1P52QFMI曲轴箱体加工工艺规程设计及夹具设计【7张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

摘  要

本设计1P52QFMI曲轴箱体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。的基础上，通过输入输出底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程中的第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，更高的生产力，对于大批量，满足设计要求。
关键词：1P52QFMI曲轴箱体类零件；工艺；夹具；

ABSTRACT
Basic process of machining the crankcase of the pump body. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. Based on the basic input and output, the bottom surface as a good foundation process. The main flow arrangement is supported in the positioning hole of the first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, higher productivity, for large quantities, to meet the design requirements.
Keywords: crankcase body parts; technology; fixture;

目  录
摘  要 II
ABSTRACT III
第一章 加工工艺规程设计 1
1.1 零件的分析 1
1.1.1 零件的作用 1
1.1.2 零件的工艺分析 1
1.2 1P52QFMI曲轴箱体加工措施 2
1.2.1 孔和平面的加工顺序 2
1.2.2 孔系加工方案选择 2
1.3 1P52QFMI曲轴箱体加工定位基准的选择 3
1.3.1 粗基准的选择 3
1.3.2 精基准的选择 3
1.4 1P52QFMI曲轴箱体加工主要工序安排 3
1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 6
1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 7
1.7 时间定额计算及生产安排 18
第二章 镗Φ55孔夹具设计 22
2.1 研究原始质料 22
2.2 定位、夹紧方案的选择 22
2.3切削力及夹紧力的计算 23
2.4 误差分析与计算 25
2.5 夹具体的设计 26
2.6 夹具设计及操作的简要说明 26
总 结 28
参 考 文 献 29
致谢 30

第一章 加工工艺规程设计

1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
题目给出的零件是1P52QFMI曲轴箱体。1P52QFMI曲轴箱体零件的加工质量，并确保组件正确安装。因此，1P52QFMI曲轴箱体加工质量不但影响装配精度和运动精度，又影响精度，性能和寿命。

1.1.2 零件的工艺分析
由1P52QFMI曲轴箱体零件图可知。通1P52QFMI曲轴箱体零件图显示。分别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：
1）箱盖、箱体分割面的平面度公差为0.03mm.
2）轴承孔由箱盖、箱体两部分组成，其尺寸 mm的分割面位置，对上、下两个半圆孔有对称度要求，其对称度公差为0.02mm
3）两个轴承孔mm的同轴度公差为Φ0.03mm.
4）Φ140mm端面对mm孔轴心线的垂直度公差为0.03 mm.
5）箱盖上部2×mm孔端面对其轴心线的垂直度公差为0.03mm.对mm轴承孔轴心线平行度公差为0.03 mm。
6）铸件不得有砂眼、夹潭、缩松等缺陷。
7）未注明铸造圆角R3~R5。
8）未注明倒角2×45°.
9）非加工表面涂防锈漆。
10) 箱体底部做煤油渗漏试验
11) 材料HT200
1.2 1P52QFMI曲轴箱体加工措施
从以上的分析。1P52QFMI曲轴箱体加工是平面孔系。一般来说，平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中确保和孔位置精度。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。
1.2.1 孔和平面的加工顺序
1P52QFMI曲轴箱体类零件的加工应遵循的原则一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有利于保护刀具。
1.2.2 孔系加工方案选择
通过1P52QFMI曲轴箱体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。
根据基1P52QFMI曲轴箱体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。
（1）镗套加工
在大批量生产中，加工1P52QFMI曲轴箱体通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证钥匙孔的精度。
镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。
（2）用坐标镗方法
在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。
随着坐标镗削的方法，需要1P52QFMI曲轴箱体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。
1.3 1P52QFMI曲轴箱体加工定位基准的选择
1.3.1 粗基准的选择
基准的选择应满足下列要求：
（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；
（2）保证零件和管壁有一定的差距。
为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。孔的余量均匀保证余量均匀。
1.3.2 精基准的选择
1P52QFMI曲轴箱体孔与孔，孔与平面，平面与平面的位置。从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然它是装配基准通油管底座地，但因它是对垂直主轴承孔的基础。
1.4 1P52QFMI曲轴箱体加工主要工序安排
用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。
工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。
根据分析1P52QFMI曲轴箱体加工路线：
1 铸 铸造
2 清砂 清砂
3 热处理 人工时效处理
4 涂漆 非加工表面涂防锈漆
5 划线 划分割面加工线，划mm轴承孔线，照顾壁厚均匀，
并保证轴承孔的加工量
6 刨 以分割面定位，按分割面加工线找正，装夹工件，刨底面，留加工余量2mm
7 刨 以底面定位，装夹工件，刨分割面，留着余量0.4～0.5mm
8 刨 以分割面定位，装夹工件，精刨底面至图样尺寸260mm(注意保留工序7留磨余量)
9 钻 以分割面定位，装夹工件，用专用钻模，按底面外形找正钻4×Φ18mm孔，锪4×Φ40mm
10 钻 以底面定位，装夹工件，用专用钻模，按分割面外形找正，钻12×Φ16mm孔，锪12×Φ32mm
11 钻 钻、攻放油孔Rc1/3 60°圆锥内螺纹，锪平面Φ30mm，钻视油孔Φ30mm，锪平面Φ60mm，
钻、攻3×M6螺纹孔
12 磨 以底面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸，保证尺寸260mm
13 钳 煤油渗漏试验
14 检验 检查各部尺寸
工艺路线一：
1 铸 铸造
2 清砂 清砂
3 热处理 人工时效处理
4 涂漆 非加工表面涂防锈漆
5 划线 划分割面加工线，划mm轴承孔线，照顾壁厚均匀，
并保证轴承孔的加工量
6 刨 以分割面定位，按分割面加工线找正，装夹工件，刨底面，留加工余量2mm
7 刨 以底面定位，装夹工件，刨分割面，留着余量0.4～0.5mm
8 刨 以分割面定位，装夹工件，精刨底面至图样尺寸260mm(注意保留工序7留磨余量)
9 钻 以分割面定位，装夹工件，用专用钻模，按底面外形找正钻4×Φ18mm孔，锪4×Φ40mm
10 钻 以底面定位，装夹工件，用专用钻模，按分割面外形找正，钻12×Φ16mm孔，锪12×Φ32mm
11 钻 钻、攻放油孔Rc1/3 60°圆锥内螺纹，锪平面Φ30mm，钻视油孔Φ30mm，锪平面Φ60mm，
钻、攻3×M6螺纹孔
12 磨 以底面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸，保证尺寸260mm
13 钳 煤油渗漏试验
14 检验 检查各部尺寸
工艺路线二：
方案二把钻孔工序调整到最前面了，这样违反先面后孔的规则，并且可能导致孔的基准不足。

以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一：
1 铸 铸造
2 清砂 清砂
3 热处理 人工时效处理
4 涂漆 非加工表面涂防锈漆
5 划线 划分割面加工线，划mm轴承孔线，照顾壁厚均匀，
并保证轴承孔的加工量
6 刨 以分割面定位，按分割面加工线找正，装夹工件，刨底面，留加工余量2mm
7 刨 以底面定位，装夹工件，刨分割面，留着余量0.4～0.5mm
8 刨 以分割面定位，装夹工件，精刨底面至图样尺寸260mm(注意保留工序7留磨余量)
9 钻 以分割面定位，装夹工件，用专用钻模，按底面外形找正钻4×Φ18mm孔，锪4×Φ40mm
10 钻 以底面定位，装夹工件，用专用钻模，按分割面外形找正，钻12×Φ16mm孔，锪12×Φ32mm
11 钻 钻、攻放油孔Rc1/3 60°圆锥内螺纹，锪平面Φ30mm，钻视油孔Φ30mm，锪平面Φ60mm，
钻、攻3×M6螺纹孔
12 磨 以底面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸，保证尺寸260mm
13 钳 煤油渗漏试验
14 检验 检查各部尺寸
1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定
“1P52QFMI曲轴箱体” 零件材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。
（1）面的加工余量。
根据工步余量如下：
粗刨：参照《工艺手册第1卷》。其余量，现取。
精刨：参照《工艺手册》，其余量值规定为。
（2）底面螺孔
毛坯为实心，不冲孔            
（3）前后端面加工余量。
根据工艺要求，各工序余量如下：
粗刨：参照《工艺手册第1卷》，铸件公差等级选用CT7。
（4）侧面螺孔余量
毛坯为实心，不冲孔。

1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序1：无切削加工，无需计算
工序2：无切削加工，无需计算
工序3：无切削加工，无需计算
工序4：无切削加工，无需计算
工序5：以分割面定位，按分割面加工线找正，装夹工件，刨底面，留加工余量2mm
机床：牛头刨床B1010A