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片卷圆级进模
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!【包含文件如下】【冲压模具设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat
全部图纸.dwg
冲裁凸模1.dwg
冲裁凸模2.dwg
冲裁凸模5.dwg
冲裁凸模6.dwg
凸模固定板.dwg
凸模垫板.dwg
凹模2.dwg
凹模3.dwg
凹模4.dwg
凹模垫板.dwg
凹模板.dwg
卸料板.dwg
工件图.dwg
折弯凸模3.dwg
折弯凸模4.dwg
答辩知识点-文献综述-外文翻译.zip
装配图.dwg
设计说明书.doc
摘 要
近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是冷冲模具提出了越来越高的要求，2004年，冷冲模具在整个模具行业中所占比例已大大上升，据有关专家预测，在未来几年中，中国冷冲模具工业还将持续保持年均增长速度达到15%左右的较高速度的发展。
冲压成型是金属成型的一种重要方法，它主要适用于材质较软的金属成型，可以一次成型形状复杂的精密制件。本课题就是将石化、化工、电力等行业的法兰密封结构中的垫片作为设计模型，将冷冲模具的相关知识作为依据，阐述冷冲模具的设计过程。
本设计对连接件进行的级进模设计，利用Auto CAD，pro/e软件对制件进行设计绘图。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。并绘制了模具的装配图和零件图。
本课题通过对连接件的冲压模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。
关键词：冲压模具；冲压成型；模具设计；级进模。
目 录
前 言 III
绪 论 VII
1 冲压工艺分析及工艺方案的确定 2
1.1工艺分析 2
1.2工艺方案的确定 2
1.3模具结构形式的确定 2
2 冲压工艺计算及设计 3
2.1计算毛坯尺寸 3
2.2计算材料利用率 5
2.3计算冲压力 6
2.4 设备类型的选择 7
2.5计算压力中心 8
2.6计算凸、凹模刃口尺寸 10
2.7凹模各孔口位置尺寸 11
2.8卸料板及各孔口尺寸 11
2.9凸模固定板各孔口尺寸 12
3 模具总体设计 13
4 模具装配和试模 14
致谢 18
参考文献 19
附 录 20
- 内容简介：
-
I 摘 要 近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是 冷冲 模具提出了越来越高的要求， 2004 年， 冷冲 模具在整个模具行业中所占比例已 大大 上升，据有关专家预测，在未来几年中，中国 冷冲 模具工业还将持续保持年均增长速度达到15%左右 的较高速度的发展。 冲压 成型是 金属 成型的一种重要方法，它主要适用于 材质较软 的 金属 成型，可以一次成型形状复杂的精密 制 件。本课题就是将石化、化工、电力等行业的法兰密封结构中 的垫片作为设计模型 ，将 冷冲 模具的相关知识作为依据，阐述 冷冲模具的设计过程。 本设计对 连接件 进行的 级进 模设计，利用 e 软件对 制 件进行设计绘图 。明确了设计思路，确定了 冲压 成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。 并 绘制了模具 的 装配图和零件图。 本课题通过对 连接件 的 冲压 模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图 。 关键词 ： 冲压 模具； 冲压 成型；模具设计 ；级进模。 n s of ie 004, in of In to ie 5% of of is an of it is to be a of of is to in as a as a to of e A of to of a of a is to of on of to 言 模具被称为 “ 百业之母 ” 。模具是工业生产中最基础和最具有源头意义的一环，无论在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中， 60% 80%的零部件都依靠模具孕育而来。作为制造业的上游部分，模具对产品质量、效益的决定作用会在工业流程的洪波中成倍放大，远远超出人们的想象。因此 ，要说模具决定着一个国家制造业的国际竞争力，半点都不夸张。 模具材料是工模具加工业的基础。随着我国国民经济发展和人民生活水平的提高， 人们对产品的审美观，价值观也不断提高，从而对各类工、模具产品，无论是内在质量还是外表美观等方面均要求日益精臻，困此势必对工模具材料在数量上、系列上和质量上提出更 高的要求。中国的模具材料从无到有，从小到大，从少到多，直到现在，无论是从钢种还是从规格、标准化、系列化等方面，都是伴随着模具制造发展而发展的。 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量 维持在 700 亿至 850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持 15%的年增长率，据不完全统计， 2009年国内模具总产值已经超过 1000 多亿， 模具生产企业超过 3 万余家，从业人员有 100 多万人 。 2009 年 模具进出口总额为 美元， 其中模具及模具标准件出口 总额 由 2005 年的 9000 多万美元猛增到 2009 年的 美元。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有 80%的模具需要更换。 2007 年我国汽车产销量均突破 700 万辆，预计2010年产销量各突破 1000万辆，轿车产量将达到 500万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的 20%之多。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其它各类模具约占 11%。 模具的发展是体现一个国家现代化水平高低的一个重要标志，就我国而言，经过几十年曲折的发展，模具行业已初具规模，从当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了一大步，但还有一些精密的冲模自 己还不能生产，只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使得模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断发展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造（ 术的研究和应用，大大提搞了模具设计和制造的效率，减短了生产周期。采用模具 可提高模具质量，大大减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。尤其是 和 软件的应用更进一步推动了模具产业的发展。数控技术的发展使模具工作零件的加工趋进于自动化 ，电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越发展。模具的标准化程度在国内外现在也比较明显，特别是对一些通用件的使用的越来越多，大大的提高了它们的互换性。此外 加强了各个地区的交流合作，对整个模具行业水平的提高也起到了重要的作用。 在信息化带动工业化发展的今天，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，我国冲压模具必须尽快提高水平。通过改革与发展，采取各种有效措施，在冲压模具行业全体职工的共同努力奋斗之下，我国冲压模具也一定会不断提高水平，逐渐缩小与世界先进水平的差距。“十一五”期间，在科学发展观指导下，不断 提高自主开发能力、重视创新、坚持改革开放、走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型轨道上来，我国的冲压模具的水平也必然会更上一层楼。 随着改革开放和国民经济的增长，很大程度上推动了模具制造业的发展。模具制造业已走出企业禁锢的状态，十年中，我国的仿制国外新钢种的同时，还在高校、科研院所和各钢厂的配合下，自行研制开发了一批适合我国国情的模具新钢种。不仅改善了加工性能，而且还大大提高了模具的使用寿命。仿制 代替 造冲压模，用 代替 45 号钢制造塑料模型芯、型腔，使模 具的光洁度和寿命都有了较大的提高。用 代替国外已淘汰的 3造锻模和压铸模。在冷作模具钢方面，自行开发了 65M、 等品种。其中 65 因具有良好的抗冲击性而更适合于作冷墩及原料冲裁凸模。 因有良好的耐磨性特别适合于作螺纹滚丝轮，与 命可提高十多倍。除上述合金钢外，还开发了 G 系列的钨钴类硬硬合金以满足高寿命的要求，制造高速冲床用的模具。在塑料模具钢方面，自行开发 了易切削类的 506是一些具有良好加工、使用性能的优良钢种，并在使用上得到用户的认可。在热作模具钢方面 新品种的开发和应用彻底改变了热作模具几十年来由 3 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模 等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来 30%的增长。与 具专业的从业人员的价值会随着从业年限和经验的积累而不断提升，是一个真正的 “ 永不衰退的行业 ” 。 由于模具制造的多样性、复杂性和广泛的适用性，故而模具工业被称之为“ 帝王工业 ” 。 冲压模具的形式很多，根据工序组合程度分 为 单工序模 、 复合模 和 级进模 。 单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 V 级进模， 也叫连续模 ， 由多个工位组成，各工位完成不同的加工，各工位顺序关联，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工 。 级进模，都是用在冲压模具上的 ， 一般有冲孔，落料，折弯，切边，拉伸等多个工序。 多工位级进模是具有精密、高效、长寿命的的特点。它适用于冲压小尺寸、薄料、形状复杂和大批量生产的冲压零件。多工位级进模的工位数可高达几十个，其模具能自动送料、自动检测出送料误差等。多工位精密级进模常用于高速冲压，因此，生产率得到极大地提高，解决了手工送料的误差，减少了冲压设备和工人，提高了产品精度。 相对于普通模具来说，多 工位级进模结构更为复杂，制造技术和制造要求更高，模具的成本相对也高，同时对冲压设备、原材料 (卷料 )也有相应的要求，对模具设计的合理性也提出了较高的要求。因此，在模具设计前必须对制件进行全面分析，然后结合模具结构特点和冲压件的成形工艺性来确定该制件的冲压成形工艺过程。 多工位精密级进模有如下特点： （ 1） 在一副模具中，可以完成包括冲裁、弯曲、拉深和成形等多种多道冲压工序。从而免去了用单工序模的周转和每次冲压的定位过程，提高了劳动生产率和设备利用率。 （ 2） 由于在级进模中工序可以分散，不必集中在一个工位上，故不 存在复合模上的 “ 最小壁厚 ” 问题，可根据生产中实际需要留出空位，从而保证模具强度，延长模具寿命。 （ 3） 多工位精密级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件等自动化装置，操作安全，具有较高的劳动生产效率。 （ 4） 级进模结构复杂，模具制造精度要求很高，给模具制造、调试及维修带来一定难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后更换迅速、方便可靠。 电机定转子冲片是由导磁率高、损耗低的硅钢片制成。定转子冲片是电机的重要部件，其质量对电机性能有直接影响。一台电机的定转子通常由几十片甚至上 百片定转子硅钢片叠铆组成。 传统的定转子冲片加工工艺是先经过多道工序得到定子、转子单冲片，再采用手工或机械理片，最后在专用装备上进行压装， 这种工艺效率低、定位误差大，毛刺方向一致性难以控制。采用自动叠铆定转子冲片级进模加工则能有效地解决上述缺陷，并能提高叠铆后的整齐度，保证一定叠铆力，满足大批量要求。 电机定转子铁芯自动叠铆硬质合金级进模是具有国际先进水平的高速冲模。它突破了铁芯生产的传统方式，在一副模具内自动完成冲压成形、扭槽、回转、叠铆、分组等高难度的技术功能，直接形成铁芯组件，给高精度铁芯的大批量、自动化生产开辟了新路。 录 前 言 . 论 . 冲压工艺分析及工艺方案的确定 . 2 . 2 . 2 . 2 2 冲压工艺计算及设计 . 3 . 3 . 5 . 5 备类型的选择 . 6 . 7 模刃口尺寸 . 9 . 10 . 10 . 11 3 模具总体设计 . 12 4 模具装配和试模 . 12 致谢 . 16 参考文献 . 17 附 录 . 18 论 冲模按其功能和模具结构，有单工序模 、复合模和 级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或者分离，完成冲压工序作用。 单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的模具。 复合模，指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模。 级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具 有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。 多工位级进模的应用，反映在模具结构设计方面，它代表了对板料冲压工艺和变形规律的全面认识，以及对该方面实践经验的综合应用水平高低。反映在模具制造方面，集中体现了当代最先进的精密模具加工技术的发展与实践。 因此，多工位级进模的广泛应用，展示了现代冲压水平的标志。 就其冲压而言，多工位级进模和其它冲模相比，其主要特点如下： (1)所用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料，带料或卷料 。因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上，中间不允许有接头，料厚为 数使用 材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差范围内，且不能有明显的毛刺，不允许有扭曲，波浪和锈斑等影响送料和冲压精度方面的缺陷存在。 (2)所用的压力机刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有急停功能。 压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行 程的压力机，在模具工位数较小，冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模距工位数较多，冲压力较大和冲压次数较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。 (3)送料方式按“步距”间歇或直线连续送给。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距” 度必须严格控制才能保证冲件的精度与质量。 (4)冲压的全过程在未完成成品件前的毛胚件始终离不开条料和载体，在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉下来的部分都是无用的工艺或者费料，而留下的部分被送到模具的下一工位上继续 被冲压，完成后面的工序。各工位上的冲压工序虽独立进行，但制件始终与条料连在一起，知道最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离条料冲落下来。 (5)适合大批量中小型产品零件的生产，冲压精度高，尺寸一致性好，冲件均具有很好的互换性。 (6)生产效率高。由于排样采用多排，一次冲压可以出多件。采用高速冲压，每分钟冲次比普通冲压高出十几倍，生产效率高。 (7)在一副模具的不同工位上，可以完成多种性质的冲压工序。多工位级进模是集各种冲压为一体，功能最多的高效模具，它只需一台压力机，而单工序模需用多副模具，多台压力机完成 同类的加工。 (8)模具综合技术含量高，模具结构比较复杂，加工精度和制造技术要求高。没有较先进的精加工社别和熟练而有经验的模具钳工，加工，装配，调试和维修均难于获得完满效果。 (9)可以实现自动化生产。当模具调整好后，可以不用人在设备旁长期守着，一旦冲压过程异常，由于模具上装有安全保护装置，设备会自动停机，故能实现冲压自动生产。 (10)模具制造周期较长，成本高。多工位级进模随着工位数的增加，相应要加工的模具零件数也多了，其中工件零件除采用常规方法加工外，精加工都要采用高精度的精密设备，不仅加工周期长，而且 工时费比普通加工高许多，所以成本比普通冲模高。 (11)工作零件采用超硬材料制造，模具寿命长。由于多工位级进模可以将复杂的内外型分解成由若干个工位冲成，每个工位的冲压复杂性相对比较简单。工作零件采用硬质合金或钢结硬质合金，不但制造比较容易，也便于维修更换，使模具的使用寿命大大延长，寿命最长的达亿次以上 1 设计题目 ： 弯曲件级进模设计 2 1 冲压工艺分析及工艺方案的确定 艺分析 该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，一般批量，属普通冲压件，制件尺寸精度为 由制件图分 析可知： （ 1）制件中有冲 （ 2）制件较小，从安全考虑要采用适当的取件方式。 （ 3）有一定的批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。 艺方案的确定 根据制件工艺性分析，其基本工序有落料和冲孔两种。按其先后顺序组合，可得如下五种方案： （ 1） 落料 翻孔 工序冲压 （ 2） 冲孔 折弯 进冲压 方案（ 1）属于单工序冲压，由于此制件生产批量较大，尺寸又较小，这种方案生产率较低，操作也不安全，故不宜采用。 方案（ 2）属于级进冲压，解决了方案（ 1）的问题，故选用方 案（ 2）。 具结构形式的确定 因制件材料较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。它还可对冲孔小凸模起导向作用和保护作用。为方便操作和取件，选用双柱可倾压力机纵向送料，因制件薄而窄采用导正销定位，生产率高，材料消耗也不大。 综上所述，由冷冲模设计指导应选用弹压卸料纵向送料典型组合结构形式，四导柱滚动导向模架。 3 2 冲压工艺计算及设计 算毛坯尺寸 计算调料宽度 搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断， 不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。 搭边值通常由表 2 根据零件形状，查表 2件之间搭边值 a=2工件与侧边之间搭边值条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值 =（ 2 20 式中 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； 其值查表 2 板料剪裁下的偏差；（其 值查表 2得 = 采取一出二的方式所以 =条料宽度为 53 4 表 2搭边值和侧边值的数值 材料厚度t（ 圆件及 类似圆形制件 矩形 或类似矩形制件 长 度 50 矩形 或类似矩形制件 长 度 50 工件间 a 侧边 工件间 a 侧边 件间 a 侧边 1 2通剪床用带料宽度偏差 （ 条料厚度 t(条料宽度 b(50 50 100 100 200 200 2 2刃冲切得料边定距宽度 条料厚度 t(条料宽度 b(金属材料 非金属材料 定步距 送料步距 S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一 5 个或多个零件。进距与排样方式有关，是决定侧刃长度的依据。条料宽度的确定与模具的结构有关。 进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的 搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。 级进模送料步距 S S= S 7 图 2排样图 查板材标准，选板料规格为条料。 图 2排样图 算材料利用率 总 = B 100% 公式（ 5 =24 500 68100% =式中 n 一张板料上冲裁件的总数目； A 一个冲裁件的实际面积； L 板料长度； B 板料宽度 算冲压力 完成本制件所需的冲压力由冲裁力及卸料力，推料力组成 6 （ 1）冲裁力 N）的计算公式 或 中 K 系数， K= 冲裁周边长度（ 。 材料的抗剪强度（ b 材料的抗拉强度（ t 材料厚度（ 由冷冲模设计指导表 3b取 350冲=350 * 50 * = =冲=350 *8* 50 *0* = = 冲 =8 2）卸料力 推 由计算公式 F 卸 = =K 推 中 系数。查冷冲压技术表 3料力，推料力和顶件力的系数得 推=n 卡在凹模直壁洞口内的制件（或废料）件数，一般卡 35 件，取 n=5 8推=8= 卸+ 8+备类型的选择 设备规格的选择应根据冲压件的形状 大小、模具尺寸及工艺变形力来进行。从模具设备上安装并能开始工作的顺序来考虑，其设备规格的主要 7 参数有以下几个。 1）行程 压力机行程的大小，应该保证坯料的方便放进与零件的方便取出。例如，对于拉深工序所用的压力机行程，至少应保证：压力机的行程 S2h（ h 为零件的高度）。 2）装配模具的相关尺寸 压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸，还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利；工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利的安装模具顶出料装置；大吨位压力机滑块上应加工出燕尾槽，用于固定模具，而一般开式压力 机滑块上有模柄孔尺寸，为两件哈夫式夹紧模柄用。 3）闭合高度 冲床的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面至工作台上表面的距离。这个高度是冲压操作的空间高度尺寸。显然，冲床的最大闭合高度要大于模具的最大闭合高度，最小闭合高度要小于模具的最小闭合高度，一般取： H 0备吨位 设备吨位的选择，首先要以冲压工艺的所需要的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备。 经过冲裁力计算，可以预测模具工作所需要的压力为 379右 . 选取压力机 得时候应保证压力机得公称压力大于模具所需压力得 40%左右 ,因此选取公称压力为 630压力机最为合适 但因为这副级进模的长度为 320度为 240通开式压力机的工作台面达不到要求。模具工作时带料要从级进模的左右进出，所以普通开式压力机的工作台面可达到要求。 但是工作台板的前后、左右的尺寸均需要从新设计 ,应该满足模具的长度和宽度 . 由于本模具的结构 ,模柄在本模具中远远不能满足开合模所需要的力 ,因此在本模具中不采用 ,可以采用在安装压力机时在模具的四角进行紧固 ,同时上、下模座的材 料在选取上可尽量选硬度好的材料 。 压力机技术参数选择主要依据冲压件尺寸，变形力大小及模具尺寸，并进行必要的校核。对于该制件查参考文献表 1式双柱可倾压力机（部分）参数，可初选压力机型号规格为 算压力中心 冲模的压力中心，可以按下述原则来确定： (1） 模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 (2） 模的压力中心与零件的对称中心 8 相重合。 (3） 孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。 该制件的图形 规则，两件对排，故采用解析法求压力中心较为方便。如图2计算公式如下： ( /（ 用解析法计算压力中心时，先画出凹模形口图，如图 2示。在图中将因为左右对称，列出条线中点所对应的坐标 图 2算压力中心 表 2压力中心的计算 基本要素长 度 L/本要素压力中心的坐标值（ X Y 0 0 0 2 30 2 11 5 22 5 22 9 8 15 8 41 0 0 5= 计 零件左右对称，固 根据合力矩定理有 （ L 5（ =60*0+22*(22*(15*(15*(38(38*(30*-(60)+ 51算凸、凹模刃口尺寸 本制件形状简单，可按分别加工法计算刃口尺寸 查冲压工艺与模具设计表 2料抗剪强度与间隙值的关系和规则形状（圆形，方形）的冲裁凸，凹模的制造公差表 2 = = + A =（ （ =足 T + A 所以可用分别加工时计算公式及表 2损系数，查出 X= 1） 冲孔 5尺寸 =（ 5） mm A010 同理可得其他 （ 2） 落料时 1 =（ 0T A0理可得其他 模各孔口位置尺寸 落料凹模采用整体凹模，采用线切割机床加工， 安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。对于简单对称形状刃口的凹模，由于压力中心即为刃口对称中心，所以凹模的平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁厚来确定，即 L=l+2c =200=b+2c=160所以 00 取 160中 l 沿凹模长度方向刃口型孔的最大距离（ b 沿凹模宽度方向刃口型孔的最大距离；（ c 凹模壁厚 ,主要考虑布置螺孔与销孔的需要 ,同时也要保证凹模的强度与刚度（表 2. 参考凹模标准，取凹模轮廓尺寸为 200605 料板及各孔口尺寸 卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。 在级进模中，弹压卸料板设计成整体，冲压工作时，可同时下行。卸料板不仅有卸料作用，对凸模还起保护作用，保证冲压、拉深平稳，对于改善零件质量有一定的效果。 卸料板各工作形孔应当与凸模同心。这种要求要从模具设计及工艺上加以保证。另外，卸料板的各形孔与对应凸模的配合间隙采 用极小间隙，这样才能起到对凸模的导向和保护作用，而且间隙愈小，导向效果愈高，模具的寿命也就愈高，然而制造的难度就愈大。 (2)为了保持卸料力平衡，兼之考虑板上其他固定零件的分布，卸料螺钉尽量布置在全部工作形孔的外围，起到较好的卸料作用。 11 在本副模具中，将卸料板做成一整块，以后的每个工序中，整体卸料板在冲裁之后，在弹簧力的作用下，将零件半成品从凸模上推出，起到了卸料作用。其上升的最大高度为零件半成品的最大高度，用卸料螺钉限制行程 。 卸料板各型孔应与凸模保持 样有利于保护凸，凹模刃口不被“啃”伤。这里 采用固定卸料装置。固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上。 固定卸料版的平面外形尺寸一般与凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的 椐此原则确定具体尺寸，即 H=5=10 L=200 B=160 H=10模固定板各孔口尺寸 凸模固定板的作用是将凸模固定在上模座或下模座的正确位置上。凸模固定板为矩形或圆形板件，外形尺 寸通常与凹模板一致，其厚度可取凹模厚度的 60固定板与凸模为 H7/7/装后应将凸模端面与固定板一起磨平。 所以 固定板的尺寸为 L=200 B=160 H=60 25=18 取 1512 3 模具总体设计 （ 1） 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 本模具中的凹、凸模外行大多是异形，且均做成一整体，精度较高，都以相同配合安装于固定板上。为了使条料在成形时始终保持在同一水平面上，凸、凹模的安装位 置确定一定要慎重。在多工位级进模设计时，一定要注意整体的变形协调性，使坯料在下行时保持平整。 1. 凸模和凹模的装配间隙 为了提高模具使用寿命 ,合理调整零件配合关系。根据精密多工位级进模的特征表明 ,主要工作零件之间配合关系的合理选择十分重要。在本模具中，绝大多数凸模和凹模采用台阶形式固定，若按一般模具设计 ,凸模与其固定板可采用过渡配合。但如果这样，当上下模刃口之间的间隙不均匀时 ,势必凸模受到弯曲力矩的作用，若在这种弯曲力矩作用下工作 ,凸模极易折断。因此 ,本设计中圆形凸模、异形凸模与凸模固定板之间采用H7/合 ,最好能加工成零间隙的配合状态 ,而不希望有过盈配合，这样可避免承受弯曲力矩 ,保证凸模的使用寿命。 2. 卸料板与凸模的装配间隙 对于切口时所用的保护凸模和凸模导向的卸料板 ,它与凸模之间的配合 ,查表可知应采用单边 使凸模工作过程中不离开卸料板 ,运动自如 ,使之工作寿命提高。其余各工序中所用的整体卸料板采用也采用极小间隙，保证卸料板的运动精准。 4 模具装配和试模 13 装配步骤如下： 所有的模板及零件加工完成后，即可进行模具的装配作业。 目前，较多公司由于检测设施的限制，无 法对模板及零件进行全部或关键尺寸的检测，且检测的工作量相当大。因此除对模板及零件进行一般的精度检测（如：模板的厚度、零件的外形尺寸等）外 ，主要依靠模具装配时，零件间相互配合状况、合模状况、及试模的情形予以判断。在各个阶段发生问题时，再作针对性的检查、分析、判断，并予以适当的处理。 模板的精度检查，主要为厚度尺寸的检查，保证其尺寸误差在 内，并在模板上（模板正前侧面）进行厚度尺寸的标识。模板的修整： 各需求处适当倒角，如：定位销与导柱（套）的刃入口部、斜料板与上模 （固定）板镶块刃入口部以及模板上其它逃让局部进行倒角等。但如下模（凹模）板之镶块刃入口部、卸料板与材料接触面之镶块穴孔口部只可轻微的修掉线割后产生之毛刺即可。 模板线切割孔的抛修：使用 400#以上的油石推过穴孔，以去除线切割后表面层的毛刺。但应注意抛修时，油石要保持水平，防止产生穴孔锥度。 . 模具零件的修整 所有模具零件视情形进行倒角等修整。如：上模镶块、下模镶块的刃入模板端。但卸料镶块的刃入端只可适度修整（可修大卸料板之镶块刃入口部 R），以防组立后与材料接触面镶块与模板间产生接合缝沟槽。卸料 镶块（或卸料板）之凸模刃入口部适当倒大 R，以便于凸模的刃入。 所有相关的配合零件进行试配。如凸模与其配合的上模镶块、卸料镶块进行试配（配合间隙按一般设计要求为单面 发现问题时需以适当之方 14 式处理。如配合太紧或无法配进时，需检查尺寸是否有误，可用钻石研磨膏推过，以去除切割表面层之毛刺，使配合顺畅。必要时可进行喷砂处理（一般专业之线割厂商会配有喷砂处理设备）。而研磨成型之凸模与镶块等，需注意配合位清角部位的处理，内凹之清角因砂轮的磨损会有较小 R 的产生，相应与之配合之外凸处，也需适当的修 出 R，以使配合间隙合理。另外，进行浮升销、导正销等零件与模板的试配，发现问题需以适当之方式处理。 . 模内辅助导柱、导套的装配 模内辅助导柱、导套的装配，常采用以下两种形式： a. 导柱、导套直接装配于模板上 (过渡配合 ) 采用此种装配方式时，模板上导柱、导套孔按导柱、导套以实配进行线切割加工。导柱、导套配入模板后，需检查导向是否顺畅。然后进行上模镶块与卸料镶块的装配，检查凸模穿过两板后是否顺畅（导柱将两板导向后试过）。如正常，即进行凹模镶块的装配，并用导柱将卸料板和凹模板导向后，凸模透 过卸料板检查进入凹模是否顺畅。检查一切 可进行所有模板及零件的装配。装配过程中需循序渐进，遇装配过程中发生干涉等情形时，应查明原因，并予以适当方式之处理。 此种装配方式，是于上模固定板、卸料板、下模（凹模）板上均割出定位销孔（合模后在同一中心，一般均割四个），通过定位销定位后，粘接确定导套之准确位置（导柱仍采直接配合于模板上）。具体装配方式如下： 先将上连接件及上模固定板锁于上模座上，组装辅助导柱（组立方法要正确，保证与上模固定板的垂直度要求），并将其锁紧。置卸料板于上模固定板上 ，四角支撑 12*12*t 寸垫块（用淬硬料。 t 相当于卸料连接件厚度尺寸，四块厚度尺寸必须一致）。敲入 二 支定位销（定位销需经过选配），用铜棒敲击卸料板，使四角支撑之垫块均能被压紧，如此即确定了卸料板相对于上模固定板的准确位置。选直通式凸模检查穿过两模板后是否顺畅。如一切正常，即进行（卸料板上）导套的粘结（导套孔以比导套实际尺寸单加 割加工）。一般采用厌氧胶粘结，粘结部位需注意清洁，不可有油污等，否则会有粘结不牢之情形，粘结好后置重物平衡压于卸料板上，放置 1 2h 即可。同样再
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