TPRTPE应用及生产工艺.doc

市场上常见热塑性弹性体为：苯乙烯类热塑性弹性体(SBS/SEBS),聚烯烃类热塑性弹性体(TPO),热塑性聚氨酯(TPU),聚酯类热塑性弹性体(TPEE),聚酰胺类热塑性弹性体(TPAE).在这些弹性体中,每一种弹性体都有不同的性能.其中,苯乙烯类热塑性弹性体包括SBS和SEBS.SEBS是氢化的苯乙烯类弹性体,其分子链的饱和度较高,因此,SEBS的耐温性,耐侯性,抗UV性能等要大大优于SBS弹性体,是热塑性弹性体中，应用最广泛的一种。TPE特性：1.具备良好的触感， 可调整的物性，具备环保要求。2.无毒、无臭、无伤害3.优良的耐热性、耐低温性（-60）；耐一般的化学品性及电器绝缘性4.无须硫化即具有硫化橡胶的特性5.适合于注塑成型或挤出机加工成型6.边料、溢料可完全回收，降低成本（百分百回收）7.加工时间短，生产效率高8.优异耐候性，对臭氧、紫外线、电弧有良好的耐受性9.密度低，单位重量利用率更高10.着色性能优秀：颜料分散均匀，不流痕，不褪色11.优良的电性能：体积电阻：1010ohmcm，击穿电压强度；高压达39.3Mv/m12.用于二次注塑，与PP、PE、HIPS、ABS、PC、PA等材料牢固粘接。13.增韧改性，在PP、PE、PS、ABS、PC、PA等材料中加入一定比例的TPE/TPR以增加产品的韧性，改善产品抗冲击性能等，减少产品的易碎、易裂的状况。物理性能良好的外观质感，触感温和；易着色，色调均一，稳定；物性可调，为产品设计提供广阔的创意空间；力学性能可比硫化橡胶，但无须硫化交联；硬度范围宽广，自SHORE-A0度至SHORE-D70度可调；耐拉伸性能优异，抗张强度最高可达十几个Mpa，断裂伸长率最高可达十倍以上；长期耐温可超过70，低温环境性能良好，在-60下仍能保持良好的挠曲性；良好的电绝缘性及耐电压特性；突出的防滑性能，耐磨性和耐候性能等。化学性能耐一般化学品（水、酸、碱、醇类溶剂）；可在溶剂中加工，可短期浸泡于溶剂或油中；无毒性；良好的抗紫外线辐射及抗氧化性能，可使用于户外环境；粘结性能好，选用合适的胶粘技术可直接与真皮或人造皮革表面牢固粘合。产品应用：汽机车配件：由于近年汽车工业的科技进步及汽车车身轻量化发展，使汽车材料的选用有了明显改变。TPE能直接注塑或压出成型，废料可回收。在成本和轻量性上可取代传统橡胶；并可取代PVC，为新一代环保材料。安全气囊套*汽车边条*挡泥板*汽车地毯*汽车内饰件*方向盘套*防尘套*排挡罩*垫片*脚踏板*投射灯外壳TPV系列：TPV系列是PP/EPDM的充分动态硫化产物，具有良好的耐候性，可直接由注塑或挤出加工。TPV系列已广泛应用于汽车、电线电缆和建筑等行业。汽车密封条*安全气囊套*防尘套*工具握把汽车内饰件*门窗密封条*电线包覆材料运动器材：运动器材必须具备优良的耐候、耐磨和止滑等物理特性，以保证符合职业运动员需要。由于TPE的出色物料特性、极佳的设计灵活性及在成本和轻量性上可取代传统橡胶，使其可广泛使用于各类运动器材。脚踏车配件*扩胸条*鱼饵*刹车块*运动护垫等手把类（高尔夫手把、各种球拍、脚踏车、滑雪器材等）潜水器材（蛙鞋、蛙镜、呼吸管、头带、手电筒等）电动工具：为了满足消费者对于柔软型手柄的要求，各式工具用品的供应商都在采用柔软触感TPE，使他们的产品变得更舒适、安全和耐用。结果，随着制造商在他们的产品设计中纷纷采用柔软型手柄，TPE在工具手柄中的应用正在稳步增长。主要优点：1、手感柔软；/2、优化的人机接触界面；/3、与多种材质基体的极佳粘接力；/4、干燥和潮湿环境均宜的防滑手柄；/5、优良的耐油脂的性能；/6、颤动阻尼效应电动工具外壳与各种极限材料PA、PC、ABS、POM、PP等强劲粘接材料完全通过多环芳香烃（PAHS），壬基苯酚（NP）等多项测试！电钻、电锤、电锯等。封装材料：TPE因其具有无气味、易着色和良好的密封性，是制作密封条、瓶盖垫圈的绝佳材料。TPE符合各国对重金属含量要求以及FDA对物料接触食品的卫生要求，是公认的环保材料。瓶盖垫片*密封垫片工具材料：双物料的设计与应用在近几年间已形成一大潮流。TPE包覆材料可增加产品的舒适性、安全性、耐用性和美观性，将其使用于各类手柄部分，既能提供防滑效果及柔软触感，同时亦提高了产品的附加价值及市场竞争力。手把类工具（螺丝批*榔头*锤子等手柄）日常用品：TPE应用于各类日常用品，以柔软的触感、可着色和易接着性深受广大消费者欢迎；生产商无不使用TPE以增强产品功能及舒适性，提升产品附加价值。TPE被公认为是可取代PVC的环保材料。厨房用品*浴室地毯*制冰盒*工具手把背包底座*梳子握把*牙刷柄*剃须刀文具用品：由于具有柔软的触感、良好的止滑性、可着色性及可接着性，TPE现已被广泛应用于文具系列的产品不仅拥有舒适的触感，同时亦提高了产品的附加价值及市场竞争力。橡皮擦*圆珠笔握环*笔套*垫片*订书机底座等电子零配件：TPE具有良好的耐冲击性和耐油性。其可着色和可调整的硬度使电子产品富有设计感，增加产品的附加价值。手机天线*键盘*计算器按键*摄像头底座*手电筒护套游戏手柄*手把*鼠标被覆、衬垫及中键滚轮*光碟包装盒及其它软质防震零件等。轮子包胶：手推车轮子*医用脚轮*工业脚轮等园林工具：手板锯、高枝剪、锹、铲修枝剪、整篱剪、园林锯、园林剪刀、草耙、钢叉、修枝剪、花具、雪铲、小锄、修枝锯、草剪等手柄包胶。 洁具：花洒头、喷枪、排污管、软管等。 日常用品：手把类（刀具、梳子、剪刀、手提箱、牙刷柄等）、脚踏垫、冰格、餐桌垫、瓶盖内衬、背包底座及其他橡塑制品等TPEE系列：具有橡胶的弹性和工程塑料的强度，与橡胶相比，它具有更好的加工性能和更长的使用寿命；与工程塑料相比，同样具有强度高的特点，柔韧性和动态力学性能更好。TPEE硬度范围大，结构强度高，弹性好，耐冲击，耐曲挠。TPEE易与加工，熔融流动性好，熔融状态稳定，收缩率低，结晶速度快。对大多数用途来说，TPEE可以直接使用，若有特殊要求，可添加相应助剂以满足要求。TPEE主要用于要求减震、耐冲击、耐曲挠、密封性和弹性，耐油、耐化学品并要求足够强度的领域。聚合物改性、汽车零部件、伸缩性电话软线、液压软管、鞋材、传动皮带、旋转成型轮胎、齿轮、挠性连轴节、消音齿轮、电梯滑道、化工设备管道阀件中的防腐耐磨耐高低温材料等。医疗器材：为满足对更干净、安全和高性价比的物料的需求，TPE也进入到医疗器材行业中。TPE可回收，具有可调整的硬度，并且符合FDA及重金属含量要求，是公认的环保材料。产品应用：仪器手把*轮子*防毒面罩*各种管件*吸球*束带*容器*垫圈*瓶塞鞋材用品：用于制作鞋子的材料一般要求有良好的弹性、抗震性、止滑性及耐磨性。使用TPE可增加产品的舒适性、安全性、耐用性和美观性。它可使生产商增加设计的可能性，提升产品的附加价值及市场竞争力。鞋底*鞋边饰品*鞋中底*脚趾护套*鞋垫*后跟垫片*雪鞋套电线电缆：为满足对低烟、无卤和高性价比的材料日益增长需求，TPE也进入到电线电缆行业中。可用于电线电缆护套、一般家用电器的电源线、连接线等，是公认的环保材料。连接器*开关*插座*计算器排线*插头被覆*室内电线电缆护套玩具用品：近年来因环保及玩具安全意识的提升，用于取代PVC的材料应用愈加广泛。TPE应用于玩具系列的产品不仅拥有强拉力及延伸性，而且其易着色性和可调整的硬度增加了玩具设计的灵活性。各类玩偶*软质玩具*溜溜球TPE所具有的橡胶与塑料的双重性能和宽广的特性，可用塑胶成型机来加工，不需加硫作业，从而缩短生产时间，且溢料、废料可回收利用，有利降低成本、保护环境，现已广泛用来代替橡胶、硅胶、乳胶等材料，用于生产医疗用品（如外科手套、血液袋等），性保健用品（代替硅胶），避孕套（代替乳胶），日用品（如代替硅胶生产婴儿奶嘴、咬胶等），弹性水晶球，手表外壳及表带，礼品盒，粘刷，软质桌垫，高压垫，高级鞋垫，管子垫圈、软管，汽车零配件，电器配件，潜水镜及胶带配件，滑板车轮，玩具车轮，工业脚轮，软体鱼饵，（牙刷、各类工具、刀具、厨具等）手柄包胶等。目前热塑性弹性体已发展到十几个品种，已取代部分天然橡胶、合成橡胶和塑料，广泛应用于汽车配件（管、带、垫、板等）、建筑业、制鞋、医疗制品、密封制品、包装制品、电线电缆、日常生活制品、玩具、运动器材、五金、电动工具、通讯、电子产品、家用电器、粘合剂及高分子材料改性等。其中汽车用热塑性弹性体是最重要的应用领域，占到三分之一，其次是建筑业、医用和日用生活制品。 更重要的是，热塑性弹性体还是引领新产品设计和市场导向的优质材料。其柔软的质感和可调整的物性、硬度以及适宜多种加工工艺且具有环保性等优势，为产品设计师提供了巨大的发挥空间，这无疑对创新产品，提升产品价值，引领市场潮流提供了巨大的帮助。 由于TPE优异的再利用性以及聚氯乙烯（PVC）等面对越来越严重的环保问题，近来热塑性弹性体倍受关注，应用显着增长。例如，随着美国和欧洲汽车产量的增加，以及中国及亚太地区工业的迅速发展，TPE应用日益扩大。近年来增长强劲的动态硫化热塑性弹性体(TPV)，在汽车制造业市场连续保持年均增长15%以上，作为软PVC和橡胶的新型高性能材料替代品，具有成本和性能上的双重优势。 英国AMI谘询公司最新报告预测了不同品种热塑性弹性体在欧洲市场的发展前景。报告中称，至2008年，欧洲热塑性弹性体（TPE）市场需求将以年4%的速度继续增长。研究称，中/西欧地区2003年TPE市场已超过40万t，预计2008年将达到50万t。SBS目前是需求最大的热塑性弹性体，未来需求将不断下降。SEBS将作为一种特种聚合物使用，其需求将以年6.5%增速增长，不仅用于替代SBS使用，还用于工业及日用等软接触面场合，以及用作防护用途的气囊盖板等。 与热塑性弹性体迅速发展形成鲜明对比的是，橡胶和塑料的全球发展速度已渐渐进入停滞状态，目前橡胶和塑料的年增长率仅1%和2.4%。可以看出，热塑性弹性体发展前景十分看好。汽车，TPE最重要的市场汽车是热塑性弹性体最大的市场，广泛应用于汽车保险杠、仪表板、挡泥板、空气导管、轴承、电缆护套、软管、挡风玻璃密封条、防护罩、防震座垫、管件等。 三元乙丙橡胶/聚丙烯（EPDM/PP）是较早应用于汽车领域的热塑性弹性体，具有优异的耐候、耐臭氧、耐紫外线及良好的耐高温、抗冲击性能，其耐油和耐溶剂性能与通用型氯丁橡胶不相上下，可以用普通热塑性塑料的加工设备进行加工，具有加工简便、成本低、可连续生产并可回收利用等优点。目前汽车保险杠是EPDM/PP最具代表性的应用领域。日本超过80%的汽车保险杠采用EPDM/PP制造。 随着汽车技术不断进步，要求相关行业的配套技术越来越精密、复杂，扁形电线凭借其众多的优点被广泛应用。巴斯夫在北美市场推出一种挤出级Elastollan热塑性聚氨酯（TPU），用于生产汽车配线用扁形电缆（线），比标准的圆形电缆（线）轻便、节省空间，并且性能和安全性有所提高。传统的圆形电线容易绞结，在汽车内可以被隐藏放置的空间（例如内顶板）十分有限。而扁形电线可以插在先前被认为不可能放置的地方，如外反射镜或车身、车篷盖，为汽车设计留有更大馀地。采用巴斯夫ElastollanTPU挤出系列产品制造的汽车扁形电线耐磨损、抗弯曲和折迭，抗化学反应和微生物反应以及温度骤变。TPU的热绝缘性使其具有优异的防潮、耐长时高温、高湿条件，并且具备良好的电压强度。 近期市场上还出现了多种替代传统PVC的汽车装饰用热塑性弹性体。尽管这些材料价格贵，但由于具有低雾化、外观更佳和回收方便的优点，业者对其前景表示看好。AES是世界领先的热塑性弹性体供应商，已有超过20年行业经验。AES作为各种高性能工程TPV的全球领先者，在2005“国际橡塑展”特别推出可着色Santoprene热塑性硫化胶系列，能够显着提高汽车内部装饰水平，且可满足当今世界上最严格的低雾度要求，并可有效降低新车异味。 日本三井化学集团公司也在研制一种车用新型聚烯烃材料Milastomer热塑烯烃弹性材料。Milastomer树脂结合了聚烯烃的低密度和硫化橡胶的低压缩变形，不仅可用于汽车气囊外罩和保险杠，还可用于密封垫片和挡泥板。包括奔驰、宝马、通用、福特和本田在内的汽车制造商都采用了Milastomer树脂作为某些车型的内饰材料。 TPE：生产应用与发展热塑性弹性体（TPE）是一种介于橡胶和热塑性塑料特性的高分子材料，具有橡胶和塑料的双重性和宽广特性，广泛应用于汽车、电子电气、建筑、医疗等领域，在许多领域替代传统橡胶制品，目前工业化生产TPE主要分为以下几类：苯乙烯类（TPS）、烯烃类（TPO）、氯乙烯类（TPVC）、氨酯类（TPU）、聚酯类（TPEE）、酰胺类（TPAE）、有机氟类（TPF）、双烯类（TPB、TPI）等。 国外TPE已步入发展成熟期，2003年全球TPE消费量约为180万t左右，增长率为6.5%，预计未来几年全球将保持年均6%左右增长速度，2006年全球TPE需求量将达到一个215万t左右，目前TPE消费结构中TPS约占44%、TPO占31%、TPU占9.5%、TPEE占6.5%、其他TPE占9%左右。苯乙烯类TPE仍居用量之首，但是所占份额呈下滑趋势，随着TPO进入汽车、和医疗市场，替代传统的热固性橡胶和聚氯乙烯材料等，TPO市场份额将不断扩大，消费量快速增长。 我国是全球TPE重要的消费市场，2003年消费量约为26万t，其中主要是苯乙烯和丁二烯嵌段共聚物（SBS），随着我国近年来汽车工业爆炸式增长，TPO类热塑弹性体的应用将迅猛增加，预计未来几年我国TPE的消费年均增长率约为12%以上，2006年消费量将达到37万t左右。我国成为全球TPE需求增长最快的国家之一，而且尤其是以汽车为中心应用市场将保持年均15%-20%的高速增长。 现状与进展 苯乙烯类TPE 苯乙烯类TPE为丁二烯或异戊二烯与苯乙烯嵌段型共聚物，主要品种为SBS，目前国内生产能力约为21万t/a，SBS具有良好拉伸强度和弹性、耐摩擦和疲劳性能优异，且价廉物美，主要用于胶鞋、改性沥青、合成树脂改性剂和粘合剂等，其中80%左右消费量用于制鞋业，目前我国已经成为全球鞋类主要生产国与出口国，2003年鞋类产量约为65亿双，其中胶鞋产量为45亿双，出口约30亿双，由于胶鞋制造是典型的劳动密集型加工产业，在我国未来发展前景十分看好，目前国内SBS尚无法满足市场需求，每年需要从中国台湾、韩国、日本和俄罗斯进口大量的SBS产品，2003年进口量为8.7万t。 异戊二烯取代丁二烯的嵌段苯乙烯聚合物（SIS）发展很快，其产量已占SBC量的30%左右，约90%用于粘合剂领域，采用SIS制备的热熔胶不仅粘接性能优越，而且耐热性好，成为欧美日各国热熔胶的主要材料，目前我国仅巴陵石化建有1套SIS生产装置，2003年产量为5000t左右，用于生产压敏胶带，随着我国大型乙烯装置的建设速度加快，C5资源综合利用将加快实施，将为我国加快发展SIS 提供原料保障。 由于SBS存在最大问题是不耐热，为此欧美等国对其进行一系列性能改进，其中利用SBS经饱和加氢得到SEBS，可使抗冲强度大幅度提高，耐候性和耐热老化性明显提高，SEBS不仅可以替代SBS应用，还是工程塑料类如聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）合金的增容剂，SBS或SEBS与聚丙烯（PP）熔融共聚形成互穿网络化合物（IPN），SBS或SEBS为基材与其他工程塑料形成IPN-TPS，大大提高了工程塑料的耐寒和耐热性能。此外国外还开发了环氧树脂用的高透明性TPS和医疗卫生用的无毒TPS新品种。 茂金属催化剂合成的TPE成为近年来国际开发热点，国外最新开发的新型茂金属聚合物聚苯弹性体（PSE），其中苯乙烯含量达到80%，PSE与聚乙烯共混可以获得力学性能优异的韧性材料。 美国Teknor Apex公司开发用于医疗管用的MP1508L1和MP1871-R配混料，属于结合氢化异戊二烯橡胶的TPS产品，替代传统胶乳和塑料填充管，具有更好透明度和加工性能。 烯烃类TPE 聚烯烃类热塑弹性体由橡胶和聚烯烃构成，TPO成为目前汽车和家电领域的主要橡塑材料，其中汽车上用量占总产量的75%以上，随着美国高级弹性体系统（AES）公司成功开发完全动态硫化型TPO（简称TPV），其性能大为改观，耐压缩变形性、耐热老化性、耐油性等有明显改善，成为目前TPO市场上主流产品。目前全球以共混形式采用动态全硫化技术制备的TPE已涵盖11种橡胶和9种树脂，制备近百种橡塑弹性体。目前TPO产品中用量最大的就是三元乙丙橡胶（EPDM）/聚丙烯（PP）。 我国开发TPO较晚，随着我国汽车工业快速发展，加之轿车塑化与轻型化发展趋势，国内对TPO需求量迅猛增加，部分国产TPO专用料已开始替代进口汽车专用料，但是TPV生产较少，尚处于起步阶段。目前我国有数十家科研与生产单位研究开发生产EPDM/PP，并在夏利、奥迪、捷达、奥拓、桑塔那等轿车上应用，可以用于60余种汽车配件的生产，主要是保险杠、仪表板、方向盘、内饰件、风机罩、轮罩和箱包等，2003年我国汽车仅保险杠和仪表板消耗EPDM/PP为1.71万t，预计2006年我国汽车工业对EPDM/PP需求量将达到2.5万t左右，另外在电线电缆、家用电器等领域对EPDM/PP需求也呈现良好态势。 波纹管 目前TPV作为汽车密封条的优越性已被国内行业人士认识，高分子量的TPV由于耐磨性好、摩擦系数小，作为汽车玻璃导槽密封条的挤出用料，更可作为汽车橡胶密封条的接角材料，水发泡海绵状TPV在国外已研制成功，成为今后取代海绵橡胶制作汽车密封条的新趋向；且TPV着色工艺简便，常作为汽车密封条外装饰层材料，目前国内数家密封条企业引进彩色TPV和彩色橡胶共挤包覆橡胶密封条生产线，另外橡胶密封条在集装箱、建筑等领域也有应用，目前国内TPV生产量少、品种少、质量差，需求主要依赖进口，2003年密封条消耗TPO、TPV量约为1.5万t，由于TPV价格昂贵，因此在某种程度上限制国内使用，其中TPV约为2500t左右。假设我国密封条生产达到国外应用材料同类水平，按2003年密封条产量算，起码需求TPE约2.2万t左右，其中TPV应达到6000t。 TPO在汽车中应用涉及到进近百种零部件，在国外汽车配件已基本采用TPO替代橡胶制品，目前国外每辆轿车上TPE量约为10kg，而且高性能TPV所占比例逐年增加。 由于TPO在汽车和电子电气中应用重要性和良好前景，成为TPE中增长最快的一种，因此新工艺和新产品开发与生产方兴未艾，其中值得注意的是：AES公司开发TPV新系列B100，是第一个能直接连接ABS、PC、ABS/PC共混物、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）等塑料的TPV，能形成牢固连接键，不需要粘接剂；Basell公司采用特种催化剂在聚合阶段制备软聚合物“Reactor-TPO”(反应器直接制备热塑性聚烯烃)，大大降低产品成本；Exxon Mobil公司开发新型反应器制得TPOs（柔性聚烯烃）结合茂金属技术，具有硬度和抗冲击的平衡；杜邦公司、DOW化学等推出EPDM新品级有高乙烯含量、高结晶度品4820和4920；杜邦公司、DOW化学等合作开发TPO复合物和合金新技术，以茂金属聚烯烃弹性体为基础，并在全球范围内推广新一代复配技术，应用该技术的热塑性弹性体可以承受较高温度，并具有较高熔体强度、良好加工性能及较佳的终端产品使用性能；宁夏化工设计研究院成功开发新型三元共混型TPO，在EPDM/PP基础上引入具有饱和结构的第三组份，采用动态硫化反应技术制备而成，不仅具有原有EPDM/PP特性，且具有较好加工流动性、抗紫外线性能等，在汽车、电子电气中领域中应用与加工方便。 今后我国关键要加快动态硫化法TPO和反应器合成法TPO产业化进程，开发汽车工业中替代国外产品的系列TPO、TPV产品。 聚氨酯类弹性体 热塑性聚氨酯弹性体具有高强度、韧性好、耐磨、耐油等优异性能。20世纪90年代末期至21世纪初国内引进多条TPU生产线，主要用于密封垫、密封橡胶和制鞋业等生产，2003年我国TPU生产能力约为1.3万t/a左右，随着我国汽车工业的快速发展，引进国外的多条TPU生产线正在建设或计划建设之中，根据我国汽车工业协会公布数据显示，2003年我国汽车工业对TPU的需求8000t左右，2005年和2010年将需要TPU约为1.05万t和1.6万t左右。随着BASF公司、亨兹曼公司在上海漕泾工业区、烟台万华集团在宁波大榭岛开发区、拜耳公司在上海三套世界级规模聚氨酯装置陆续建设，将极大促进了我国TPU产量、品种的快速发展。 国内外近年来对聚氨酯弹性体研究比较活跃，有许多新品种值得关注，如采用纳米金属氧化物和无机盐作为抗静电材料制备的抗静电聚氨酯弹性体、耐高温聚氨酯弹性体、生物降解聚氨酯弹性体、高阻尼聚氨酯弹性体、液晶聚氨酯弹性体、聚烯烃改性的聚氨酯弹性体、形状记忆聚氨酯弹性体等。其中值得关注和加快产业化的技术进展有，上海塑料研究所成功开发TPU挤的出管材及由PET丝编织的增强复合软管，特别适合高压输气和输油管；BASF公司新推出3种TPU具有优异的耐磨性和滑爽感，可以与ABS、PC、ABS/PC合金、PET、PA及多种其他热塑性塑料共混，产品成功应用于微机机壳、手提电话、电动工具夹头等；青岛科技大学开发的微孔聚氨酯弹性体介于弹性体和泡沫材料之间一种新材料，适用于减震材料、制鞋、实芯轮胎等方面；美国Crompton公司最近开发的由聚醚三元醇和聚酯三元醇类物质等为原料制备的聚氨酯弹性体，耐磨性能比目前普通TPU高5-10倍，主要用于刹车片、驱动轮胎、轧辊等方面。 其它热塑性弹性体 聚酯类热塑弹性体是以聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)为硬段，聚醚或聚酯为软段的嵌段共聚物，目前TPEE最大特点是在低应力下其拉伸应力比相同硬度的其他聚合物制品大，因此其制件壁厚可以做得更薄，而且低温韧性、耐化学品性、耐油性优良，且具有良好电绝缘性能，目前主要应用于安全气囊张开门、重型卡车和越野车设备部件、密封圈、软管和导管等，在汽车、家电、电动工具、体育用品等领域。 二烯类TPE主要为天然橡胶的同分异构体，被称之为反式天然橡胶（T-NR），主要品种有T-NR-反式聚异戊二烯橡胶（TPI）和间同1，2-聚丁二烯（TPB），TPB和TPI最大特点在于可以进行硫化，解决一般TPE不同采用硫磺、过氧化物硫化的缺点，TPB制备薄膜，具有良好的透气性、防水性和透明度，易光分解，适合食品保鲜使用。 氯乙烯类TPE，主要分为热塑性PVC（TPVC）和热塑性氯化聚乙烯（TCPE），目前国内关于聚氯乙烯（PVC）的热塑性弹性体开发报道较多，如兰化公司开发并生产出PVC/丁腈橡胶（NBR）共混料，部分替代氯丁橡胶（CR）、天然橡胶和NBR；南京工业大学开发出PVC/NBR/胶粉共混热塑性弹性体。美国杜邦公司开发出CPE与乙烯互聚物合金，具有近乎硫化CR和NBR的性能，用于制造密封条、胶布和汽车配件，我国目前是全球主要CPE生产国，因此关于TCPE研究开发生产进展迅速。 另外TPAE、TPF、硅橡胶热塑弹性体、丙烯酸酯橡胶热塑弹性体等也陆续开发并产业化，其中TPAE向工程化方向发展；而TPF用于高性能超低渗透性汽车燃油胶管等；硅橡胶热塑性弹性体主要用于医疗制品行业；丙烯酸酯橡胶热塑弹性体则主要在汽车零部件中应用。 TPE现成为广泛替代传统橡胶和部分塑料制品的用途广泛和极具发展前景的新型材料，尤其我国汽车工业快速发展，需要大量进口TPE满足国内市场需求，因此今后国内要加大TPE开发与产业化，紧跟国际发展潮流，未来我国TPE应重点关注以下几点，开发茂金属催化剂合成的新型TPE；加快动态硫化技术和纳米复合材料技术产业化和推广应用；从再利用、轻量化和高性能的角度考虑，未来TPE最大市场是汽车材料，因此要推进汽车工业需要的TPE国产化进程；加大TPE改性和与其他树脂并用技术开发，提升CPE材料性能；研究新型TPE配方、加工助剂使用、加工设备和加工工艺热塑性硫化橡胶（TPE/TPV）的加工与应用热塑性弹性体(TPE)兼具传统橡胶高弹性能和树脂的热塑加工性能，能够利用现有的树脂加工设备和加工方法(压延、注射、吹塑等)进行橡胶制品制造，更重要的是，它能够像树脂一样实行多次加工并被回收和再利用，可极大地满足低能耗加工、多样化加工、精密加工、径。可重复加工的要求，是橡胶发展的重要方向，也是解决橡胶加工和橡胶回收再利用的最好途TPE的制备方法有化学合成法和共混法。共混法利用现有的橡胶和树脂品种，进行合理搭配生产多种热塑性弹性体，是一种极具竞争力的制备方法。共混法分为简单共混法和动态全硫化法，目前以后者为主。用动态全硫化技术制造的TPE常称作热塑性硫化橡胶(TPV)，同目前的2类合成型热塑性弹性体相比，具有品种多、性能广、耐热温度高、耐老化性能优异、高温压缩永久变形小、尺寸稳定性优异、性能更接近传统硫化橡胶等特点。1 TPV的加工流变性能由于TPV材料的形态是由完全交联的橡胶粒子均匀地分散在热塑性树脂基体中所构成的，决定了它像填充的聚合物熔融体，可在较宽条件下，应用传统的树脂加工设备和工艺进行加工1。TPV表现出显著的非牛顿流体特性，在较宽范围内粘度与剪切速率服从幂律关系，在模压或压延成型、挤出、吹塑直到注射成型中均有良好的加工性能。如在低剪切速率下的高熔融粘度，为挤出和吹塑制品提供了必要的熔体强度，确保了制品的尺寸稳定性。对于注射制品，因高注射剪切速率下粘度低，注模迅速完全。模注满后，由于剪切速率降低而使粘度大大增加，制品很容易从模中取出。对于厚零件也能在极短的注射成型周期完成，而不产生大的变形2-4。TPV熔融体的粘度随温度变化不大，在较宽的加工温度范围内，可实现熔体流动的均匀性4。 TPV模口膨胀率低且均匀，大大简化了对挤出和吹模口型的调整3、4。但是由于大多数TPV有一定的吸湿性，为了避免少量水分对生产的影响，应在60一90下干燥2一3 h。2 TPV成型工艺2.1 中空成型中空成型是树脂特有的成型方法，一般的硫化橡胶成型不能应用，而TPV材料可采用这种方法。如汽车用齿条和齿轮护罩，用TPV替代氯丁橡胶，采用中空成型方法可使该部件的成本降低30%一40%，且可轻量化，制品性能也有所改善;用于汽车净化的空气通风管，采用三维交换吹塑成型技术能够一边切断TPV和聚丙烯，一边吹气挤出(管子的两端采用TPV以提高密封性;管子的其他腹部使用完全交联型TPE以改善屈挠疲劳性和柔软性;为降低成本和保持一定的刚性，在管子的直线部位使用PP) 5。以往由几个工件组合使用的部件可用一个工件代替，可大幅度缩减组合工序。此外，中空成型技术也在以一般吹气挤出为基础进行技术革新，开发成型精度良好的注射吹气成型、模压吹气成型等新技术。2.2 注射成型TPV的注射成型与硫化橡胶的相比，成型期短(不像硫化橡胶需保持一定时间)。TPV既可制备单纯的注塑成型制品，也可与其他链烯类材料共用制备双色成型制品。由于TPV具有链烯类硬段，与其他链烯烃互溶性好，无需特别的粘合层(靠熔融粘合)，很容易实施与PP/TPO/TPE等链烯类材质的嵌入成型即双重注射成型，使产品整体牢固，使用寿命长，还可实现与聚酞胺等极性材质的双色成型5。TPV用于汽车密封条的注射成型，可将密封条的注射成型、玻璃的熔融固化成型及二者的热粘合融于一条生产线上，使密封条与玻璃成为牢固的整体，大大提高密封性。2.3 挤出成型2.3.1 管状挤出成型制品管状成品有单纯管、双重挤出管和电线的包覆层等。单纯管有食品用管子、印刷胶辊等。多重挤出的管子以汽车用燃油输送管线为代表。这种管子的内侧要求耐汽油、渗透性低，可采用聚酞胺，而外层要求耐热、耐候且阻燃，可采用TPV阻燃共混物，用这两种材料可共挤出制备管状成品。2.3.2 异形材挤出物由于TPV成品的形状稳定性优异，挤出后的成型收缩率小，可用于挤出各种剖面形状复杂的产品。如挤出水发泡成型，该工艺在不使用有害化学药品的情况下进行TPV挤出发泡，能够生产出密度低至0. 2 g/cm3的挤出型材。与海绵橡胶成型相比，具有工艺简单(消除了硫化周期)、加工废料可回收、产品的色彩和设计灵活、生产过程对环境影响小等优点。日本汽车公司于1995年初次采用这种方法生产出汽车发动机罩63 TPV的应用TPV既具有类似于热固性橡胶的使用性能，又具有热塑性塑料的加工速度等特点，主要表现为高的性能/价格比、设计灵活、质量轻、使用温度范围宽、易加工、产品质量和尺寸稳定及可循环再生。自1981年问世以来，TPV己用于除轮胎外的几乎所有的橡胶制品上，品种包括EPDM/PP, NR/PP, NR/PE, IIR/PP, ACM/PP, NBR/PP, EPDM/PBT, EPDM/PA, NBR/PA, ACM/PET等。最近，美国AES公司鉴于TPV强烈的需求增长形势，将其TPV产品的价格增长5%。目前TPV的主要应用领域为:汽车行业占30%40%; 电子电气行业占10%一15%; 土木、建筑行业约占10%; 其他领域占30% -40%。3.1 汽车部件中的高性能材料国外TPV的最大用途是制造汽车配件，主要为EPDM/PP TPV和NBR/PP TPV