CW6163普通车床溜板箱工艺及工装设计【6张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

摘  要

本课题主要是在车床溜板箱零件加工过程的基础上进行的专用夹具设计。主要加工部位是平面和孔。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，设计夹具会产生更高的生产力，提高生产效率，满足设计要求。
关键词：车床溜板箱类零件；工艺；夹具；

ABSTRACT
Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.
Keywords: box type parts; technology; fixture;

目  录
摘  要 II
ABSTRACT III
第1章 加工工艺规程设计 1
1.1 零件的分析 1
1.1.1 零件的作用 1
1.1.2 零件的工艺分析 2
1.2 车床溜板箱加工措施 2
1.2.1 孔和平面的加工顺序 2
1.2.2 孔系加工方案选择 3
1.3 车床溜板箱加工定位基准的选择 3
1.3.1 粗基准的选择 3
1.3.2 精基准的选择 4
1.4 车床溜板箱加工主要工序安排 4
1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 7
1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 8
1.7 时间定额计算及生产安排 19
第2章 镗孔夹具设计 24
2.1 研究原始质料 24
2.2 设计要求 24
2.3 夹具的组成 25
2.4 夹具的分类和作用 25
2.5 定位、夹紧方案的选择 27
2.6 切削力及夹紧力的计算 27
2.7 误差分析与计算 31
2.8 夹具设计及操作的简要说明 32
第3章  铣面夹具设计 33
3.1 机床夹具概述 33
3.2研究原始质料 34
3.3定位基准的选择 34
3.3 切削力及夹紧分析计算 35
3.4 误差分析与计算 37
3.5 零、部件的设计与选用 38
3.6 夹具操作步骤分析和可靠性预测 38
总 结 39
参 考 文 献 40
致谢 41

第1章 加工工艺规程设计
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
题目给出的零件是车床溜板箱,车床溜板箱零件的加工质量，车床溜板箱零件的加工质量，并确保组件正确安装。溜板箱是将丝和光杠传来的旋转运动转变为溜板箱的直线运动并带动刀架进给，控制刀架运动的接通、断开和换向。当机床过载时，能使刀架自动停止；还可以手动操纵刀架移动或实现快速运动等。因此，溜板箱通常设有以下几种机构：接通丝杠传动的开合螺母机构。将光杠的运动传至纵向齿轮齿条和横向进给丝杠的传动机构，接通、断开和转换纵横进给的转换机构，保证机床工作安全的过载保险装置，丝杠、光杠互锁机以及控制刀架纵、横向机动进给的操纵机构。此外，有些机床的溜板箱中还具有改变纵、横机动进给运动方向的换向机构，以及快速空行程传动机构等。固定在鞍座上，并悬挂在床身的前面。它包括齿轮、离合器及手动和自动进给床鞍用的手柄。溜扳箱上有一个小齿轮。而小齿轮又与床身前下面的齿条相啮合，可用手转动溜扳箱手轮，可使床鞍纵向移动。溜板箱包括自动进给用的摩擦离合器和开合螺母,开合螺母停靠在丝杠螺纹的上方，仅在车螺纹时使用。

图1 车床溜板箱工件图
1.1.2 零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。
车床溜板箱类零件图。车床溜板箱是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：
（1）以底平面加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；5-M16底孔Φ14，先不攻丝（选择其中2个Φ14作为加工工艺孔），钻2-Φ10锥销孔，钻12-Φ6
（2）以Φ35孔、Φ32孔Φ52孔、Φ47孔的支承孔为加工面。这一组包括：Φ35孔、Φ32孔、Φ52孔、Φ47孔等孔系。
（3）以燕尾槽为加工面
主要加工表面有以下5个主要加工表面;
1.端面        通过粗铣精铣达到3.2精度要求
2.孔类        粗镗、半粗镗、精镗达到1.6的精度要求
3.内表面      先粗铣后精铣的3.2的精度要求
4.底面        通过粗铣直接使底面精度达到12.5
1.2 车床溜板箱加工措施
由以上分析可知。车床溜板箱零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。
1.2.1 孔和平面的加工顺序
车床溜板箱类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。
1.2.2 孔系加工方案选择
通过车床溜板箱的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。
根据基车床溜板箱部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。
（1）镗套加工
（2）在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。
镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。
（2）用坐标镗方法
在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。
随着坐标镗削的方法，需要车床溜板箱孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。
1.3 车床溜板箱加工定位基准的选择
1.3.1 粗基准的选择
基准的选择应满足下列要求：
（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；
（2）保证零件和管壁有一定的差距。
了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。
1.3.2 精基准的选择
从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。
1.4 车床溜板箱加工主要工序安排
用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。
工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔铣床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。
加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。
工艺路线一：
10 铸造 铸造，清理
20 划线 对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量
30 粗铣 粗铣箱体底平面
40 粗、精铣 铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求
50 精铣 精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求
60 钻孔 钻5-M16底孔Φ14，先不攻丝（选择其中2个Φ14作为加工工艺孔），钻2-Φ10锥销孔，钻12-Φ6
70 粗、精铣 以底平面和2-Φ14孔为定位基准，粗铣左侧面
80 粗、精铣 以底平面和2-Φ14孔为定位基准，粗铣右侧面
90 粗、精镗 以底平面和2-Φ14孔为基准，粗、精镗VII轴线方向Φ47孔、Φ32孔、
粗、精镗III轴线方向Φ47孔、Φ32孔
100 粗、精镗 以底平面和2-Φ14孔为基准，粗、精镗X轴线方向Φ30孔、Φ28孔、
粗、精镗IV轴线方向Φ35孔、Φ32孔，粗、精镗V轴线方向Φ52孔、Φ47孔
110 粗、精镗 以底平面和2-Φ14孔为基准，粗、精镗IX轴线方向Φ30孔、Φ32孔
120 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽平面
130 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽
140 钻Φ12孔 钻Φ12孔，保证尺寸公差要求
150 钻、攻M8 以底平面和2-Φ14孔为基准，钻、攻3-M8孔，保证尺寸公差要求
160 钻、攻M8 以底平面和2-Φ14孔为基准，钻、攻端面4-M8孔，保证尺寸公差要求
170 钻、攻M10 以底平面和2-Φ14孔为基准，钻、攻上平面3-M10孔，保证尺寸公差要求
180 锪Φ26孔 锪3-Φ26孔
190 钻、攻M8 钻、攻4-M8孔，保证尺寸公差要求
200 去毛刺 去毛刺
210 清洗 清洗
220 检验 检验
      

工艺路线二：
10 铸造 铸造，清理
20 划线 对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量
30 粗铣 粗铣箱体底平面
40 粗、精铣 铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求
50 精铣 精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求
60 钻孔 钻5-M16底孔Φ14，先不攻丝（选择其中2个Φ14作为加工工艺孔），钻2-Φ10锥销孔，钻12-Φ6
70 粗、精铣 以底平面和2-Φ14孔为定位基准，粗铣左侧面
80 粗、精铣 以底平面和2-Φ14孔为定位基准，粗铣右侧面
90 粗、精镗 以底平面和2-Φ14孔为基准，粗、精镗VII轴线方向Φ47孔、Φ32孔、
粗、精镗III轴线方向Φ47孔、Φ32孔
100 粗、精镗 以底平面和2-Φ14孔为基准，粗、精镗X轴线方向Φ30孔、Φ28孔、
粗、精镗IV轴线方向Φ35孔、Φ32孔，粗、精镗V轴线方向Φ52孔、Φ47孔
110 粗、精镗 以底平面和2-Φ14孔为基准，粗、精镗IX轴线方向Φ30孔、Φ32孔
120 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽平面
130 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽
140 钻Φ12孔 钻Φ12孔，保证尺寸公差要求
150 钻、攻M8 以底平面和2-Φ14孔为基准，钻、攻3-M8孔，保证尺寸公差要求
160 钻、攻M8 以底平面和2-Φ14孔为基准，钻、攻端面4-M8孔，保证尺寸公差要求
170 钻、攻M10 以底平面和2-Φ14孔为基准，钻、攻上平面3-M10孔，保证尺寸公差要求
180 锪Φ26孔 锪3-Φ26孔
190 钻、攻M8 钻、攻4-M8孔，保证尺寸公差要求
200 去毛刺 去毛刺
210 清洗 清洗
220 检验 检验