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模 柄.dwg
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目 录
摘 要 3
引 言 4
第一章、冲裁件的工艺性分析 6
1.1.冲裁件的结构工艺性 6
1.1.1.冲裁件的形状（材料是30#钢） 6
1.1.2.冲裁件的尺寸精度 8
第二章、制件冲压工艺方案的确定 9
2.1.冲压工序的组合 9
2.2.冲压顺序的安排 9
第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算 10
3.1.件排样图的设计 10
3.1.1.搭边与料宽 10
3.2.材料利用率的计算 12
第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 13
4.1.冲压力 13
4.1.1.冲裁力的计算 13
4.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算 13
4.2.压力中心的计算 14
4.3.压力机的选用 15
第五章、凸、凹模刃口尺寸计算 16
5.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则 16
5.2.凸、凹模刃口尺寸计算方法 17
5.2.1.凸模和凹模分开加工 17
5.2.2.凸模和凹模配合加工 17
第六章、模具整体结构形式设计 19
第七章、模具零件的结构设计 21
7.1.落料凸凹模的设计 21
7.2.落料凹模的设计 21
7.3.冲头固定板的设计 22
第八章、模具零件的加工工艺 23
8.1.落料凸模的加工工艺 23
8.2.冲孔凸模的加工工艺 23
8.3.落料凹模的加工工艺 24
第九章、模具的总装配 25
设计小结 26
致 谢 27
参考文献 28
摘 要
随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。
课程设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。
关键词：
工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
- 内容简介：
-
1 课程设计说明书 系 部： 指导老师： 专 业：模具设计与制造 班 级： 小 组 号： 组 长： 同 组 人： 日 期： 年 月 日 2 目 录 摘 要 . 3 引 言 . 4 第一章、冲裁件的工艺性分析 . 6 . 6 料是 30#钢） . 6 . 8 第二章、制件冲压工艺方案的确定 . 9 序的组合 . 9 . 9 第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算 . 10 . 10 . 10 . 12 第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 . 13 . 13 . 13 件力及顶件力的计算 . 13 . 14 . 15 第五章、凸、凹模刃口尺寸计算 . 16 模刃口尺寸计算原则 . 16 模刃口尺寸计算方法 . 17 . 17 . 17 第六章、模具整体结构形式设计 . 19 第七章、模具零件的结构设计 . 21 . 21 . 21 . 22 第八章、模具 零件的加工工艺 . 23 . 23 . 23 . 24 第九章、模具的总装配 . 25 设计小结 . 26 致 谢 . 27 参考文献 . 28 3 摘 要 随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。 课程设计 是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识 ,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。 冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 关键词： 工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。 4 引 言 模具行业的发展现状及市场前景 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在 700 亿至 850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持 15%的年增长率（据不完全统计， 2005年国内模具进口总值达到 700 多亿，同时，有近 250 个亿的出口），到 2007 年模具产值预计为 700 亿元，模具及模具标准件出 口将从现在的每年 9000 多万美元增长到 2006 年的 2 亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有 80%的模具需要更换。 2005年我国汽车产销量均突破 550 万辆，预计 2007 年产销量各突破 700 万辆，轿车产量将达到 300万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的 20%之多。目前，中国 17000多个模具生产厂点，从业人数约 50多万。 1999年中国模具工业总产值已达 245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作 为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其它各类模具约占 11%。 我国模具近年来发展很快 ， 我国模具无论是从品种数量还是精度方面都有了大幅度 的提高模具对工业产品的生产的影响也越来越大我过模具也由过去靠进口都逐步自行设计制造使模具加工工 艺手段上升一个台阶同时为先进工艺发展奠定了坚实的基 础 特别是模具成型表面的特种加工 工艺的研究和发展 使模具加工精度和粗糙度都 有了很大的改善。我国模具制造技术水平 从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型精密复 杂 长寿命模 具。例如在冲压模具方面我国设计和制造的电机定转子硅钢片硬质合金 多工位自动级进模和电子 电器行业用的 50 余位工位的硬质合金多工位自动级进模都达到了国际同类模具产品的技术水平。我国模具制造业近十余年的年工业产值 持续以 15%的增长速度在迅猛发展 已经 成为国民经济的一个非常重要的工业分支。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得 5 到了快速发展。浙江宁波 和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达 50 多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到 12 m，寿命 2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到 m 的精冲模，大尺寸（ 300冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 6 第一 章、 冲裁件的工艺性分析 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生 产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具 (供小批量生产 )、复合模、多工位级进模 (供大量生产 )，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此，冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求 ，对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大的影响。 料是 30#钢 ） 产品所用的材料为 30#钢 ,属于优质碳素钢， 厚度 其力学性能如下： =280 440 b=360 550 s=300冷冲压工艺与模具设计零件图上未注公差等级，属自由尺寸，按 该制件形状简单，尺寸较小，厚度一般，属于普通冲压件，但有几点应该注意： 该冲裁件的材料 30#钢板 ，具有较好的可冲压性能。 由于板 料厚度一般，且在各个转角出均有圆角过渡，比较适合冲裁。 有一定的生产批量，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命。 7 制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方式。 图 此制件的形状较简单，且对称， 但产品四个角是尖角的，这样在设计模具时，由于凹模在热处理后应力集中，容易出现开裂现象，因此为 便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。 需要在尖角处加上 于本次设计的产品材料厚度为 此这里可 以加上 改后的工件图如下： 8 冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为 产品公差即为： 60， 5， 0， 5， 0， 0， ， 9 第二章、 制件冲压工艺方案的确定 冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。 冲裁方式根据下列因素确 定： （ 1） 根据生产批量来确定 对于年产量需求 100 万件的该产品来说采用复合模或连续模较合适。 （ 2） 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。 （ 3） 根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定 产品的尺寸较小，考虑到单工序送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。 （ 4） 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定 , 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较 容易，且成本较低。 （ 5） 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。 综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择复合冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。 倒装 落料冲孔 复合模 ，上模采用打料装置，下模采用弹性卸料装置。 10 第三章、 制件排样图的设计及材料利用率的计算 排样时需考虑如下原则： 1） 提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状） 2） 合理排样方法使操 作方便，劳动强度低且安全。 3） 模具结构简单、寿命长。 4） 保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。 搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。 搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低；值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于材料的厚度。 搭 边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度 =定搭边工作间 a 为 体排样图如下： 11 送料步距和条料宽度的确定 （ 1） 送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。每次只冲一个零件的步距 S 的计算公式为 S=D+ S=35+中 D 平行于送料方向的冲裁宽度； 冲裁之间的搭边值。 （ 2） 条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。 当用孔定距时，可按下式计算 条料宽度 a) =(60+2 2) 中 B 条料的宽度（ 冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（ a 侧搭边值； 条料宽度的单向（负向）公差； 12 剪切条料宽度偏差 =因此 B= 一个步距内的材料利用率 为 =s 100% =1 4 100%=式中 F 一个步距内冲裁件面积（包括冲出的 小孔在内）； n 一个步距内冲裁件数目； B 条料宽度（ s 步距； 13 第 四 章、 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 冲压力是指冲裁力、卸料力、推件力和顶件力的总称。 平刃口冲裁力可按下式计算 落料力计算 F= F=440=中 F 冲裁力（ N）； L 冲裁件周边长度（ 材料抗剪强度（ (280 取 440 材料厚度 ( K 系数，通常 K= 冲孔力计算 F= F=2 6 440= 件力及顶件力的计算 生产中常用下列公式计算 F 卸 =K 卸 F 落 = 退 =K 退 F 冲 = 式中 F 冲裁力； 14 F 卸 、 F 顶 分别为卸料系数和顶件系数 所以 ，总的冲裁力 F 总 = F 落 +F 冲 +F 卸 +F 顶 =力中心的计算 采用解析法求压力中心，求 冲孔力 b，得 2 冲孔力 b，得 3 落料力 b， 得 1 X 轴的力臂 0 Y 轴的力臂 X 轴的力臂 10 Y 轴的力臂 X 轴的力臂 Y 轴的力臂 根据合力距定理： 23（ F 冲压力到 X 轴的力臂； 23（ 15 F 冲压力到 Y 轴的力臂； 根据冲裁力 F 公称 F 总 ，及模具大小， 初步确定压力机的型号： 因此选择压力机的型号为： 40 压力机 型号为 40 压力机的基本参数如：（表一） 公称压力 /00 垫板尺寸 /径 200 滑块行程 /00 直径 80 滑块行程次数 /（次/ 80 模柄孔尺寸 /径 50 深度 70 最 大 封闭高度 /00 滑块底面积尺寸 /封闭高度调节量 80 滑块中心线至床身距离 /60 床身最大可倾角 20 立柱距离 /00 工作台尺寸 /后 300 左右 450 16 第五章、 凸、凹模刃口尺寸计算 模刃口尺寸计算原则 设计落料模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模 平面，而且间 隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的摩擦 减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。 冲裁间隙对冲裁力的影响： 虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%20%范围时，冲裁力的降低并不明显（仅降低 5%10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。 冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响： 间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增 大到材料厚度的15%25%左右时斜料力几乎减到零。 冲裁间隙对尺寸精度的影响： 间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和落料是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。 通过以上分析可以看出，冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个 方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件的质量要求不是很高时， 17 则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。 模刃口尺寸计算方法 这种方法主要适用于圆形或简单刃口。设计时，需在图样上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保证冲模的制造公差与冲裁间隙之间满足： d+ p 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。采用这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必检验 d+ p 同时还能大大简化设计模具的绘图工作。目前，工厂对单件生产的模具或冲制复杂形状的模具，广泛采用配合加工的方法来设计制造。 冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算： 冲孔时 )- p 落料时 p 孔心距 p 式中 Dp 分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（ 为落料件的最大极限尺寸（ 为冲孔件的最小极限尺寸（ 工件公差； p 凸模制造公差，通常取 p=/4； p 刃口中心距对称偏差，通常取 p=/8； 凸模中心距尺寸（ L 冲件中心距基本尺寸（ 最小冲裁间隙（ 落料凹模尺寸： /4 18 =; /4 =; /4 =; /4 =; 落料凸模尺寸： /4 =60; /4 =35; /4 =; /4 =15; 冲孔凸模尺寸： )- /4 =0; 冲孔凹模尺寸： Z)- /4 =6+2 ; 孔心距 p 0 19 第六章、 模具整体结构形式设计 落料冲孔模结构形式： 1、 凹模材料 因制件形状简单，总体尺寸不大，选用整体式矩形凹模较为合理。选用 凹模材料。 2、 凹模周界 由冷冲压工艺与模具设计得出凹模周界的计算公式（ （ （ 厚度 H= 15 式中： b 冲裁件的最大外形尺寸， b=60 K 系数，查表得 K= H=60=21 35=模壁厚 c=（ H（ 3040 21=140L=120 模具设计指导表， 凹模标准可查到较为靠近的凹模周界尺寸为 DL=140 120。 由模具设计指导表 5得此模具典型组合尺寸为 D L=140 1201995） 。而由此典型组合标准，即可方便的确定其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。 其零件参数如下表所示： 凹模周界 凸模 配用模架闭合高度 H 孔距尺寸 20 最小 最大 S 140 120 30 60 35 50 180 210 零件名称及标准编号 上 垫板 1 上垫板 2 凹模 固定板 140 120 8 140 120 25 140 120 30 140 120 15 螺钉 圆柱销 卸料螺 钉 弹簧 螺钉 圆柱销 80 8 80 40 50 8 40 选用 16#后侧导柱标准模架，上模板厚度为 35，下模板厚度为 45，导柱为 22 180，导柱为 25 70。 21 第七章 、模具零件的结构设计 模的设计 材料： 度： 58 62（如图） 其外形尺寸与固定板过盈配合，过盈量 下模板用 2钉固定。 材料： 度： 58 62（如图） 22 固定板的设计 材料： 45#， （如图） 与上模板配作 23 第八章 、模具零件的加工工艺 表（一） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 702 热处理 退火 3 铣六面 铣六面，留 铣床 4 钳工 划线，钻 穿丝 孔 ，螺钉孔 2床 5 热处理 淬火 ,回火 ,保证 4 6 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 7 退磁 钳工退磁 8 线切割 线切割加工外形 ， 孔 及锥度 线切割 9 钳工 磨各配 合面达要求 10 检验 表（二） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 202 热处理 退火 3 铣六面 铣六面，留 铣床 4 钳工 划线，钻 钢丝 孔 钻床 5 热处理 淬火 ,回火 ,保证 4 6 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 7 退磁 钳工退磁 8 线切割 线切割加工外形 线切割 9 钳工 磨各配合面达要求 10 检验 24 表（三） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 1502 热处理 退火 3 铣 铣六面，留雨量 铣床 4 钳工 划线，钻螺纹孔 钉孔 穿丝孔 钻床 5 热处理 淬火 ,回火 ,保证 4 6 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 7 退磁 钳工退磁 8 线切割 线切割加工外形及孔 线切割 9 钳工 磨各配合面达要求 10 检验 25 第九章 、模具的总装配 1、确定装配基 准件 应以凸凹模为装配基准件。 首先要确定凸模在模架中的位置， 安装凸模组件， 确定凸模组件在下模座的位置， 然后用平行板将凸模和下模座夹紧，在下模座上划出弯曲孔线，进而安装下模座其他组件。 2、安装上模部分 检查上模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。 安装上模，调整冲裁间隙， 将上模系统各零件分别装于上模座内。 3、 安装下模部分 4、 自检 ， 按冲模技术条件进行总装配检查。 5、 检验 6、 试冲 26 设计小结 课程设计 是一种综合性较强的专业实践环节，它具知识面宽、学科广、综合 性强，通过这次 课程设计 ，我巩固了以前学过的知识，提高了查阅资料的能力，使我更加认识到 课程设计 的重要性，从而提高了我理论联系实际的设计能力和动手能力。为我今后走向工作岗位打下了一定的基础。 在本次设 计中
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