹具的结构。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。在加工过程当中必须对此问题进行重点考虑。 （ 1） 粗基准的选择 粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基 准。一般可按下列原则选取。 a) 对于不需要全部加工表面的零件，应使用始终不加工的表面做粗基准，以保证不加工表面与加工表面之间的相互位置要求。当工件上有多个非加工面与加工面之间有位置要求时，则应以其中要求较高的非加工面为粗基准。 b) 为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。 c) 为了保证重要加工面的余量均匀，应选重要加工面为粗基准。当工件上有多个重要加工面都要求保证余量均匀时，应选余量要求最严的面为粗基准。 d) 粗基准在同一尺寸方向上通常只能使用一次，不应重复使用，以免产生不必要的定位误差。 e) 选作 粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口、分型面、毛毛刺等缺陷，以保证定位准确、夹紧可靠。当用夹紧装夹时，选择的 8 粗基准面还应使夹具结构简单、夹紧可靠、操作方便。 （ 2） 精基准的选择 精基准的选择应使工件的定位误差较小，能保证加工精度和装夹可靠，一般可按下列原则选取。 a) 基准重合原则 为避免基准不重合而引起的基准不重合误差，保证加工精度应遵循基准重合原则。 b) 基准统一原则 在工件的加工过程中尽可能采用统一的定位基准，这样不仅能减少夹具种类，装夹次数，简化夹具结构，还能避免因基准转换而带来的误差 。 c) 自为基准原则 当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，可以选择加工表面本身作为定位基准，以保证加工质量和提高生产效率。 d) 互为基准原则 为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可以采取反复加工、互为基准的原则。 e) 保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则 所选择的精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧可靠。而且，精基准应该是精度较高、表面粗糙度值较小、支承面积较大的表面。 粗、精基准选择的各条原则，都是从不同方面提出的要求。在实际生产过程中，这些要求可能会出现相互矛盾的情况，甚 至在一条原则内也会存在相互矛盾的情况，这就要求我们全面辩证地分析，分清主次，解决主要矛盾。使所选择的基准，能有有效合理的满足零件的加工要求。 根据上述定位基准的选择原则，结合曲轴零件的具体结构以及其技术要求，确定基准如下： 先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，再以粗加工后的外圆柱面定位加工连杆的上、下端，再以连杆前端定位加工连杆后端，再以连杆后端定位加工前端。再以两顶尖定位方式半精加工主轴颈，再以偏心卡盘分度夹具夹住主轴颈加工连杆轴颈，再以加工后的外圆柱面定位加工油孔，再 磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。 艺路线的拟定 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 9 技术要求能得到合理保证。除了合理的选择定位基准外，还应综合考虑选择各加工面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定工序的集中与分散程度以及选择设备与工艺装备等。 （ 1） 拟定曲轴加工工艺需要考虑的因素 a) 表面加工方法的选择 在加工过程当中，同一表面的加工，有多种加工方法可以达到所需的要求，因此合理的选择表面加工方法，不仅可以提高加工的效率，还能提高生产的经济性。在选择加工方法时，我们应当综合考虑工件的材 料性质、工件的形状和尺寸以及生产类型、生产率和经济性问题，结合具体的生产条件，充分考虑利用新工艺、新技术的可能性，做到最优、最合理的选择。 b) 加工顺序的安排 复杂工件的机械加工工艺路线中，需要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者加在一起考虑。例如：粗加工时，热处理工序的合理安排，可以帮助改善粗加工时材料的加工性能或者消除残余应力。此外，对于零件的加工，还应遵循先基准后其他、先粗加工后精加工、先面后孔的原则，这样对保证零件的加工质量、降低生产成 本有着重要的作用。因此，加工顺序的合理安排是十分必要的。 c) 工序集中与分散程度的选择 在设计工艺路线时，当选定了各表面的加工方法并确定了阶段划分后，就可将同一阶段中的各加工表面组成若干工序。组织时可采用集中或分散的原则。工序集中与分散各有利弊，应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。单间小批量生产采用组织集中，以便简化生产组织工作。大批大量生产可采用较复杂的机械集中，如多刀、多轴机床，各种高效组合机床和自动加工机床。根据生产纲领知，此箱体零件的生产为大批量生产，因此在工序的设 计过程当中，应尽量采用机械集中，提高生产质量及生产效率。 d) 设备与工艺装备的选择 加工设备的选择，不仅要根据工序的集中或分散程度来选择，还要考虑机床的精度、规格能否满足工件的加工要求。而工艺装备的选择，应根据生产类型、具体加工条件、工件结构特点和技术要求等选择，这样才能满足工件加工精度、 10 生产效率和经济性方面的要求。对于此箱体零件来说，其夹具应采用专用高效夹具，量具也应使用专用的检验量具。 （ 2） 曲轴加工工艺路线的拟定 方案一： 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 铸造 批量生产，采用锻造 锻造车间 2 清理 清除毛刺等 锻造车间 3 热处 理 时效 4 油漆 非 加 工 表 面 涂 以红醇底漆 锻造车间 5 铣 铣曲轴两端面 机加车间 型块、测量工具、 铣刀 6 钻 钻 110 处 中心孔。 机加车间 型块、测量工具、钻头 7 粗车 粗车主轴颈右端，车 110 处至 112，车 107 机加车间 爪卡盘、顶尖、测量工具、车刀 8 粗车 粗车主轴颈左端，车 110 处至 112 机加车间 爪卡盘、顶尖、测量工具、车刀 9 粗铣 铣连杆上、下及前、后 端，铣 270处至 加车间 型块、铣刀、专用 量具 10 半精 车 粗车主轴颈右端，车 110 处至 加车间 爪卡盘、顶尖、测量工具、车刀 11 半精 车 粗车主轴颈左端，车 机加车间 爪卡盘、顶尖、测 量工具、车刀 11 110 处至 2 粗车 粗车连杆轴颈侧板，粗车 至 112，粗车 164 处至 加车间 心分度夹具、测量工具、车刀 13 半精 车 半精车连杆轴颈侧板，车 至 加车间 心分度夹具、测量工具、车刀 14 精铣 铣连杆上、下及前、后 端，铣 270处至 270 机加车间 型块、铣刀、专用 量具 15 车 车锥度并倒角，在 216处车 1:10的锥度 机加车间 爪卡盘、顶尖、测 量工具、车刀 16 粗铣 粗铣键槽 机加车间 型块、铣刀、专用量 具 17 精铣 精铣键槽 机加车间 型块、铣刀、专用量 具 18 钻 钻 20 的油孔， 钻10 的直油孔，钻 10的斜油孔，扩 32 油孔，攻 纹 机加车间 用夹具、测量工具、钻头、丝锥 19 修正中心孔 20 磨 磨主轴颈右端并圆角，磨 1:10锥度，磨 105 处并 角，磨 110 处并 角，磨连杆上下及前后端并倒圆角 机加车间 用磨床夹具、测量工具、砂轮 21 车 切断主轴右端中心孔，保证轴长 818 机加车间 爪卡盘、中心架、 测量工具、车刀 22 去毛刺 去毛刺，清洗 23 检验 检验、入库 方案二： 12 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 铸造 批量生产，采用锻造 锻造车间 2 清理 清除毛刺等 锻造车间 3 热处 理 时效 4 油漆 非 加 工 表 面 涂 以红醇底漆 锻造车间 5 粗铣 铣连杆上、下及前、后 端，铣 270处至 加车间 型块、测量工具、 铣刀 6 铣 铣主轴端面 机 加车间 型块、测量工具、 铣刀 7 钻 钻 110 处 中心孔。 机加车间 型块、测量工具、钻头 8 粗车 粗车主轴颈右端，车 110 处至 112，车 107 机加车间 爪卡盘、顶尖、测量工具、车刀 9 粗车 粗车主轴颈左端，车 110 处至 112 机加车间 爪卡盘、顶尖、测量工具、车刀 10 精车 粗车主轴颈右端，车 110 处至 加车间 爪卡盘、顶尖、测量工具、车刀 11 精车 粗车主轴颈左端，车 110 处至 加车间 爪卡盘、顶尖、测量工具、车刀 12 粗车 粗车连杆轴颈侧板，粗车 至 112，粗车 164 处至 加车间 心分度夹具、测量工具、车刀 13 13 精车 半精车连杆轴颈侧板，车 至 加车间 心分度夹具、测量工具、车刀 14 精铣 铣连杆上、下及前、后 端，铣 270处至 270 机加车间 型块、测量工具、 铣刀 15 车 车锥度并倒角，在 216处车 1:10的锥度 机加车间 爪卡盘、顶尖、测 量工具、车刀 16 粗铣 粗铣键槽 机加车间 型块 、铣刀、专用量 具 17 精铣 精铣键槽 机加车间 型块、铣刀、专用量 具 18 钻 钻 20 的油孔，钻10 的直油孔，钻 10的斜油孔，扩 32 油孔，攻 纹 机加车间 用夹具、测量工具、钻头、丝锥 19 修正中心孔 20 磨 磨主轴颈右端并圆角，磨 1:10锥度，磨 105 处并 角，磨 110 处并 角，磨连杆上下及前后端并倒圆角 机加车间 用磨床夹具、测量工具、砂轮 21 车 切断主轴右端中心孔 ，保证轴长 818 机加车间 爪卡盘、中心架、 测量工具、车刀 22 去毛刺 去毛刺，清洗 23 检验 检验、入库 经分析方案一比方案二更加合理。所以选择方案一。 械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定 查阅相关资料，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （ 1） 外圆柱面 查实用机制造工艺设计手册 45 页表 2知：毛坯的加工余量为 14 粗车的加工余量为 精车的加工余量为 削的加工 因此，外圆柱面的毛坯尺寸为 （ 2） 上、下及前、后端面 查实用机制造工艺设计手册 45 页表 2知：上、下端面：毛坯的加工余量为 铣的加工余量为 6铣的加工余量为 因此，上、下端的毛坯尺寸为 、后端面：毛坯的加工余量为 铣的加工余量为 3铣的加工余量为 因此，前、后端的毛坯尺寸为 3） 轴长 因最后需要切掉左端中心孔，所以毛坯的加工余量左端为 端为5铣的加工余量为 5断的加工余量为 因此轴长的毛坯尺寸为 （ 4） 两侧板间距离 查实用机制造工艺设计手册 45 页表 2知：毛坯的加工余量为 削的加工余量为 因此两侧板间的毛坯尺寸为 定主要工序的切削用量及基本工时 工序五铣曲轴两端面 A 粗铣轴端面 选择刀具 根据实用机械制造工艺设计手册表 8择高速钢面铣刀，因为铣削宽度为 此，选择面铣刀的直径 d=125 确定切削深度 工序确定的 余量 以二次走刀完成； 确定每齿进给量 据 实用机械制造工艺设计手册 表 8z 取： z,f=z=14=r 15 确定切削速度 n 根据 实用机械制造工艺设计手册 表 8 计算机床的主轴转速为 n=1000 d)= 128r/询机械制造技术基础课程设计表 定 n=150r/ 实际切削速度为 000= 000=59m/后确定切削用量为 f=r； n=150r/ 9m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 l+l1+； 40mm/ 所以得基本时间 l+l1+（ +4） /40=3助时间 、钻中心孔 选择刀具 根据机械制造技术基础课程设计表 择 A 型中心钻，因为曲轴的长度为 818此，选择中心钻的直径 d=5 确定进给量 f 根据 实用机械制造工艺设计手册 表 8f=r 确定切削速度 n 因钻钻中心孔与铣端面在同一机床上加工，所以得 9m/ n=150r/后确定切削用量为 f=r； n=150r/ 9m/ 计算基本工时 16 根据 机械制造技术基础课程设计 表 （ l+l1+； ； 所以得基本时间 l+l1+（ 选择刀具 根据实用机械制造工艺设计手册表 8择硬质合金车刀 ，选择硬质合金车刀的刀杆尺寸 B=20H=30 确定切削深度 工序确定的余量 以一次走刀完成； 确定进给量 f 根据 实用机械制造工艺设计手册 表 8f=r 取： f=r 确定切削速度 n 根据 实用机械制造工艺设计手册 表 8 0m/ 计算机床的主轴转速为 n=1000 d)=1000 166r/询机械制造技术基础课程设计表 定 n=200r/ 实际切削速度为 000= 000=72m/后确定切削用量为 f=r； n=200r/ 2m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 i/ L+l+l1+i/中 L=l=3； 100mm/i=1； 17 所以得基本时间 L+l+l1+i/（ +4） /100=助时间 =序八粗车主轴颈左端 选择刀具 根据实用机械制造工艺设计手册表 8择硬质合金车刀，选择硬质合金车刀的刀杆尺寸 B=20H=30 确定切削深度 工序确定的余量 以一次走刀完成； 确定进给量 f 根据 实用机械制造工艺设计手册 表 8f=r 取： f=r 确定切削速度 n 根据 实用机械制造工艺设计手册 表 8 0m/ 计算机床的主轴转速为 n=1000 d)=1000 166r/询机械制造技术基础课程设计表 定 n=200r/ 实际切削速度为 000= 000=72m/后确定切削用量为 f=r； n=200r/ 2m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 i/ L+l+l1+i/中 L=94； l=3； 100mm/i=1； 所以得基本时间 L+l+l1+i/（ 94+3+4） /100=1助时间 18 序九粗铣连杆上、下及前、后端 A 粗铣连杆上、下端 选择刀具 根据 机械制造技术基础课程设计 表 择高速钢立铣刀，选择高速钢立铣刀的直径 D=50 确定切削深度 工序确定的余量 以二次走 刀完成； 确定进给量 据 机械制造技术基础课程设计 表 z 取： r； f=z=4=1mm/r 确定切削速度 n 根据 机械制造技术基础课程设计 表 6m/ 计算机床的主轴转速为 n=1000 d)=1000 229r/询机械制造技术基础课程设计表 定 n=235r/ 实际切削速度为 000= 000=37m/后确定切削用量为 f=1mm/r； n=235r/ 7m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 l+l1+i/其中 l=140345mm/i=2； 所以得基本时间 l+l1+i/（ 140+13+3） 5=7助时间 粗铣连杆前、后端 19 选 择刀具 根据 机械制造技术基础课程设计 表 择高速钢立铣刀，选择高速钢立铣刀的直径 D=50 确定切削深度 工序确定的余量 以一次走刀完成； 确定进给量 据 机械制造技术基础课程设计 表 z 取： r； f=z=4=1mm/r 确定切削速度 n 根据 机械制造技术基础课程设计 表 6m/ 计算机床的主轴转 速为 n=1000 d)=1000 229r/询机械制造技术基础课程设计表 定 n=235r/ 实际切削速度为 000= 000=37m/后确定切削用量为 f=1mm/r； n=235r/ 7m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 l+l1+i/其中 l=270345mm/i=1； 所以得基本时间 l+l1+i/（ 270+13+3） /45=助时间 =序十半精车主轴颈右端 选择刀具 根据实用机械制造工艺设计手册表 8择硬质合金车刀，选择硬质合金车刀的刀杆尺寸 B=20H=30 20 确定切削深度 工序确定的余量 以一次走刀完成； 确定进给量 f 根据 机械制造技术基础课程设计 表 f=r 取： f=r 确定切削速度 n 根据 机械制造技术基础课程设计 表 0m/ 计算机床的主轴转速为 n=1000 d)=1000 227r/询机械制造技术基础课程设计表 定 n=250r/ 实际切削速度为 000= 000=88mm/后确定切削用量为 f=r； n=250r/ 8m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 i/ L+l+l1+i/中 L=l=3； 25mm/i=1； 所以得基本时间 L+l+l1+i/（ +4） /75=助时间 =1序十一精车主轴颈左端 选择刀具 根据实用机械制造工艺设计手册表 8择硬质合金车刀，选择硬质合金车刀的刀杆尺寸 B=20H=30 确定切 削深度 工序确定的余量 以一次走刀完成； 确定进给量 f 21 根据 机械制造技术基础课程设计 表 f=r 取： f=r 确定切削速度 n 根据 机械制造技术基础课程设计 表 0m/ 计算机床的主轴转速为 n=1000 d)=1000 227r/询机械制造技术基础课程设计表 定 n=250r/ 实际切削速度为 000= 000=88mm/后确定切削用量为 f=r； n=250r/ 8m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 i/ L+l+l1+i/中 L=94； l=3； 75mm/i=1； 所以得基本时间 L+l+l1+i/（ 94+3+4） /75=助时间 =序十二粗车连杆轴颈侧板 选择刀具 根据实用机械制造工艺设计手册表 8择硬质合金车刀，选择硬质合金车刀的刀杆尺寸 B=20H=30 确定切削深度 工序确定的余量 以一次走刀完成； 确定进给量 f 根据 实用机械制造工艺设计手册 表 8f=r 取： f=r 确定切削速度 n 22 根据 实用机械制造工艺设计手册 表 8 0m/ 计算机 床的主轴转速为 n=1000 d)=1000 166r/询机械制造技术基础课程设计表 定 n=200r/ 实际切削速度为 000= 000=72m/后确定切削用量为 f=r； n=200r/ 2m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 i/ L+l+l1+i/中 L=164； l=3； 100mm/i=1； 所以得基 本时间 L+l+l1+i/（ 164+3+4） /100=助时间 =序十三精车连杆轴颈侧板 选择刀具 根据实用机械制造工艺设计手册表 8择硬质合金车刀，选择硬质合金车刀的刀杆尺寸 B=20H=30 确定切削深度 工序确定的余量 以一次走刀完成； 确定进给量 f 根据 机械制造技术基础 课程设计 表 f=r 取： f=r 确定切削速度 n 根据 机械制造技术基础课程设计 表 0m/ 计算机床的主轴转速为 n=1000 d)=1000 227r/23 查询机械制造技术基础课程设计表 定 n=250r/ 实际切削速度为 000= 000=88mm/后确定切削用量为 f=r； n=250r/ 8m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 i/ L+l+l1+i/中 L=164； l=3； 75mm/i=1； 所以得基本时间 L+l+l1+i/（ 164+3+4） /75=助时间 =序十四精铣连杆上、下及前、后端 A 精铣连杆上、下端 选择刀具 根据 机械制造技术基础课程设计 表 择高 速钢立铣刀，选择高速钢立铣刀的直径 D=50 确定切削深度 工序确定的余量 以一次走刀完成； 确定进给量 据 机械制造技术基础课程设计 表 取： r； f=z=6=r 确定切削速度 n 根据 机械制造技术基础课程设计 表 4m/ 计算机床的主轴转速为 n=1000 d)=1000 344r/询机械制造技术基础课程设计表 定 n=375r/ 实际切削速度为 24 000= 000=59m/后确定切削用量为 f=r； n=375r/ 9m/ 计算基本工时 根据 机械制造技术基础课程设计 表 l+l1+i/其中 l=140345mm/i=1； 所以得基本时间 l+l1+i/（ 140+13+3） /45= 助时间 = 精铣连杆前、后端 选择刀具 根据 机械制造技术基础课程设计 表 择高速钢立铣刀，选