资源目录
压缩包内文档预览：(预览前10页/共34页)
编号：1628661
类型：共享资源
大小：5.50MB
格式：ZIP
上传时间：2017-08-28
上传人：小***
认证信息
个人认证
林**（实名认证）
福建
IP属地：福建
150
积分
- 关 键 词：
-
车轴
盖落料
拉伸
冲孔
复合
设计
- 资源描述：
-
!【包含文件如下】【冲压模具设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat
上凸凹模.dwg
上凸凹模固定板.dwg
上垫板.dwg
上模板.dwg
下凸凹模.dwg
下凸凹模固定板.dwg
下垫板.dwg
下模板.dwg
全部图纸.dwg
冲孔凸模.dwg
冲翻孔凸凹模.dwg
凹 模.dwg
卸料板.dwg
定位销.dwg
工件图.dwg
模 柄.dwg
答辩知识点-文献综述-外文翻译.zip
翻孔凸模固定板.dwg
装配图.dwg
设计说明书.doc
退料板.dwg
顶料杆.dwg
目 录
摘 要 4
第一章、绪论 5
1.1.冲压的概念、特点及应用 5
1.2.冲压的基本工序及模具 6
第二章、冲裁件的工艺性分析 8
2.1.冲压件的结构工艺性 8
2.1.1.冲压件的形状 8
2.1.2.零件的工艺性分析 9
2.1.3.冲裁件的尺寸精度 9
第三章、制件冲压工艺方案的确定 10
3.1.冲压工序的组合与选择 10
第四章、制件排样图的设计及材料利用率的计算 12
4.1.展开尺寸的计算 12
4.2.制件排样图的设计 14
4.2.1.搭边与料宽 14
4.3.材料利用率的计算 15
第五章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 17
5.1.落料力计算 17
5.2.拉深力计算 17
5.3.压边力计算 18
5.4.冲孔力的计算 18
5.5.翻孔力的计算 19
5.6.压力中心的计算 19
5.7.压力机的选用 21
第六章、凸、凹模刃口尺寸计算 22
6.1.拉深模 22
6.2.落料,冲孔凸、凹模刃口尺寸 23
6.2.1.计算原则 23
6.2.2.凸模和凹模配合加工 24
6.3.翻孔模尺寸计算方法 25
第七章、模具整体结构形式设计 26
7.1.落料拉深冲孔模结构形式： 26
第八章、模具零件的结构设计 28
8.1.拉深凸凹模的设计 28
8.2.冲翻孔凸凹模的设计 28
8.3.落料凹模的设计 29
第九章、压力机的校核 31
9.1.压力机的校核 31
设计小结 32
致 谢 33
参考文献 34
摘 要
本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。冲压工艺的选择是经查阅相关资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便建设又不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。文中还对冲压成型零件和其它相关零件的选择原则及选择方法进行了说明，另外还介绍了几种产品形状的毛坯展开尺寸计算的方法和简化模型，以及冲压模具设计所需要使用的几种参考书籍的查阅方法。
【关键词】工艺、工艺性、冲压工序、冲压模具、尺寸
- 内容简介：
-
1 院 毕业 设计 说明书 系 部： 指导老师： 专 业：模具设计与制造 班 级： 小 组 号： 组 长： 同 组 人： 日 期： 2016 年 04 月 25 日 2 本科 毕业设计 （论文） 诚 信 承 诺 书 本人郑重声明：所呈交的 毕业设计 （论文） 车轴盖 冲压工艺与复合模具设计 是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在 毕业设计 （论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外 ，本 毕业设计 （论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。 班 级： 学 号： 作者姓名： 2016 年 4 月 25 日 3 目 录 摘 要 . 4 第一章、绪论 . 5 点及应用 . 5 . 6 第二章、冲裁件的工艺性分析 . 8 . 8 . 8 . 9 . 9 第三章、制件冲压工艺方案的确定 . 10 . 10 第四章、制件排样图的设计及材料利用率的计算 . 12 . 12 . 14 . 14 . 15 第五章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 . 17 . 17 . 17 . 18 . 18 . 19 . 19 . 21 第六章、凸、凹模刃口尺寸计算 . 22 . 22 冲孔凸、凹模刃口尺寸 . 23 . 23 . 24 . 25 第七章、模具整体结构形式设计 . 26 . 26 第八章、模具零件的结构设计 . 28 . 28 . 28 . 29 第九章、压力机的校核 . 31 . 31 设计小结 . 32 致 谢 . 33 参考文献 . 34 4 摘 要 本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。冲压工艺的选择是经查阅相关资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的 选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便建设又不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。文中还对冲压成型零件和其它相关零件的选择原则及选择方法进行了说明，另外还介绍了几种产品形状的毛坯展开尺寸计算的方法和简化模型，以及冲压模具设计所需要使用的几种参考书籍的查阅方法。 【关键词】 工艺、工艺性、冲压工序、冲压模具、尺寸 is a on of is on of of is on on of of is on of In to of on of of of up on of 【 5 第一章、 绪论 模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。 模具所涉及 的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。 目前国内模具技术人员短缺，要解决这样的问题，关键在于职业培训。我们做为踏入社会的当代学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。 毕业设计 是专业课程的理论学习和实践之后的最后一个教学环节。希望能通过这次设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。 模具的发展是体现一个国家现代化水平高低的一个重要标志，就我国而言，经过了这几十年曲折的发展，模具行业也初具规模，从 当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了一大步，但还有一些精密的冲模自己还不能生产只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使的模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断发展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造（ 术的研究和应用。大大提搞了模具设计和制造的效率。减短了生产周期。采用模具 可提高模具质量，大大减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。尤其是 和 模具产业的发展。数控技术的发展使模具工作零件的加工趋进于自动化。电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越发展。模具的标准化程度在国内外现在也比较明显。特别是对一些通用件的使用应用的越来越多。其大大的提高了它们的互换性。加强了各个地区的合作。对整个模具的行业水平的提高也起到了重要的作用。 点及应用 冲 压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使板料 产生分离 ， 或塑性变形，从而获得 某个形状的 零件的一种 冷 加工方法。冲压 6 通常是在常温下对材料进行冷变形加工， 主要是 采用 板料 或者片料 来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲 压 模是将 板材 批量加工成所需的专用工具。冲 模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行 。冲压工艺 ，冲压模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的四大要素 ，只有它们相互结合才能 加工出合格的产品 。 冲压 件 ， 在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这 些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则 60%以上，多则 90%以上。不少过去用锻造 =铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具 内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合 级进三种组合方式。 复合冲压 在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压 在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合 在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型 ，按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉延 和 胀形模， 成形模等；按 多个工序 工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。 所有模具 都 是由上 半 模和下 半 模两部分组成， 下 模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动 7 上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模 ，压料板等 ）的作用下坯料便产生分离或 产生一定的塑形形状 ，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。 8 第 二 章 、 冲裁件的工艺性分析 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序。分离工序也称冲裁，是使冲 压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求 和产品尺寸要求 。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。 件的结构工艺性 件的形状 图 此制件的形状较简单，且对称，有圆角过渡，便于模具的加工 ，产品材料为10#钢 ，属于优质碳素结构钢 ，厚度 10号钢塑性、韧性很好，易冷热加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性优良，无回火脆性，淬透性和淬硬性均差。 制造要求受力不大、韧性高的零件，如汽车车身、贮器、深冲压器皿、管子、垫片等，可用作冷轧、冷冲、冷镦、冷弯、热轧等工艺成形，也可用作心部强度不高的渗碳件、碳氮共渗件等。 9 产品所用的材料为 10#钢 ， 其力学性能如下： =260b=300 s=210冷冲压工艺与模具设计 零件图上未注公差等级，属自由尺寸，按 确定工件尺寸的公差 。 该制件形状简单，尺寸较小，厚度一般，属于普通冲压件 。 本零件采用的是 板 料带冲压而成 ,由图而知该图的零件外形尺寸不大 且 外形 简单 ，要求的精度也不高。从材料来说，该零件比较薄，便于成型，故该零件有利于冲压成型。 冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图 上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为 。 10 第 三 章 、 制件冲压工艺方案的确定 选择 冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。 冲裁方式根据下列因素确定： （ 1） 根据生产批量来确定 对于年产量需求 100 万件的 该产品 来说采用复合模或连续模较合适。 （ 2） 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。 （ 3） 根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定 产品 的尺寸较小，考虑到单 工序送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。 （ 4） 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定 , 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造 简单， 安装 方便， 调整较容易，且成本较低。 （ 5） 根据操作 方便程度，安全系数 来确定 复合 模 冲裁 脱模困难，操作不方便，排除废料也比较困难，很多都要人工操作，安全系数比较差 ，连续冲裁较相反，安全系数高，很多都实现全自动 。 对工序的安排，拟有以下几种方案： 产品 外形 为 筒形 拉伸件 ， 内孔为翻孔，所 以有 落料， 拉深 ， 冲孔，翻孔，共 4种工序。 落料 拉深 冲孔 翻孔 ，单工序模生产。 落料 拉深 冲孔翻孔，或者 4工序复合， 复合冲压生产。 落料 拉深 冲孔 翻孔 切边 级进模 ，采用 级进模生产 。 方案模具结构简单，容易制造。但成形制件需要 4道工序、 4 套模具才能完成零件的加工，工序分散，搬运半成品要浪费大量时间。生产效率较低；工件的精度也难以保证。 方案复合模结构一般，比较容易制造。制件也需两道 或者一道 工序；节约了半成品搬运的时间提高了生产效率且易于保证孔的质量和制件精度。 11 方案级进模结构复杂；难以制造。 有较高的生产效率且能保证制件的精度。 综上所述，根据生产效率、精度、所使用的机床、卸料方式、废料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最终确定方案 二 。 在一副模具中，可以完成包括 落料 ， 拉深 等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择 复合 冲 压 方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。 所以选用落料 拉深 冲孔翻孔 复合 模。 12 第 四 章 、 制件排样图的设计及材料利用率的 计算 拉深 件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。 拉深 件的毛坯尺寸，很难预先精确地计算，这是因为 拉深 件壁部在 拉深 过程中厚薄程序，随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持 拉深 件完全均匀一致的高度，通常需要修边，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，要在 拉深 件上增加切边余量。 根据工件相对高度 H/d=表的修边余量为 由于拉伸后的产品高度没有公差，所以无需增加修边余量。 此零件为 大 R 角拉深件，所 以 计算产品展开尺寸 公式是 D=d4中 D 展开尺寸 d 拉深 直径 ， 58.8 r 拉深 2+ 拉深 高度 ， 过实际计算 D=4 =此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。 这里先取 88设计模具。 展开图纸如下图所示： 13 拉深 次数的确定 判断能否一次 拉深 H/d=t/D) 100=m=d/D=据以上数据查表得首次 拉深 系数 3，由于 际拉深 系数），故能一次 拉深 成型 。 翻孔预孔尺寸的计算 可根据公式 d=式中 d 预孔直径（ D 翻孔直径（ 25+ 翻孔高度（ 6 14 t 材料厚度； ( 1.2 r 翻孔圆角 ； 计算 d= = 整 排样时需考虑如下原则： 1） 提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状） 2） 合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。 3） 模具 结构简单、寿命长。 4） 保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。 1搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。 搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低；值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于材料的厚度。 搭边值的大小还与材料的力学性能 、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度 =定搭边工作间 a 为 2. 送料步距和条料宽度的确定 （ 1） 送料步距 条料在模具上每次 往前送一步的 距离 叫送料步距，且 每次只冲一个零件 ，这个距离的 计算公式为 S=D+ S=88+9中 D 冲裁 件 宽度； 冲裁之间的搭边值。 15 （ 2） 条料宽度 条 料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。 当用孔定距时，可按下式计算 条料宽度 (a) =(88+2 中 B 条料的宽度（ 冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（ a 侧搭边值； 条料宽度的单向（负向）公差； 剪切条料宽度 偏差 =因此 B= 具体可见排样图 2。 由于冲裁件的产量很大，冲压的生产率高，故材料费常会占冲裁的 60%以上。材料利用率是很重要的经济 因素 生废料的原因可分为结构废料和工艺废料。结构废料是由工件的结构确定的，所以不可避免。而工艺废料是由冲压方式和排样方式所决定的。因此，要减少工艺废料来实现利用率，有时可以在不影响使用性能的情况下，可以适当的改变冲裁件的形 16 状。 一个步距内的材料利用率 为 =s 100% =1 44 44/89 100%=式中 F 一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）； n 一个步距内冲裁件数目； B 条料宽度（ s 步距； 17 第 五 章 、 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 F= F=88 340=中 F 冲裁力（ N）； L 冲裁件周边长度（ 直径 88 材料抗剪强度（ 260 材料厚度 ( 系数，通常 K= F 卸 =K 卸 F =式中 F 冲裁力； F 卸 卸料系数 拉深 力 用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是， 拉深 力的数值略小于 拉深 件危险断面的断裂力；断裂与 拉深 力的比值用系数深 件的形状及变形方式。其数值由实验确定。 拉深 力可按下式计算 P= P=60 440=中 F 拉深 力（ N）； 拉深 直径 （ 60 材料抗 拉 强度（ 300t 材料厚度 ( 18 在拉深过程中压边力起防皱的作用，压边力要适当，在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用较小的压边力。压边力如下公式计算 : 筒形件首次拉伸的压边力的计算公式 F= D-(d+2r) P/4 其中 F 单位压边力 N； P 单位压边力 N； D 平毛坯直径（ 88mm d 拉深件直径（ 60mm r 凹模圆角半径（ 3中 P= F=入公式 3 F 882-（ 60+2 3） 2 3N 孔力的计算 冲孔力计算 F= F=340= 式中 F 冲裁力（ N）； L 冲孔 件周边长度（ 直径 材料抗剪强度（ 260 材料厚度； ( 系数，通常 K= F 推 =K 推 F =中 F 冲裁力； F 顶 和 推 件系数 19 翻孔力一般不大，可按以下公式近似计算 P=其中 P 翻孔力（ N）； D 翻孔后的孔径（ 25+6.2 d 翻孔预孔的孔径（ 17.2 t 材料厚度（ 材料屈服极限； ( 210算 P= 210=一工序的最大总压力为： P=F+ =力中心的计算 模 具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （ ） 对称形状的单个冲压件，冲模的压力中心就是冲压件的几何中心。 （ ） 工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 （ ） 形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的 座标 位置 O 0(x 0,，即为所求模具的压力中心 。 计算公式为： 20 因冲压力与冲压周边长度成正比， 所以式中的各冲压力 、 分别用各冲压周边长度 、 替，即： 落料力 2 拉深力 3 压边力 D-(d+2r) P/4， 得 4 冲孔 力 5 翻孔力 得 1 轴的力臂 轴的力臂 21 轴的力臂 轴的力臂 轴的力臂 轴的力臂 轴的力臂 轴的力臂 轴的力臂 轴的力臂 根据合力距定理： （ （ 轴的力臂； 轴的力臂； 由于该零件形状 对称，受力 平衡，所以压力中心在工件中心，即模具中心。 根据 及模具外形大小， 初步确定压力机的型号： 40 型号为 40压力机的基本参数如：（表一） 公称压力 /00 垫板尺寸 /径 200 滑块行程 /00 厚度 80 滑块行程次数 /（次/ 80 模柄孔尺寸 /径 50 深度 70 最 大 封闭高度 /00 滑块底面积尺寸 /封闭高度调节量 80 滑块中心线至床身距离 /身最大可倾角 20 立柱距离 /00 工作台尺寸 /后 450 左右 630 22 第六 章 、 凸、凹模刃口尺寸计算 凸凹 模圆角半径对 拉深 工作影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受 拉深 和摩擦作用，若 凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使 拉深 件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。 拉深 的凸凹模之间的间隙对 拉深 力、制件质量、模具寿命等都有影响。间隙过大，容易起皱，制件有锥度，精度差；间隙过小，增加摩擦，导致之间边薄严重，甚至拉裂。因此，正确地确定凸模和凹模之间的间隙是很重要的。 拉深 模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。 本次设计的模具结构 为有压边圈的，在选择间隙时可以直接查表， 拉深 一次成型，所以查表可知间隙为 ( t 为材料厚度。 凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和 拉深 件的回弹。尺寸公差在最后一道工序考虑，本次设计只有一道 拉深 ，所以要考虑 ，结合实际经验和产品的公差，如果模具间隙大，虽然容易拉伸，不过，拉伸直径无法保证精度，所以拉伸间隙不能太大本次模具间隙选择 1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为 凸模尺寸为 Z） （ 2）、制件标注内尺寸 凸模尺寸为 凹模尺寸为 Z） 其中 L 拉深 件的外形或内尺寸 拉深 件的尺寸偏差 23 拉深 凹模的基本尺寸 拉深 凸模的基本尺寸 Z 凸凹模双面间隙 具体计算如下，制件标注外形尺寸，按此公式计算 拉深 凹模尺寸为 =60 凸模尺寸为 Z） =、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到 角处的表面粗造度一般 要求 模工作部分表面粗造度一般要求 冲孔 凸、凹模刃口尺寸 设计 落料 模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上。 间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的 摩擦 减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命 。 冲裁间隙对冲裁力的影响： 虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%20%范围时，冲裁力的降低并不明显（仅降低 5%10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。 冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响： 24 间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的15%25%左右时斜料力几乎减到零。 冲裁间隙对尺寸精度的影响： 间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和 切边 是不 同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。 通过以上分析可以看出，冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来，当 对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。采用这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必检验 d+ p 同时还能大大简化设计模具的绘图工作。目前，工厂对单件生产的模具或冲制复杂形状的模具，广泛采用配合加工的方法来设计制造。 落料凹模尺寸按下列公式计算 ： 冲孔时 )- p 落料时 p 式中 Dp 分别为落料凸模的刃口尺寸（ 为落料件的最大极限尺寸（ 工件公差； p 凸模制造公差，通常取 p= /4； 25 p 刃口中心距对称偏差，通常取 p = /8； 凸模中心距尺寸（ L 冲件中心距基本尺寸（ 最小冲裁间隙（ 落料凹模尺寸： =; 落料凸模尺寸： =88; 冲孔凸模尺寸： )+/4 =； 冲孔 凹 模尺寸： Z)- /4 = ； 利用模具把板料上的孔缘或者是外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻孔和翻边，这是冲压加工常用的加工方法。使用比较广泛。 本次设计为内孔翻边设计，也叫翻孔，主要的变形是坯料受切向和径向拉伸，越接近预孔边缘变形越大。因此，圆孔翻边的失败往往是边缘拉裂，拉裂与否取决于拉伸变形的大小，圆孔拉伸的变形程度用翻孔前预孔直径 的比值 K=d /D 然， 形程度越大，圆孔翻边时孔边濒临破坏的翻边系数，称为最小翻边系数。（也叫极限翻边系数） 最小翻边系数的大小，主要取决于材料的塑性，预孔的表面质量和硬化程度，材料的相对厚度、凸模工作部分的形状等因素。 本次设计的材料是 10#，厚度为 于软钢，查表得极限翻边系数为 实际计算 K=于 以能一次翻孔。 26 第 七 章 、 模具整体结构形式设计 根据确定的工艺方案和零件的形状特点，精度要求，预选设备的主要技术参数，模具的制造条件及安全生产等， 选定模具类型及结构形式。 深 冲孔 模结构形式： 27 本次设计的复合模，在压力机的一次行程中，经一次送料定位，在模具的同一部位同时完成 四 道工序 ,其冲裁件的相互位置精度高 ,对条料的定位精度也比较
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号