并联机构锻造操作机结构设计（全套含CAD图纸）
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学 号 密 级 某某 大学学士学位论文 并联机构锻造操作机结构设计 院（系）名 称： 机电工程学院 专 业 名 称： 机械设计制造及其自动化 学 生 姓 名： 指 导 教 师： 某某某 教授 某某某某某 大学 2017 年 6 月 并联机构锻造操作机结构设计 某某某 某某某某某大学 学 号 密 级 并联机构锻造操作机结构设计 of of 生 姓 名： 所 在 学 院： 机电工程学院 所 在 专 业： 机械设计制造及其自动化 指 导 教 师： 职 称： 教授 所 在 单 位： 大学 论文提交日期： 2017 年 6 月 论文答辩日期： 2017 年 6 月 学位授予单位： 某某某某 大学 并联机构锻造操作机结构设计 I 摘 要 锻造操作机结构复杂，集合了机械、液压和电控三大技术，是具有多个自由度的重载机器人，能夹持运送大型锻件。 本 文 设计了一款 小型并联机构摆移式锻造操作机，主要工作内容如下： （ 1）根据设计要求和功能需求，进行功能分解，对多种设计方案进行分析比较，确定了总体设计方案，创新设计了一款前侧移缸下置的摆移式锻造操作机。 （ 2）对主运动机构进行了运动学理论分析计算，用复数矢量法完成了位置正反解分析计算，并用 件完成了正逆运动学的仿真验证。 （ 3）基于螺旋理论分析了空间并联机构的自由度性质问题，并用 件进行了分析验证。 （ 4）对锻造操作机的结构进行了详细设计和相关计算，完成了各个驱动液压缸的计算和选型。并用 件仿真分析了夹钳机构的动态夹紧过程及优化了各杆件的尺寸。 （ 5）对关键零部件进行了校核计算，包括 轴、轴承、键、螺栓组等的强度 校核。 （ 6）用 软件 完成了锻造操作机的 三维建模和运动仿真分析，完成了 整机 布局图、二维 装配图 及重要零部件的二维工程图的绘制。 关键词 ： 锻造操作机； 并联机构 ； 主运动机构 ； 夹钳机构；运动学分析；仿真验证 并联机构锻造操作机结构设计 is of It A be in as (1) to of By of A (2) of on of (3) on of of by (4) of of to of of (5) (6) I of by . I of 录 第 1 章 绪论 . 1 题研究的目的和意义 . 1 内外锻造操作机的发展概况 . 2 外 锻造操作机的发展概况 . 2 内锻造操作机的发展概况 . 3 计任务书和主要工作内容 . 4 计任务书 . 4 要工作内容 . 5 第 2 章 并联机构锻造操作机 总 体方案 设计 . 2 造操作机的功能介绍及分解 . 2 联机构锻造操作机的方案分析 . 3 联机构锻造操作机总体方案的确定 . 6 课题对环境与社会可持续发展的影响 . 8 章小结 . 9 第 3 章 锻造操作机主运动机构分析 . 10 运动机构运动学分析 . 10 运动机构位置正解分析 . 10 运动机构位置反解分析 . 12 运动 机构速度分析 . 13 运动机构刚度分析 . 14 运动机构输入输出特性分析 . 15 章小结 . 17 第 4 章 并联机构分析及整机机构分析 . 18 旋理论 . 18 作机自由度要求 . 19 作机机构分析 . 20 降机构分析 . 21 分支并联机构分析 . 22 并联机构锻造操作机结构设计 V 于螺旋理论的二分支并联机构自由度计算 . 24 于 并联机构自由度验证 . 25 造操作机机构确定 . 26 章小结 . 28 第 5 章 操作机的详细结构设计 . 29 钳机构设计 . 29 钳机构的尺寸确定 . 29 钳结构设计 . 30 口夹紧力的计算 . 31 紧缸的尺寸确定 . 32 杆回转缸的计算与选择 . 33 运动机构及摆移机构尺寸的确定 . 35 提升臂及提升液压缸的尺寸确定 . 36 步连杆、前悬挂杆与提升臂尺寸的确定 . 38 仰缸尺寸的确定 . 38 平缓冲缸尺寸的确定 . 40 车行驶系统设计 . 41 章小结 . 42 第 6 章 基于 操作机仿真分析 . 43 于 夹钳机构分析优化计算 . 43 杆比的理论计算 . 43 于 杠杆比计算 . 44 钳机构夹紧动态仿真分析 . 46 于 夹钳机构参数优化 . 49 于 正运动学仿真验证 . 52 降运动仿真验证 . 53 仰运动仿真验证 . 55 移运动仿真分析 . 56 摆运动仿真分析 . 58 于 逆运动学仿真验证 . 60 升降运动仿真验证 . 60 仰运动仿真验证 . 61 移运动仿真分析 . 63 章小结 . 64 第 7 章 重要零部件的校核计算 . 64 轮低速轴的强度校核计算 . 65 承的校核计算 . 68 的校核 . 69 压马达连接螺栓的强度校核 . 69 章小结 . 70 第 8 章 并联机构锻造操作机的三维建模与运动仿真 . 71 维建模主要内容 . 71 造操作机整机三维建模 . 71 钳机构三维建模 . 74 车行驶机构三维建模 . 74 章小结 . 74 结 论 . 75 参 考文献 . 77 致 谢 . 80 附 录 A . 81 第 1 章 绪论 1第 1 章 绪论 题研究的目的和意义 由于科技的快速进步和国民经济的迅速发展，我国对大型化重型化产品的需求不断提高，特别是对于大型自由锻件的需求，在数量、规格以及质量方面都提出了新的更高要求。这对整个锻造 行业来说，既是巨大的机遇也是相当大的考验，而显然，仅仅凭借传统的锻造工艺远远无法满足生产需求。锻件能被精确地锻造出来离不开锻造操作机的功劳，操作机实际是一种重型机械手，可以完成人力无法做到的动作，与自由锻造压机配合，可以提高锻件质量，同时起到增效减本的作用 1。 大型锻造行业在我国的地位与日俱增，它可以衡量一个国家的工业发展水平，关系着我国的国家安全，体现了我国的综合实力。但与发达国家相比，我国的锻造整体生产水不论是在装备上还是在工业水平上都存在着相当大的差距，其中一个重要原因就是我国的锻造操作机水平达不 到世界先进水平。锻造操作机结构复杂，集合了机械、液压和电控三大技术，是具有多个自由度的重载机器人 2。只有提高我国的锻造操作机的设计水平，锻造工业才能迎来新面貌，锻造水平才会逐步提高。 至今，锻造操作机的发展历史只有短短的几十年。锻造操作机刚开始只有平面内三个自由度，即只能进行升降、俯仰和缓冲功能，并且夹持的锻件都比较小型。但随着科技水平的提高，对工艺水平要求不断提高，从而对操作机的功能要求不断拓展，要求其能更灵活地夹持更大型的锻件，平面内的三个自由度已经远远不能满足生产需要，故衍生出了空间机构，并且多用 空间并联机构来满足操作机的高刚度、高负重比特点，使操作机功能多样化，多了侧移和侧摆功能 3。 基于以上种种原因，深入研究设计并联机构锻造操作机是非常有意义的。本课题旨在了解了并联机构锻造操作机的基本原理、特点和国内外最新研究进展的基础上，提出多种设计方案，考虑设计产品对环境和社会可持续发展的影响，综合比较选择好各个原理解后，设计一款基于并联机构原理的锻造操作机，阐明其工作原理和特点，并利用三维建模软件 进行模型的绘制、装配关系分析和仿真分析，同时用 件进行优化分析。这些工作量的完成不仅要 求设计者熟练掌握机械原理、机械设计等方面的专业知识，更要求设计者要活学活用理论知识，广泛地查阅相关文献，学习别人的精妙之处，多加思考、总结，并将理论与实践相结合，从而完成一款小型并联机构锻造操作机的设计与创新。通过对本课题的研究，将大学所学的各类知识融会贯通，查缺补漏， 2形成一个整体的系统，学会设计研究的方法与思路，这将是本课题最基本的目的和意义。 内外锻造操作机的发展概况 锻造操作机在 20 世纪 60 年代初相继出现，最早出现在美国和前苏联，随后的二、三十年锻造操作机迅速发展，并在德国、英国和日本等国得 到很好的发展，被大量投入生产和使用，形成系列化产品，此时的锻造操作机生产行业已初步形成了规模体系 4。最原始的锻造操作机是纯机械传动的，在 60、 70 开始出现纯液压传动和混合传动两种新模式，使得操作机的整体结构更加紧凑、操作更加灵活、功能更多样，三种形式的操作机如下图 示 5。随着科技日新月异的变化以及经济建设的需要，现今社会对大型锻件的需求更甚、对其质量要求也更高，这就必然导致锻造操作机的地位越来越高，对其的研究设计也越来越多。 (a) 机械式 (b) 液压式 (c) 混合式 图 类锻造操作机 外锻造操作机的发展概况 最早在国外出现的的锻造操作机能与锻锤配合完成锻压过程，是一种靠机械传动完成直移动作的操作机。 20 世纪 40 年代开始广泛采用回转型操作机和依靠压缩空气实现夹紧功能的混合型操作机。 1905 年，西得海佐客力制造商生产了第一台用在水压机上的液压传动有轨锻造操作机。而进入 21 世纪后，越来越多的公司开始致力于锻造操作机的研究制造，主要有德国的 司、 造商、 司、 克的 械有限公司以及韩国的 造商等，其中，德国 已成功设计生产了世界上最大的重载锻造操作机，最大夹持力达 2500大转动力矩达 7500KN m ，除此之外， 司在设计研发结构紧凑、操纵灵便的的中小型有轨和无轨锻造操作机上具有无可比拟的优势，有轨和无轨式锻造操作机如下图 示。此外，日本三菱长琦公司具有先进的生产技术，其生产的锻造操作机具有优良的控制系统 4。 第 1 章 绪论 3（ a） 有轨式锻造操作机 （ b） 无轨式锻造 操作 图 轨、无轨锻造操作机 内锻造操作机的发展概况 锻造操作机在 20 世纪 60 年代才初步进入我国的工业生产基地，落后了国外将近 20年，至今这由于时间迟滞造成的操作机制造水平的差距还没有弥补上。 1970 年前后我国的锻造操作机研发才刚起步，那时研制的操作机结构简单，功能有限。随着我国经济实力的增强， 1980 年左右我国已经具备了全机械传动和液压传动的有轨式锻造操作机的自主研发能力，不久后又成功研制了液压传动无轨式锻造操作机。直到 90 年代，我国锻造操作机的研究制造水平才具备追赶国外先进水平 的希望 6。 为了弥补与国外先进水平的差距，尽快达到锻造操作机从设计到制造都能我国自主完成的目标，我国鼓励更多的学者着手研究锻造操作机，同时将大量的时间和金钱投入到锻造领域中 7。上海交通大学的高锋教授提出了此为基础总结了很多运动单元的和运算及交运算法则；燕山大学的丁华峰教授基于平面拓扑理论归纳了一批符合锻造需求的新型操作机主运动机构；燕山大学的赵永生教授及其学生用螺旋理论对操作机实现了创新设计；东 北大学任云鹏在 创建了锻造操作机的依靠虚拟样机模型，并对比分析了国际上广泛应用的两种主运动机构构型 和 4，这些理论研究大大地推动了锻造操作机的发展。 计任务书和主要工作内容 计任务书 本论文的任务是完成一款小型并联机构锻造操作机结构的设计，其应实现下列目标： （ 1）锻造操作机能够实现锻件夹紧功能，并且可以调整锻件的位姿，同时起到运送锻件功能； （ 2）锻造操作机具有较高的响应速度和精度； （ 3）锻造操作机具有较好的稳定性和良好的减震效果； （ 4）锻造操作机应满足经济性、环保性、安全性和可靠性等要求。 查阅了生产的各种锻造操作机的功能参数后，拟定了本文将要设计的并联机构锻造操作机的设计任务书及主要设计参数表，分别如下表 示 8。 表 联机构锻造操作机的设计任务书 序号 设计要求 1 功能 主要功能：夹持锻件 辅助功能：移动运送锻件 2 适应性 夹持对象：圆柱形锻件 环境：多灰尘，多噪声，温度 0 能源：液压能，压力 8 253 夹持能力 锻件重量 2t 之内，直径范围 360600 4 性能 足够的精度和响应速度，具体见表 可靠度 日维护期间不发生故障，月检修期间不发生失效 6 使用寿命 主要零部件使用寿命要求达到 20 年 7 人机环境工程 操纵方便，维护、检修方便，控制简单， 操作灵活，造型美观实用，污染小，噪声小 8 安全性 操作简单，不易发生误操作，夹持可靠 9 经济性 研发和 使用费用低，并且效率高 表 联机构锻造操作机主要设计参数表 序号 项目 单位 参数 1 最大载重量 0 2 最大负载力矩 KN m 50 3 夹持范围 360600 4 夹钳伸出量 000 5 夹钳旋转速度 r/8 第 1 章 绪论 56 升降行程 00 7 升降速度 mm/s 90 8 旋转定位精度 1 9 钳口松夹速度 mm/s 50 10 倾斜角度 8 11 侧移行程 00 12 侧摆角度 5 13 水平缓冲行程 00 14 大车行走速度 mm/s 200 400 15 大车运动精度 0 16 总重量 t 约 10 17 系统压力 0 要工作内容 （ 1）锻造操作机总体方案的确定 广泛查阅各种相关资料，充分了解了国内外关于锻造操作机研究的最新进展后，采用多种方案比较和评价的方法确定并联机构锻造操作机的总体设计方案。 （ 2）对总体方案可行性的理论分析与 验证分析 由于锻造操作机属于重载型多自由度机械手，对锻造操作机的主运动机构进行运动学分析，进行位置正解和和反解计算，并基于螺 旋理论完成空间并联机构的自由度及原理的理论分析，用 件进行仿真验证，确定总体方案的可行性。 （ 3）主要参数的确定与优化 根据所设定的锻造操作机的功能参数，反推出并联机构锻造操作机各个结构的具体参数，主要包括锻造操作机总体的结构尺寸、钳杆机构的尺寸、行驶系统的尺寸以及驱动部分液压缸、液压马达的尺寸等，并用 件对重要尺寸参数进行优化。 （ 4）锻造操作机结构的设计 根据所确定的总体方案，对锻造操作机每一部分进行详细的结构设计，主要包括夹钳机构的设计，平面主运动机构（包括提升、缓冲、俯仰机构）的 设计，空间并联机构的设计和行驶系统（大车行走机构）的设计。 （ 5）锻造操作机主要零部件的选择与校核 1）选择标准件，包括密封圈、滚动轴承、键等； 2）各类液压缸的校型和计算； 3）轴承强度的校核与寿命的计算； 64）螺栓组强度和使用寿命的相关校核； 5）危险轴的强度校核计算。 （ 6）锻造操作机的三维建模与仿真 建立并联机构锻造操作机的三维模型。通过建立三维模型，形象直观地表示出锻造操作机的结构与连接关系，进行装配关系分析和运动仿真，解决零件间的干涉问题。利用 件完成并联机构锻造操 作机的运动学仿真，从而验证理论计算的正确性。 （ 7）锻造操作机的工程图绘制 使用绘图软件绘制锻造操作机的总体装配图、夹钳机构的部件图、大车行驶系统的部件图和相关零件的零件图，图纸要符合机械制图的规范和相关标准。 2第 2 章 并联机构锻造操作机 总 体方案 设计 造操作机的功能介绍及分解 （ 1）并联机构锻造操作机的功能介绍 基于机械系统设计的思想，依据设计任务书，按照信息流、物料流和能量流的组成方式，抽象出设计任务简图 8，如下图 示。 灰尘温度湿度锻 造 操 作 机物 料 （ 锻 件 ） 物 料 （ 送 入 锻 造 压 机 的 锻 件 ）能 量 （ 驱 动 ） 能 量 （ 夹 持 力 和 速 度 等 ）信 号 信 号振动热量噪声图 造操作机的设计任务 对锻造操作机的功能进行细化，组合成锻造操作机的功能树，如下图 示。本论文主要设计主功能和支承连接部分。 图 造操作机功能树 （ 2）并联机构锻造操作机的功能分解 根据功能树所列功能，寻找可能的功能载体，同一种功能会有不一样的实现方案，第 2 章 并联机构锻造操作机 总体方案设计 3将各个功能的不同方案进行组合能形成多种设计方案，查阅相关文献并分析总结后，得到 的 操 作 机 功 能 载 体 形 态 学 矩 阵 如 下 表 示 。 由 表 理 论 上 有4 3 3 3 2 4 = 8 6 4 种方案。 表 联机构锻造操作 机的形态学矩阵 分功能 功能解 1 2 3 4 A 夹取 短杠杆式 长杠杆式 压杆式 滑槽式 B 夹钳旋转 回转液压缸 回转气缸 电机减速器 C 机体形式 直移式 回转式 摆移式 D 驱动功能 液压驱动 电机驱动 混合驱动 E 运输 有轨式 无轨式 F 缓冲 弹簧 液压缸 电磁装置 气缸 根据 学过的 形态学矩阵 能够 排列 组合 出很多种方案。 联想到 相容性以及优化配置原则 这两个 方面， 把所有的 功能载体有机的 结合 在一起，从 这些 当中选 出 四个原理解答方案 8，分别 是 ： 方案 一 ： 1+1+2 方案 二 ： 1+2+1 方案 三 ： 3+2+2 方案 四 ： 1+1+2 联机构锻造操作机的方案分析 查阅了大量资料和分析了现有的广泛生产的操作机机型后，分析比较了各种功能解的优缺点，制定出最合理的设计方案。 （ 1）夹取功能解的确定 如上表 示，现今操作机夹钳夹紧机构主要存在四种结构形式：短杠杆式结构、长杠杆式结构、压杆式结构和滑槽式结构 911，如下图 4（ a）短杠杆式 （ b）长杠杆式 （ c） 压杠式 （ d）滑槽式 图 种常用夹持机构形式 （ a）短杠杆式结构：其优点是滑块行程很小，结构组件数量少，结构很紧凑，但其所需的油压比较大。 （ b）长杠杆式结构：其优点是结构省力，需要的油压相对较小，但其钳臂尺寸很大，组件多，拉杆行程长。 （ c）压杆式结构：其尺寸适中，组件适量，所需油压介于前两种结构之间，其具有前两种结构都不具备的优点，即夹紧工件时易自锁，使夹持变得更加 稳定和可靠 9。 （ d）滑块斜槽式结构：其优点是制造维修方便，但其效率较低。 比较总结上述四种结构方案，易知小吨位操作机适合用短杠杆式夹紧机构，中小型吨位的适合用压杆式结构，大吨位的适合用长杠杆式结构。由于本论文设计的操作机是2 吨位的，属于小吨位操作机，选用压杆式夹紧机构较好，其结构相对比较简单，零件较少，整体尺寸较小。就夹取功能来说，方案三和方案四比前两种更好。 （ 2）夹钳旋转功能解的确定 由上表 示，夹钳旋转功能可由回转液压缸、气缸和电机带动减速器三种模式实现 12，各自特点如下所述： 1）回 转液压缸：虽然其响应速度和精度不如机械式的，但其承重大，适合大型锻件的夹持旋转，且其不需减速装置就可实现无极调速，组件少，结构尺寸较小，造价相第 2 章 并联机构锻造操作机 总体方案设计 5对低廉。 2）回转气缸：其造价便宜，介质空气容易获取，污染很小，处理方便，但其功率小，不适宜带动旋转大型锻件，且其工作平稳性和响应性方面较液压缸差很多。 3）电机 +减速器：其响应速度较快、精度较高，但其组件多，承重小，造价昂贵。 比较上述三种模式的优缺点，结合自己要设计的操作机的特点，由于夹持的工件属于大型件，考虑成本、尺寸等因素，选择回转液压缸实现夹钳旋转功 能更合理，故就夹钳旋转功能来讲，方案一、方案二和方案四优于方案三。 （ 3）操作机机体形式的选择 操作机有直移式、摆移式和回转式三种形式。 1）直移式操作机只能实现机身的前后移动，其整机刚性好，能承受较大载荷，但其运动受到极大的限制，锻造工艺性较差。 2）回转式锻造操作机可以实现水平面内 360 度回转。其锻造工艺性较好，用途广泛，但其转台结构设计复杂，对中性较差，刚性不够好。 3）摆移式操作机既可以实现机身的前后移动、升降和俯仰运动，还可以实现水平面内的左右摆动和平行移动。其对中性好，锻造工艺性好，操作范围大， 多采用并联机构以提高整机的刚度，用途广泛，但其结构复杂，设计难，控制也较复杂。 由于本论文设计的锻造操作机要实现升降、俯仰、侧移和侧摆等功能，故机体结 构形式 选择摆移式更合理 。由于方案一不能满足本文设计的操作机的功能要求，故舍去。 （ 4）操作机驱动功能解的确定 按照操作机的驱动系统来分，操作机可分为机械式、液压式和混合式三种形式。 机械式操作机其制造、设计、安装和维修方便，但由于有减速装置，故其结构复杂、尺寸较大、灵活性不够。 液压式锻造操作机不需减速装置就可以实现无极调速，组件少，结构尺寸较小，稳定性好，便 于操纵，但其制造困难，加工和安装精度要求高。 混合式操作机的性能介于机械式和液压式两者之间。 （ 5）操作机运输功能解的确定 操作机的运输方式有有轨运输和无轨运输两类。 1）有轨运输的特点：其对中性好，可以有效避免偏载现象，且其控制系统可以不安放在操作机上，从而提高操作机的安全性和可靠性。但其工作地点有一定的限制，一般只能服务于一台固定的锻造压机。 62）无轨式运输的特点：其工作地点不受限制，不再固定于与一台锻造压机配合锻压工作，特别方便灵活。但其对中性不好，容易偏载，故应用并不是很广泛。 本论文所设计的操作机 主要功能是夹送料作用，故对对中性要求较高，且可以在厂房内铺设多条轨道以解决操作机工作地点受到限制的问题，从而提高操作机的灵活性，故选择有轨式运输更合理，符合实际。方案三是无轨式的，达不到本文的设计功能要求，故排除方案三。 （ 6）缓冲方案解的确定 锻造操作机夹持的锻件多为大型锻件，且锻压时锻锤的快速锻打会产生巨大的冲击力，引起噪声和振动，影响锻件的制造精度，故设置缓冲装置是必不可少的 13。 由表 示，缓冲装置大致分为弹簧、液压缸和电磁缓冲装置三大类。各自的优缺点如下： 1）机械缓冲装置：主要利用弹簧 吸收冲击载荷，其使用广泛，安装维修简单，但弹簧的承载能力较小，所需尺寸很大，很难满足操作机要求。 2）液压缓冲装置：其体积较小，大型操作机多采用这种类型，但其结构较复杂，制造、安装和维修复杂，还需要设计液压系统。 3）电磁缓冲装置：其体积小，缓冲性能较好，但造价较昂贵，且需要额外的电源设备，会增加操作机的体积及重量。 根据上述三种缓冲装置的结构特点，结合前文所述，本文设计的操作机选择全液压式的比较合理，故选用液压缓冲装置，其体积小，缓冲能力强，适合锻造操作机这样的大型设备，且其与驱动源一致，故维修保养会更方 便。若只考虑缓冲问题，方案四是液压缓冲装置，而方案二不是，故方案四优于方案二。 联机构锻造操作机总体方案的确定 综合上述六点，依据设计参数要求，对四种方案各分功能进行分析比较，最终发现方案四最合理，故定下的操作机总体方案为 1+1+2。 确定了总体方案后，参考现在国际上通用的一款 锻造操作机，其机构构型简图如下图 示，其前悬挂杆通过转动副与前横梁相连，前
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