外文翻译-开发用于复合式垫圈模具切割部件的自动（重新）建模的参数系统的3D CAD方法

1 发用于复合式垫圈模具切割部件的自动（重新）建模的参数系统的 3D 法 摘要 针对切割模具的设计是一项复杂而经验丰富的工艺，常规 3D 件的支持力度不大。因此，大多数设计活动，包括对直接负责在钣金冲压件上进行成型操作的切割模具组件的（重新）建模，传统上仍然需要重复地，单独地和手动地执行由设计师为了消除这些缺点中的一些缺点，并提升了常规 3D 件的功能，本文提出了一种开发能够自动执行复合式垫圈模具切割部件（重新）建模过程的参数化系统的新方法。所提出的方法将 5内置模块，包括零件设计，装配设计和知识型顾问，出版机制和复合切割模具设计知识型相结合。该方法开发的系统代表了一种“智能 ” 装配模板分别由两个模块 成。 于冲压件的形状，尺寸和材料，以几何特征的形式提取，并将相关设计参数和特征传递到模块 释输入参数的当前值，并使用模具设计知识型和公司的内部设计 和制造标准自动执行切割模具组件的建模过程。实验结果表明，该系统大大缩短了模具组件切割的建模时间，提高了建模质量，实现了缺乏经验的设计师的培训。 关键词 ： 参数化建模，切割模具，计算机辅助系统，知识型设计 1. 介绍 切割模具的设计是一个复杂而高度专业的程序（ 2003），它指定了切割过程开发过程中的主要任务之一。为了在当今全球化和竞争激烈的环境中生存下来，迫切需要实现更快，更具成本效益的模具设计流程，同时提高产品质量。成功掌握 术已成为这方面最重要的方法之一。现代 3D 件的使用为设计人员提供了 提高设计过程生产力的重要可能性，因此它也成为了模具开发行业中公认的标准。实体建模允许设计师创建冲压模具的精确数学和逼真的图形表示，从而可以从任何距离的任何角度观察 型，并且可以容易地检查模具部件之间的任何干扰。不幸的是，大多数 3D 件只能将结果从设计师的推理过程转移到正式的几何模型中，因此，在他们所需的设计任务期间，不能为支持工程师提供必要和充分的设计知识型（ 1999 ; et 2001 ; u， 2002 ; et 2008 ; 2008 ; et 2012）。这种困难可归因于大多数常规 3D 得它们不能基于将切割模具部件的形状和尺寸连接到钣金零件的冲压特征的功能的2 模具设计知识型来做出决定（ 2004）。因此，设计必须在功能和程序知识型的基础上手动完成（ 2006）。 一些 发人员认识到这个瓶颈，并开发了基于知识型的扩展，例如 的 3 于这些模块包含具有相关参数的预定义功能特征库，因此只有少数功能已被扩展到自动设计。从而，切割模具组件的设计过程仍然需要熟练和经验丰富的模具设计师来解释设计问题，最终做出适当的决策。此外，这些模块成本高昂，往往超出了中小型冲压行业的范围，并且仅纳入了特定教科书和课程材料的标准和设计规则，这往往不适合大多数潜在用户。另一方面，冲压公司使用不同的 中不总是提供基于知识型的扩展。因此，最近还研究了基于知识型和智能工程的切割模具设计系统的一 些发展。崔等人 (1998）开发了 2D 统，用于冲切或穿孔不规则形状的金属板材，以及定子和转子部件。该系统已在六种主要模块组成，包括输入和形状处理，生产可行性检查，空白布局，条形布局，模具布局和绘图编辑模块。 （ 2008）对 行了钣金操作的冲裁模具设计专家系统。 2011）讨论了渐进式模具的自动化设计系统，采用生产规则知识型为基础的系统方法来构建 7 个模块。由于上述研究侧重于 2D 以直接集成到 3D 境中并提高其“智能”的模具设计方法的开发已经成为一个具有挑战性的研究领域。通过 3D 能的延伸，可以实现模具设计活动的自动化，从而可以大大优化模具设计过程。然而，由于对 3D 及尝试标准化复杂的模具设计过程和知识型所产生的困难，在这方面进行了很少的尝试。 et 2011）分析了使用 出的工具可以完成五类冲头和模具的设计，并自动 生成孔板。其他尝试主要集中在绘图模具的设计自动化。 2008）基于 内置模块提出了一种用于绘图模具设计的自动化系统。林等人（ 2008）利用 发了具有特定类型的模具结构的拉丝模具的参数设计系统，而 2009）基于 D 绘图模具的结构自动化设计系统。在这些尝试中，绘图模具的主要部件的设计过程在参数环境中被标准化。因为每种类型的冲压模具的设计（例如，切割或弯曲和复合或渐进模具）要求激活特定知识型，缺乏参数化方法，可以推理具体 的模具设计任务，然后在 3D 此，大多数模具设计活动（ 2002 ; et 2003），包括直接负责在钣金冲压件上执行切割操作的那些模具部件的（重新）建模像垫圈一样，传统上仍然需要重复地，单独地，由设计者手动执行。在执行此过程时，3 还必须考虑公司的具体设计和制造标准。在此基础上，这种推理能力和快速动作性能（建模）是专家设计人员在 3D 环境中进行集成的特性，以优化切割模具组件的设计过程。因此，本文提出了 一种用于开发能够对切割模具组件进行 自动（重新）建模的系统的参数化方法。该系统将使用灵活集成在 3D 境中的模具设计知识型建立。 特征（ 1995 ; 2011）是工程师可以将某些属性和知识型与产品的通用形状或特征相关联（ et 2009），因此为设计师决策活动所涉及的不同类型知识型的形式化和代表提供了良好的基础。即使在参数化 3D 境中，切割模具组件被建模成几何特征的组合，然后存储在单独的 件文件中（ 人， 2006），大多数是防止应用 知识型的重用。设计师缺乏时间，技能和经验是这种知识型不能以灵活的方式被编写的原因，可以使 此，特别难以重新使用和快速改造现有的切割模具部件，使得它们将适合关于形状和尺寸的任何新的 /不同的模具设计问题，即 :钣金冲压件的特性，它们负责生产。所提出的方法通过整合 5内置模块来解决传统 括零件设计，装配设计，知识型顾问（ 出版机制和切割模具设计知识型。 实现和开发所提出的方法的基础是利用现代 3D 件的参数性质，其使用各种类型的设计 参数（ 2005）来描述虚拟几何对象的计算机表示，用数值完全描述了冲压件和切割模具组件的本构特征。与特征行为相关的功能和程序知识型可以通过使用公式形式的设计参数之间的关联以及 产规则（ ， 2007 ; 2011）形式化。公式编辑器和规则编辑器功能已经被利用来将相关知识型嵌入到设计中。通过该方法开发的系统能够仅基于设计问题识别数据输入，自动（重新）对复合模具的切割模 具组件进行建模，如穿孔冲头，复合和冲裁矩阵。 2007 ; 2011）。公式编辑器和规则编辑器功能已经被利用来将相关知识型嵌入到设计中。通过该方法开发的系统能够仅基于设计问题识别数据输入，自动（重新）对复合模具的切割模具组件进行建模，如穿孔冲头，复合和冲裁矩阵。 2007 ; 2011）。公式编辑器和规则编辑器功能已经被利用来将相关知识型嵌入到设计中。通过该方法开发的系统能够仅基于设计问题识别数据输入，自动（重新）对复合模具的切割模具组件进行建模，如穿孔冲头，复合和冲裁矩阵。 - 切割模具组件的传统设计 垫圈是通常在各种行业中使用的钣金冲压件，并且可以捕获关于其形状特征的特性（即它们的形状和尺寸）的各种变型（配置）。因此，无数复合切割模具4 用于通过单个冲压冲程同时对扁平材料条进行，冲切和穿孔操作来制造不同的垫圈变型。在复合切割模具，穿孔冲头，复合材料和冲裁矩阵的众多组件中，是直接负责垫圈成型的那些部件。切割模具组件设计的功能可以写成 切割模具组件设计 = f（垫圈形状，垫圈尺寸，垫圈材料）。 （ 1） 这里值得一提的是，在设计切割模具部件时也应考虑尺寸公差，但这超出了本文的范围。 关于其形状，尺寸和材料的每种不同的垫圈变体代表了关于切割模具部件的设计的新问题（图 1）。当解决一个设计问题时，一些功能和程序设计知识型以对应几何特征的形式以及相关参数的值存储在单独的 幸的是，传统的 3D 统无法深入了解切割模具组件的设计过程，因此自动无法重用现有零件文件，并使其适应新的 /不同的设计问题。换句话说，他们无法解释如何识别钣金冲压件的形式和材料的参数对切割模具部件特征的设计的影响。因此，切割模 具组件的建模需要由设计者重复地，单独地和手动执行。如果新的设计问题仅需要尺寸修改，则设计人员必须复制并输入现有零件文件，然后对描述切割模具组件功能特征属性的那些尺寸参数执行相应的调整。与几何特征的尺寸变化相比，特征形状的变化代表了更复杂的任务（ 人， 2006）。在这里，现有设计的重用将意味着设计者必须通过首先删除然后手动建模新的形状轮廓（ 2改变其每个单独零件文件中的几何特征。因此，设计师通常更愿意创建新的零件文件，并从头开始对切割模具组件进行建模。利用族表（ et 2008 ; et 2011）可以在一定程度上解决这些问题，但是建立许多切割模具组件的情况可能代表着无休止的活动。例如，必须单独选择每个切割模具组件，而在非透明数据库中搜索适当的切割模具组件可能是非常耗时的任务。 可以总结出，设计师传统上有义务花费他 /她宝贵的时间（应用他 /她的知识）设置参数值，操纵特征，（重新）建立约束（几何和代数）以获得足够的切割模具组件的 3D 型。利用领域和 境的知识消除传统程序在建模切割模具组件时的不足，将是建立方法论和系统开发的主要科学方法。 5 图 1制定拟议 方法的启动方案 系统的整体功能由 2）提供。 5 内置模块被用于构建这些模块。零件设计模块用于设计几何特征和模型，实现其参数化和写入约束公式，而集成发布机制用于将参数值，几何和设计实体从一个模块传输到另一个模块。 块用于以“ 则的形式对决策约束进行编程。设计切割模具组件的功能和程序知识型是从专家访谈和公司内部设计和制造标准获得的。由于提出的模块必须同时运行，组装设计模块被用于创建 5 中将放置所提出的模块，从而构建系统。该系统的实际开发使用 操作系统在 特尔 酷睿 2双核 4 执行。 图 2系统架构 方法，用于完整识别和解释设计问题 于表单特征属性的完整表示 切割模具组件的设计数据可以用称为设计参数的设计实体表示。设计参数可以分为两个基本类别：独立的，主要的和依赖的设计参数。独立的设计参数负责垫圈形状特征的完整描述，因此它们可以识别外部冲切垫圈形状，内穿孔垫圈形6 状，所选型材的外部尺寸和内部尺寸以及材料的厚度。独立设计参数的不同值代表了不同垫圈变型（图 1）的可能性，并且以这种方式存在不同的设计问题。必须创建独立参数，以便能够直接输入系统内的模具设计问题。从而，在开发模块必要从定义垫圈关于其形状和尺寸的信息领域建立一个完整和系统的参数数据库。 这必须以这样一种方式来定义，这将允许系统使用它来直接推论其在某些设计情况下对切割模具组件的设计实现的影响。使用 5的功能实际实现了数据库，该功能允许创建用户定义的参数，因此可以以树结构的形式在垫圈上组织数据。因此，用户定义的参数用作记录和表示垫圈的形状和尺寸特性的代理。在建立数据库时，应该从一个垫圈变量开始，并且通过使用这些用户定义的参数的明确面值，这些参数必须在结构上位于单个逻辑计量参数集中，以供后续编程，并且可理解的用户和系统。那么需要指定模具设计的预期范围 - 模具开发公司设想的将来需要执 行的问题。这是通过根据它们可以占据的值（单值或多值）来识别参数来定义的。为了改变垫圈的形状，创建了“串”类型的两个多值参数，然后规定了所需的值。通过关于垫圈的形式，在我们的数据库中定义的多值参数的潜在值的组合允许定义 24 种不同的设计问题，即垫圈变型（四个外形的垫圈和六个内部形状 = 24 种不同的垫圈的形状变体），其中可以随时通过附加值升级或修改现有数据库。在可视化表示所有计划的垫圈形状轮廓的尺寸的方法之后，可以定义 13 个长度型参数，识别垫圈变体的范围大大增加。最后，创建了长度型参数，用于呈现垫圈的厚度。 图 3示出了用于确定各种垫圈变型的数据库，即参数集的数量和名称，以及设计参数的数字，类型，名称，单位和预定义值。提出的数据库普遍适用于所有类型的简单形状的钣金冲压件。在其结构中，只有确定特定钣金产品性能的那些设计参数的数量可以增加或减少。组合数据库还将充当用户和用户之间有效交互的用户界面。通过使用用户界面，可以在系统内直接输入当前复合切割模具组件的设计问题。数据库的主要优点是，表示其中垫圈的形状和尺寸的参数被指定为使得系统能够在实施切割模具部件的设计时对其值的影响执行直接推理。虽然数据库当前集成了更简单的形状轮廓 的属性，但可以随时通过附加的参数来识别随机的属性以及更复杂的形状轮廓进行升级。当整个系统的架构建立时，“ 为设计问题输入掩码，可以设置包含（独立）设计参数的值。虽然数据库当前集成了更简单的形状轮廓的属性，但可以随时通过附加的参数来识别随机的属性以及更复杂的形状轮廓进行升级。当整个系统的架构建立时，“ 为设计问题输入掩码，可以设置包含（独立）设计参数的值。虽然数据库当前集成了更简单的形状轮廓的属性，但可以随时通过附加的参数来识别随机的属性以及更复杂的形状轮廓进行升级。当整个系统的架构建立时 ，“ 为设计问题输入7 掩码，可以设置包含（独立）设计参数的值。 图 3数据库“ 用于识别有关其形状，尺寸和材料的一些不同的垫圈配置 动驱动垫圈的形状和尺寸 组合数据库尚未动态运行，这意味着参与其中的那些设计参数的值不允许对 为它们当前不存在。建立一个适当的参数数据库后，必须建立一个足够的子模块 样可以灵活地驱动垫圈的形状和尺寸。这意味着有必要创建合适的实体来呈现垫圈的形状和尺寸，并且用于确定使其能够根据数据库内的参数值而行为的方法。最重要的任务之一是定义一种灵活修改垫圈轮廓形状的方法。在这种情况下，垫圈的形状轮廓必须能够自动调节到数据库内“垫圈的外形”和“垫圈的内部形状”的预定参数值。 建立子模块“ 方法包括以下内容（图 4）。 （ a） 创建几何组，用于安装和分类形状草图。已经创建了两个几何组合（几何集 1和几何集 2），用于单独安装垫圈的外部和内部形状草图。 （ b） 创建用于参数驱动产品形状的形状参数。两个曲线型参数名称为“外部冲压零件形状”和“内部冲压零件形状”，已分别安装在几何图形集合 1 和几何集合 2中。分别。 （ c） 创建与数据库内“参数”垫圈内部形状“和”外部清洗机“形式的多重值相对应的几何草图。创建了四个草图，分别用于呈现外部垫圈和六个内部垫圈形状。每个草图都位于一个适当的几何集合中，并且具有适当的面额，以便明确概 括某个草图属于哪个参数值。 （ d） 根据数据库内的“外部形状的垫圈”和“内部形状的垫圈”的预定参数值，使用8 “ 编程曲线类型参数“外部冲压零件形状”和“内部冲压零件形状”的行为 产规则。以这种方式，将对垫圈特征进行建模的形状轮廓，被参数驱动（两个规则参数地分别驱动垫圈的外部和外部形状）。高级参数化方法使得能够根据参数“外部冲压零件形状”和“内部冲压零件形状”表示的适当草图来调整定义数据库中垫圈形状的参数值的创建规则，从而激活一个对应于所选择的名称，并且停用那些不符合当前面值的那些。 为了实现 子模块的全面操作，最终需要以维度的形式创建约束，并将它们连接到数据库内的预定尺寸（长度类型）参数。每个配置文件必须连接到表示其维度的足够参数。 （ e） 操作已建立的子模块“ 检查正确性。 子模块“ 示动态驱动的骨架，能够适应 这种方式， 提供切割模具组件的自动建模的独特基础，因为它将模具设计问题（独立设计参数的值）动态转换为垫圈的形状特征，这将进一步用作基础切割模具组件的特征的建模和驱动。 9 图 4建立子模块“ 方法 立子模块 于重复使用模块 存储的参数和功能 存储在数据库 的垫圈信息和子模块 供的垫圈的几何特征是构建和设置用于在上一个系统模块 就是为什么这些元素必须转换成一个可以在这个模块中使用它们的形式。在这里，应该认为这些元素必须保持与源的连接，即数据库 子模块 此，必须提供相关变更的双向关联实施。 的元素的更改也必须在 块中实现，用于提供其功能。为了在5中构建子模块 用了一种能够控制创建的外部引用的发布机制。块是由参数数据库“ 子模块“ “ 成的零件文件。模块创建完成后，应放在“ 。 发模块 方法，用于切割模具组件的自动建模 复合切割模具部件直接负责对垫圈进行成形（冲切和穿孔）操作，因此包括对应于其形状和尺寸的几何特征。因此，模块 于可以通过使用曲线型参数“外部冲压零件形状”和“内部 冲压零件形状”直接建模成型特征，通过 换功能选项自动执行更改，该选项提供了穿孔和通过“同步工具”切割功能的消隐轮廓，直接从 5）。为了构建子模块 三个单独的部分文件，即 建并放置在 功能和程序知识型被用于建模代表切割模具组件的基于特征的模型。通过使用模块 立灵活的设计约束，用于识别， 推导和计算相关设计参数。 对于每个设计问题，设计约束必须能够确定驱动特定切割模具组件设计特征的行为的每个相关设计参数的值。在此基础上， 3D 统可以自动执行诸如关于切割模具部件的 3D 特征的尺寸，位置和取向的计算。这些约束还应该能够执行更复杂的建模操作，例如 3D 征的选择，激活或停用。下面给出了创建切割模具组件的这种知识型模型时的一些考虑。 穿孔冲头负责刺穿内垫圈孔，并使用四个 3 3f 1），压配合部分（ f 2），滑动配合部分（ f 3）和 穿孔冲头的肩部（ f 4）（图 6）。特征 f 1 表示穿孔冲孔的穿孔面积，采用外部公布的垫片参数“内部冲压件”形状，通过子模块 功能，每当修改 10 垫圈穿孔的形状时，允许自动形状采用。然后，当用于识别其他穿孔冲头特征的特性的长度型参数被创建时，使用参数 d 1 来确定冲压板中的压配合直径，该规则选择关于当前 自动完成 d 1值的计算。用于由滑配合直径 d 2 和肩直径 d 3组成的建模特征的草图的参数然后由关于参数d 1的固定数学关系的形式驱动它们的公式表示。用于计算参数 d 1， d 2和 d 3的值的所有配方均根据公司的制造标准得出。这些标准结合了实际生产环境中切割模具部件的长期测试和公司最佳制造实践。此外，该多值参数 小号被创建的材料，并添加到代表的可以垫圈剪切强度 然后一个规则被用于的参数值连接 小号与参数“材料”的值。利用子模块 数 小号转移到模块 动选择合适的冲头材料及其弹性模量 。使用当前选择的值的参数 小号和 ，系统计算对于冲头长度的适当值升 p，以防止在冲头的压曲。基于参数的当前计算值升 系统自动规定了参数值升 1，升 2，升 3，升 4 和升 5 代表的各个冲头特征的长度。存储在规则中的值是使用公司的制造标准来确定的，在这种情况下，这些标准被更新为有限元分析的结果。 之后，根据垫圈的内侧孔的可能范围，使用冲头的穿孔面积来制造六种不同的形状，在该形状不是圆形的情况下，冲头必须保持不转。为了提供这种功能，专家们提出了一种用于固定穿孔冲头的方法，其中在打孔头中加工平面，并且插入圆形键（ f 5）。以这种方式，垫特征可以用于对额外的头部形状和圆形密钥进行建模。然后，特征选择算法被写入规则编辑器中 ，以便激活特征的适当组合，并且基于是否需要刺穿穿孔的固定的要求生成贯穿冲孔的实体 型，或者不。在规则中使用“垫圈的内部形状”作为所提到的特征操纵的驱动参数（图 7）。 以与冲孔冲模相同的方式进行冲裁矩阵的建模，不同之处在于借助参数“垫圈的外形”和相应的参数代表了设计决策的约束条件 些参数用于建立计算参数 D 寸的数学关系（图 1）。使用关于参数“垫圈的外形”和尺寸参数 D（ （ （ b（ 当前值的规则来 执行用于计算 D R（ 通过根据公司内部设计和制造标准建立的参数 D 过固定关系的形式确定表示其余消隐矩阵特征的参数值。借助于从子模块 送的已发布参数“外部垫圈轮廓”，使用口袋特征来对冲切开模进行建模。最后一个规则是表示销钉（图8b 和 8c）的附加特征的驱动激活和停用，这在消除非圆形垫圈轮廓的情况下是必需的。 使用 垫圈轮廓”和“外清洗轮廓”参数来构建复合材料的成型特征。此外，识别化合物剩余几何特征尺寸的参数由根据参数“外垫圈11 形 状”的当前选择的值选择适当的计算公式的规则来驱动，并且确定所选参数的大小的参数。只要其中一个参数值为“外部垫圈”形式或“垫圈内部形状”不是“圆形”，则激活另一个表示销钉的附加功能的规则。 图 5主动更换窗口通知用户穿孔特征的矩形将被六边形替换 图 6肩穿刺冲的几何结构 图 7肩穿刺冲的几何结构 该系统的性能由位于斯洛文尼亚的 公司是专门从事高品质切割模具的规划，设计和制造的开发生产公司。设计人员必须执行一个设计，以便使用传统的方法，使用传统的方法，然后使用所提出的系统来形成负责形成不同形状，尺寸和材料的三个垫圈变形（图 8）的模具零件。在 输入了设计切割模具组件的问题。然后 问题的识别参数转换成相应成型轮廓的几何形式。然后， 新参数值并在模块 形成轮廓，然后将其转移到模块 每个模板内，首先基于更新的成形轮廓来模拟切割模具部件的成形特征（图 8a）。然后，系统识别成形轮廓的形状，并为这些轮廓的特性直接驱动（依赖）的特征尺寸（即压配合特征）的计算选择了适当的约束公式。在系统感知到垫圈材料的变化之后，它自动确定冲头的本构特征的长度，以防止冲头屈曲。然后自动对这些特征进行建模。该系统还使用关于成形轮廓的形状的信12 息来推断是否必须提供防止切割模具元件的转动。在必须满足该条件的情况下，它会自动建模附加特征，如圆头键和定位销（图 8c）。最后，该系统采用基于公 司设计和制造标准的内部约束公式，并自动建模其余切割模具部件特性的特性。由于 法开发的系统代表了一个“智能”组装模板，所以在输入了一套新的独立设计参数值之后，上述过程在单个位置进行，并且应用更新功能。 结果表明，通过使用本系统，与专家进行的传统工艺相比，设计时间缩短了41，与没有经验的模具设计师的传统工艺相比，设计时间减少了 74。由于消除了模具设计师的重复推理过程，并以 3D 几何特征的形式手工转换了这些活动的结果，所以节省了时间。当需要解决更多的设计问题时，设计时间节省更多。最后，系统的结果 由经验丰富的设计师评估，结论是系统执行的切割模具组件的设计是可以接受的，并且使用该系统提供了出色的设计质量。与此同时，该系统为无经验的设计师提供了一个特殊的工具，他们可以更深入地了解设计知识型在切割模具组件设计过程中的应用。所提供的系统自动执行切割模具组件的设计，大大缩短了设计时间，提高了设计质量，并为缺乏经验的设计师提供了培训。实验结果表明，当需要解决多个设计问题时，该系统节省了一个小时的设计时间。并为无经验的设计师提供培训。实验结果表明，当需要解决多个设计问题时，该系统节省了一个小时的设计时间。并为无经 验的设计师提供培训。实验结果表明，当需要解决多个设计问题时，该系统节省了一个小时的设计时间。 图 8系统功能的三种切割模具组件的自动生成配置 本文提出了一种用于建立切割模具组件自动设计的参数系统的新方法，如穿孔冲头，复合和冲裁矩阵。该方法开发的系统代表了由 个模块组成的智能装配模板。 寸和材料的模具设计问题，其以几何特征的形式提取，并将相关设计参数和特征传递到模块释输入参数的当前值，并使用公司的内部制造和 设计标准自动执行切割模具组件的建模过程。提出的方法允许建立一个符合模具开发公司的具体标准的系统，对于中小型企业而言是可负担的。 通过该方法开发的系统已经使用内置的模块部件设计，装配设计和商业 3D 统 5 的 现，以及