摘 要
本设计专用夹具的设计缸体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。
关键词：缸体类零件；工艺；夹具；
ABSTRACT
Foundation design of cylinder parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.
Key words: cylinder parts; technology; fixture;
目 录
摘 要 II
ABSTRACT III
第一章 加工工艺规程设计 1
1.1 零件的分析 1
1.1.1 零件的作用 1
1.1.2 零件的工艺分析 1
1.2加工的问题和设计所采取措施 2
1.2.1 孔和平面的加工顺序 2
1.2.2 孔系加工方案选择 2
1.3 缸体加工定位基准的选择 3
1.3.1 粗基准的选择 3
1.3.2 精基准的选择 3
1.4 缸体加工主要工序安排 3
1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 5
1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 6
1.7 时间定额计算及生产安排 14
第二章 铣凸台面夹具设计 18
2.1 研究原始质料 18
2.2 定位、夹紧方案的选择 18
2.3切削力及夹紧力的计算 18
2.4 误差分析与计算 19
2.5 定向键与对刀装置设计 20
2.6 夹具体的设计 22
2.7 夹具设计及操作的简要说明 22
第三章 钻6-M6孔夹具设计 23
3.1 研究原始质料 23
3.2定位分析和定位元件选择 23
3.3切削力及夹紧装置设计 24
3.4 误差分析与计算 27
3.5 导向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与选用） 28
3.6 确定夹具体结构和总体结构 29
总 结 31
参考文献 33
致 谢 1
第一章 加工工艺规程设计
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
题目给出的零件是缸体。缸体零件的加工质量，零件的加工质量，并确保组件正确安装。因此，缸体的加工质量影响装配运动精度，影响性能和寿命。
1.1.2 零件的工艺分析
由缸体零件图可知。缸体是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：
由缸体零件图可知。现分析如下：
主要加工表面有以下5个主要加工表面;
1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求
2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求
3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求
4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.5
5. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要求
1.2加工的问题和设计所采取措施
由以上分析可知。缸体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。
1.2.1 孔和平面的加工顺序
缸体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。
1.2.2 孔系加工方案选择
通过缸体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。
根据基缸体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。
（1）镗套加工
在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。
镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。
（2）用坐标镗方法
在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。
随着坐标镗削的方法，需要缸体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。
1.3 缸体加工定位基准的选择
1.3.1 粗基准的选择
基准的选择应满足下列要求：
（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；
（2）保证零件和管壁有一定的差距。
了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。
1.3.2 精基准的选择
从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。
1.4 缸体加工主要工序安排
用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。
工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。
加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。
根据以上分析过程，现将缸体加工工艺路线确定如下：
工艺路线一：
10、铸造
20、人工时效
30、粗铣底面
40、钻底面孔 4x ?9 扩孔至?15深9 2x ?4圆锥孔 配作
50、钻顶面通孔2x ?6 扩孔至2x ?9.6 孔口倒角1X45 °
60、锪顶面孔2x ?24深2
70、攻螺纹孔2XM12
80、粗铣----半精铣中心孔?35端面
90、粗镗---半精镗---精镗 中心孔?35端面孔?35H7
100、铣?8凸台端面
110、钻中心孔?35端面孔6X ? 4.8 深14 工螺纹孔6xM6深16
120、去毛刺
130、检验
140、入库
工艺路线二：
10、铸造
20、人工时效
30、粗铣底面
40、粗铣----半精铣中心孔?35端面
50、粗镗---半精镗---精镗 中心孔?35端面孔?35H7
60、铣?8凸台端面
70、钻底面孔 4x ?9 扩孔至?15深9 2x ?4圆锥孔 配作
80、钻顶面通孔2x ?6 扩孔至2x ?9.6 孔口倒角1X45 °
90、锪顶面孔2x ?24深2
100、攻螺纹孔2XM12
110、钻中心孔?35端面孔6X ? 4.8 深14 工螺纹孔6xM6深16
120、去毛刺
130、检验
140、入库
根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：
10、铸造
20、人工时效
30、粗铣底面
40、钻底面孔 4x ?9 扩孔至?15深9 2x ?4圆锥孔 配作
50、钻顶面通孔2x ?6 扩孔至2x ?9.6 孔口倒角1X45 °
60、锪顶面孔2x ?24深2
70、攻螺纹孔2XM12
80、粗铣----半精铣中心孔?35端面
90、粗镗---半精镗---精镗 中心孔?35端面孔?35H7
100、铣?8凸台端面
110、钻中心孔?35端面孔6X ? 4.8 深14 工螺纹孔6xM6深16
120、去毛刺
130、检验
140、入库
1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定
“缸体”零件材料采用灰铸铁制造。材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。
（1）底面的加工余量。
根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：
粗铣：参照《工艺手册第1卷》。其余量值规定，现取。
精铣：参照《手册》，余量值。
（3）螺孔毛坯实心，不冲孔
（4）端面加工余量。
端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：
粗铣：参照《工艺手册》，其余量规定，取。
（5）螺孔加工余量
毛坯实心，不冲孔。
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