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YD9160TCL轿运车箱体设计【10张CAD图纸和说明书】

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侧围总成-A0.dwg
前踏板纵梁-A4.dwg
活动爬梯-A2.dwg
活动踏板-A2.dwg
牵引底板-A3.dwg
牵引销-A3.dwg
车架前端横梁-A3.dwg
车架后端横梁-A4.dwg
车架底板-A3.dwg
车架总成-A0.dwg
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yd9160tcl 车箱 车厢 设计 10 cad 图纸 以及 说明书 仿单
资源描述:

 

目  录

第1章  前言……………………………………………………………………………1
第2章  车箱方案论证………………………………………………………………2
2.1  设计选型原则…………………………………………………………………..2
2.2  车箱车架选择…………………………………………………………………..2
第3章  主要尺寸参数的选定……………………………………………………4
   3.1  外廓尺寸……………………………………………………………………… 4
3.2  质量参数……………………………………………………………………… 4
第4章  车架总成设计…………………………………………………………… ..5
   4.1   车架的结构设计………………………………………………………………5
   4.2   车架宽度的确定……………………………………..………………………..8
   4.3   车架的选材……………………………………………………………………8
   4.4   车架的技术要求………………………………………………………………9
第5章  车架的设计计算…………………………………………………………...10
  5.1   车架质量…………………………………………………………….................10
  5.2   车架载荷分析………………………………………………………………….11
  5.3   车架弯曲强度的计算………………………………………………………….11
  5.4   车架扭转应力的计算………………………………………………………….17
第6章  侧围总成设计…………………………………………………………… .21
  6.1   侧围的结构设计……………………………………………………………….21
  6.2   立柱设计……………………………………………………………………….21
  6.3   侧围板的选定……………………………………………………….................22
  6.4   爬梯的设计………………………………………………………….................22
  6.5   车门的选定………………………………………………………….................23
  6.6   顶蓬的设计………………………………………………………….................23
  6.7   顶蓬的设计………………………………………………………….................23
6.8   车箱的技术要求……………………………………………………………….24
结论………………………………………………………………………………………25
参考文献………………………………………………………………………………..26
致谢………………………………………………………………………………………27
附录………………………………………………………………………………………28

第一章 前 言

为了降低乘用车长途运输成本,随之出现了乘用车运输专用车(即轿运车)。自1990年崔洪金董事长麾下的天津安达集团设计出乘用车集装运输车,开创“零公里”运输以来,人工驾运才逐渐淡出,国内乘用车物流市场取得巨大发展。近十几年来,轿运行业发展迅猛,我国90%以上的轿车依靠轿运车运输,轿运车以他独有的姿态成为国内干线公路物流运输中一道亮丽的风景。
轿运车要求整体外型大、重量轻,基本上不存在超载的问题,只运送单一种类的货物,固定方式运输,有严格的监控要求,货物不能包装,有严格的规格要求;必须走高等级路面;驾驶员要求素质高;不惧怕天气变化。
本次设计的课题为YD9160TCL轿运车箱体设计,课题来源于江苏悦达专用车有限公司,是为适应东风悦达起亚乘用车的发展需要,而研发乘用车运输车。设计装运基本乘用车八辆,设计要求必须符合箱式挂车相应的标准。
本说明书以设计轿运车挂车部分的车箱为主线,覆盖了车架设计和侧围设计等内容。配合总体设计,进行了方案论证,根据设计选型原则,确定了车型和主要尺寸参数。在车架设计中,首先是车架的结构设计,确定了纵梁形式,横梁形式,以及纵梁与横梁的连接方式,还有活动爬梯,活动踏板,加强梁的结构设计,确定了车架宽度,然后是车架的选材,车架制造时的技术要求。接下来就是车架设计计算,包括车架质量计算,车架载荷分析,车架弯曲强度,扭转应力的计算。其中画出了剪力图,弯矩图等参数图。在侧围设计中,首先是侧围的结构设计,确定了六个立柱总成的结构,最后是侧围板的选定,爬梯的设计,车门的选定和顶蓬的设计。
在本课题中,本人完成车箱设计,在车箱设计部分,根据设计的车架结构,侧围结构,计算的车架,立柱刚度和强度,完成了车架的总装图,侧围总装图,车架底板图,车架后端横梁图,车架前端横梁图,活动爬梯总成图,活动爬梯销图,活动踏板总成图,牵引底板图,牵引销图的绘制。


第二章   车箱方案论证

2.1 设计选型原则
a.设计适合于我国道路行驶的专用轿车运输车,采用国内技术先进的、性能优良的汽车底盘作为专用牵引车;选用国内成熟的标准总成和零部件进行配套;设计系列产品,提高标准化、通用化程度,降低生产成本,增强市场竞争力。  
b.在消化吸收国外先进技术的基础上,大胆改进,大胆创新,使整车的技术性能达到国内领先水平。
c.整车及零部件的设计应保证专用汽车的使用可靠性、安全性和较好的经济性,使用维修方便。
d.设计应先进合理,性能优良,造型美观大方,符合国家有关标准和法规的要求和规定。
2.2 车箱车架选择
目前国内生产的轿车运输车种类不多,基本上都是应用传统的半挂车形式,两层货台平板结构,其原理陈旧,装备落后,结构庞大,限制了轿车的装载量。而国外,轿车运输车一般为两层或三层货台结构。以装备先进,增加装载量,提高运输效益为目的。因此,选择何种装载形式的车架形式是本设计的主题。为此我们拟订了三种方案:
第一种方案是桁架固定式。上下层的货台由拓架固定,上层1-3个车位。货台的升降可分为“整体升降式”和“局部升降式”。其优点是强度好,结构简单,制作方便,工作安全可靠,而且成本低;其缺点是设计升降的货台能否保证轿车依靠自身的动力爬上顶层就位。

图2-1  桁架固定式车架
第二种方案是桁架活动式。上下两层的货台通过活动举升机构使货台恢复双层结构形式,空载时,可将上层货台收拔叠放在下货台上。其优点是可以看着轿车的长度进行摆放,起到“因地制宜”的作用,还可以一车多用,提高回程的运输效率,取得更好的经济效益;其缺点是结构庞大,不易制造,活动举升机构刚性较差,设计难度大。

图2-2  桁架活动式车架
第三种方案是桁架整体式。该机械形式的轿车运输车由双层专用牵引车和双层或三层货台的专用半挂车组成。专用牵引车和专用半挂车采用后置下沉托板鞍座联接牵引,采用特制底盘,车架底板高度低。牵引车设双层货台,可根据道路及用户需要,设计三个车位或五个车位的货台;专用半挂车可设计双层或三层货台结构形式。国外道路情况好,一般都设计三层货台,承载7台或10台轿车。货台采用“朽架固定式”结构,货台的升降采用“局部升降式”。其特点是可视轿车的大小按空间要求进行摆放,装载密度大,运输效率高,经济效益好。但其难点是结构复杂,不易制造。

图2-3  整体式车架
综合以上结构的优缺点,在符合我国道路交通的具体规定和总体参数、几何尺寸下,应着重选择结构安全可靠,装载量大,运输效率高的结构形式的车型。为此,选择了第二种方案。
 

 第三章  主要尺寸参数的选定

结合总体设计,根据设计要求必须符合箱式挂车相应的标准,以及设计车箱所用的尺寸选择轿运车的主要尺寸参数。
3.1 外廓尺寸
我国对公路车辆的限制尺寸是:总高不大于4米;总宽(不包括后视镜)不大于2.5米,左右视镜等突出部分的侧向尺寸总共不大于250毫米;总长:汽车拖带挂车不大于20米。
根据设计要求:满足装运千里马、远舰、赛拉图等基本乘用车八辆的箱式挂车。现以赛拉图为例,赛拉图轿车车长为4480毫米,所以四辆车的总长为:4480mm×4=17920mm,两辆车之间的间隙大约为200mm。所以需要总长度为17920+200× 3=18520mm,故总长定为19000mm。
根据国家对车辆尺寸的限制,总宽定为2500mm,总高定为3990mm。
3.2 质量参数
3.2.1 装载质量
一辆赛拉图的重量大约为1.1t,八辆赛拉图的重量为8.8t,所以汽车的最大装载质量设计为12t。
3.2.2 半挂车的整备质量
汽车的装载量与整备质量之比mg/mo称为汽车的整备质量利用系数。它表明单位汽车整备质量所承受的汽车装载质量。参考国内外同类型同级别的汽车整备质量利用系数和查《汽车设计》表2-10,取值为1.6。所以:

3.2.3 轿运车的整备质量
参考同类车辆的质量参数,牵引车的整备质量确定为4500㎏,所以:

3.2.4 半挂车的满载质量

3.2.5 轿运车的满载质量



第四章 车架总成设计

4.1 车架的结构设计
车架是支撑、连接汽车各总成的零部件,并承受来自车内外的各种载荷的基础构件。尽管承载式车身是轿运车车身的发展趋势。但传统的梯形车架由于其所起到的缓冲、隔振、降低噪声、延长车身使用寿命等特点及生产上的继承性、工艺性等原因仍广泛应用在大型挂车上。挂车车架应具有足够的强度和适当的刚度。同时要求其质量尽可能小。此外,车架应布置得离地面近一些,以降低整车重心位置,有利于提高汽车行驶的稳定性。
4.1.1 车架类型的确定
挂车的车架多为边梁式,即车架由两根位于两边的纵梁和若干根横梁组成,用铆接或焊接方式将纵梁和横梁连接成坚固的刚性结构,由于装载千里马、远舰、赛拉图等基本乘用车八辆,所以装载上下两层轿车很可能超高,设计时应尽量降低承载面高度,因此,车架采用凹梁式结构如图4-1所示。
根据一些国内外半挂车的技术参数资料和同行比较,一般取车架长度和半挂车轴距之比为1.3-1.6较为合理。再结合总体设计,车架长度确定为19000mm及为车箱的总长, 宽度为2500mm,这样满足设计要求。

内容简介:
O N . to in to as on of of In in is s “or to be up 7% a a at of in an If a as in Ms 1991 of in in In as s to of CCs on as a TPs of a of an in it be to to as of an a a “to so of to an IW is to To an a to of To an a up to in by In a by or an IW be an of at a it to a 1 of 2. ow be in is no of an IW is of to of as or IW a is in a In or in of an or is to be TM of be a a of As an IW a is a a a it IW a to be to a TM to be to an of to IW of to no of he of is as to of to as to in of no to In of to be 2 a of he of at is as as as to s of or of as a in as of be of of to be as as A by a of of or at be a to be a to to as V to a a a is If is to or to of be by no a as it is up of so to it be a of to IW An by of or a a in it a 3. he of of to of no is a if to to to be s of a a 3 a It of of a “or a to of on a or if is in as a in it or to of a a IW if or As a to In in IW a by an of in be to be in in IW a by an of of an IW of in of an to a at in To an is a on of to an IW is of IW to on of of of In a be 4 be of or of or be at a 4. he of as is at as of to to a a is as to a in An of of be of a on a to in to IW s of TM as CC TP to to of a of of of to go a to an of in an be at as to be a “of of s at in of on be of as M a be to or at in to do in 5 of to of 990s s . 超轻车辆设计 : 采用先进的汽车合成技术克服 设计 阻碍 1. 介绍 先进高分子复合技术有几个好处,包括部分合并和高能量吸收、造型灵活、良好的噪音 /震动 /生硬 (性、优良抵抗腐蚀 , 适合众多的汽车 , 此外,由于加工材料技术的进步 , 又由于树脂及纤维成本低、性能高 , 需要非常低投资成本 , 使先进复合技术大量应用于如树脂转移成型 (样的 低压制造过程 。 此外,汽车设计的最 近 发展所需要的先进复合技术在潜在动力上 有 最大的好处: 能够 大规模减少。 超轻 杂交 车的设计,如落基山研究所的“ 超轻车辆 ”的概念,必须有严格的质量优化,尤其是汽车任期未完机构及其底盘。不过,使用先进的合成汽车带来了明显的问题:如果是这样美妙的先进复合材料,为何不使用呢?除少数特殊组件产品车等,全系统应用技术的 1991 超轻 概念车、汽车工业已避开使用先进的合成技术。作为回应,组织针对汽车工业等合成汽车集团(制造合成,包括一些 先进技术计划 (核心是执行战略,加快一体化、结构先进复合汽车。但行政协调会的重点是综合应用像专栏货车一样自动保障的资金,同时改进设计制造过程的变 化,说明了一体化发展战略。同时采取循序渐进的办法,在短期内可能减少,但未必是最佳的长期战略来克服障碍。正如结合 超轻 机构混合提供“跨越式”的办法,提高燃料效率和减少排放,所以整个系统采用复合的 超轻 技术是最好的实施。对汽车、跨越式混合方式可提供整合的利益,减少风险和不确定性既陌生的材料和技术。以先进的材料、跨越式的做法,可以防止“不成立”的局面,另外,有可能跨越式发展的方针会使市场数倍上升,实现产品规模降低成本。于是在一部分材料被代替的时候一种先进的材料将进入 要采用全平台设计来替代材料,提高使用材料的 好处,同时尽量减少和消除潜在的许多成本。 2. 量产技术 如何取得竞争力量。没有答案,很深的潜力,先进的装配制造技术,技术选择的多样性和不确定性增加了活力。同时,需要精密设计先进高分子复合技术利用独特的特性,如辐射、大量制造和组装技术。 料 高分子复合纤维以矩阵形式加固的树脂。重要的是包括原料成本选择,符合加工技术、机械性能、环境、回收。 造 在塑造各种业务,并形成中间纤维树脂、合并,并形成了丰富的形式塑造成洞。 一个全复合 造复合液体 (树脂转移成型 (结 构反应注射成型 (通常被认为是最有希望的过程。树脂因其粘度低 , 双方可以轮流使用,但可周期性调整。不再需要 可以包括各种形式的中间纤维。如上所述,先进的复合 能不再使用较复杂,高纤维的性能。压缩成型,通常用单塑造复合 (是一种高压过程,降低循环时间,更好地完成,在目前钢材的基础设施中它遵循 用。 但是全面压缩 造,因为它的重量,可能无法获得足够的配合混合动力。有些企业,例如枢纽工程的伯班克、加利福尼亚、发展压缩 ,塑造复合 计,有较成熟的制造技术,如性能似乎更 适用于全合成 术壁垒 总体战略设计与综合 综合上述规定的基本技术进步使生产量 个需要不同程度的改进,但似乎没有遇到棘手的技术壁垒:要求实施优化整合,而不是技术发明。 纤维成本 在商业应用碳纤维复合中碳纤维成本通常称为最难对付的障碍。为碳纤维昂贵的前身低量,使专用设备的成本高昂。不过,国内厂商企业,诺贝尔公司提供低成本。目前纤维价格持续低至 $外,产量较高,需要资金和劳动力成本较低的单位。高生产量很快就可以实现了。其策略可以克服障碍的成本,提供 先进的合成推动低成本纤维市场。 制 纤维制造复杂困难,在大量先进复合制造中碳纤维成本为主要技术壁垒。普林斯顿的未来汽车优先技术研究最近作了必要的研究和创新。目前,汽车工业青睐用玻璃纤维或连续纤维物质,如上所述,大量的大规模优化 共同的航天战略应用,奠定了太过缓慢而昂贵的轿车。虽然这个过程中,不能用碳密集栏。净创造型纤维、快超音波切割、繁殖方式以减少废物利用,可补充缝隙。显然,有大量复杂的纤维前端设计等问题,然而,这些过程都具有有效性:既减少紫外线灯和超声不再是用来制造复杂的光束施海滨缓 冲器。 面质量 由于复合技术需要一个阶级结构与表面复合 ,产生了很大的阻碍与高纤维成分。如果是用来捕捉软件工具或战略优势,以确保符合电子束治疗的周期时间减少,获得高级的表面变得更加复杂和重要。 而阶级的结构面难以复合,但绝非不可能。在缝隙结构上复杂纤维弄湿有出乎意料的平面,因为它是由单向层组成,因此。树脂的一致性和切削表面质量,可以简单地节约投资和运行费用。更简单的方法也可以避免采用一种专利塑造一个阶级聚合物产品,或者注入热塑。 3 克服障碍 这些调查结果导致有些障碍,因为“采用复合结构面临多重 障碍,没有一个简单的应急措施迅速加紧部署”但尽管复杂,实施细节比较简单,如果联合国预计,将先进的理论框架复合。最有效的方法来克服障碍似乎是取代现今的增量。“蛙跳”方式设计,高性能原料,现有生产方式,从简单的组装和进程。它拥有许多方法绕过障碍,改变汽车工业先进复合态度,立即变成有利可图的机会。如何克服是调查的主要障碍。 本 部分钢铁替代合成复合不可能在市场上决定价格,通过便宜的制造或通过节省汽油,即使节省钢材本身几乎没有作用。继续取代昂贵的材料,因此,在内容方面,却难以或无法量化组装节省成本。最后, 将综合部门在整个钢铁组装成本可以提高,特别是混合更长的时间周期。因此,在经济一体化的要求下,往往压缩塑造,导致部分需要的结构与性能得到最佳的应用。相反,净化全平台设计能够大幅度削减产量计算部分,规模和复杂性: 有少数地区将努力降低问题的严重性 通过提高产量、降低市场价格。可优化生产量和市场需求,为了方便,而不是人为地抬高钢铁的价格,以满足需求。可以保留弹性生产不仅在数量上而且在造型上。最后, 过制造更小、更简单的生产线和其他部件,缩短生产周期时间,提高生产灵活性。 全 他们极易成为适合传统安全设计模式,尤其是采用钢材为主的设计师,他们把其合成“黑钢”。综合设计不产生模糊部分,创造了优良印象。然而,清洁设计全方位 合材料可以利用这些 特殊财产。相当于一个 超轻混合车辆 安全使用的材料和设计优势,以弥补轻质量,新的设计方法只有在执行制度的水平,而不是仅在个别部件。 险 比较常见的危险是全方位的综合 有的风险,而且往往招致本 业布局限制。它具有高固定成本和低可变成本销售额利润,只有需求收入上不去。此外,大型生产经营推向高固定成本,并减少各种模式使 其更加成功,每个市场的风险模式。 生产周期长也使新模式落后,所以要进一步提高对灾害的风险投资。部分常规型采用合成 ,被迫用同一个模式,可以进行类似的风险投资。此相反,先进复合的战略优势,正好可以提供风险状况。廉价制造的工具可以少部分材料价格,每部分只有一个定价。 生产过程中可能产生的固定费用低,具有较高的可变成本。固定成本低很多可以允许和鼓励不同经营高产品多样化的市场风险组合。周期极短,切削工具,经常更换或翻新很快,不断改进和加强市场配套发展。可以迅速查明并成功地利用。 4 结论 科技竞争需要的大量生产汽车技 术已经被 本上到手。要进一步优化科技发展,但是,作为工业发展的正常趋势 : 从技术进步需要有足够的优化生产需要,而不是一个重大障碍 。 汽车工业的真正障碍是理解不熟悉的原因,例如先进合成、越级设计采用的方法,大量运用于合成出的先进技术。渐进策略可降低短期风险,而且可能导致失败。 同时了解商品整体系统设计,复合简单,逐渐克服文化惯性将涉及复杂的、详细的多层次战略。主要措施包括不限于对汽车工业的先进材料战略利益设计;建立共同的材料、工艺、测试技术数据库,以便规范和统一市场;合作企业的先进材料产业发展、优化设计等 头的 调长期合作的汽车产业的思路和先进的合成平等伙伴关系;重点项目战略和行政协调会组织,如自动保障部门从具体到全 计;期货市场的建立,为稳定物价的物质。总体而言,市场潜力迅速形成, 超轻混合的车辆 提供了强大的动力,发展大规模优化,所有要先进 合。此外,潜在竞争力的决定性生产、销售的优势,全系统设计和网型、灵活、快速生产周期使生产 超轻混合的车辆 吸引外来司机,甚至让他们去充分循环,促使 超轻混合的车辆 生产。虽然采用清洁方式设计和材料选择是一个公认的高度不确定性,短期内,随着时间的推移 这些采用渐进策略可能会付出更大的危险:未能带领 ,更不用说迅速效仿竞争对手。汽车工业尤其危险,因为在这种情况下,多潜在的对手可能尚未出现。但过去的创新,例如,基因影响,福特汽车综合密集、克莱斯勒和爱国者,证实了远见和意愿, 正确的越级设计策略加上技术可以迅速转化为学习和成功的产品。有远见的领导人在美国先进材料和汽车工业已开始认识并迅速采取行动,坚决夺取新的制高点第一。 这很可能成为 1990 年及以后的全国最佳工程材料及过程。 参考资料 1. “ of 5 1995). 2. M. “ t of 11, 535546, 995). 3. 1995. 4. A. “of a 3: C (995). 5. T. . “ 1995), o. 951906. 6. A. J. M. D. . “e of 56995). 毕业实习报告 实 习 报 告 一、 概述 毕业实习是一门专业实践课,是机械类各专业学生学习了各门专业课程之后,在进行毕业设计或毕业论文时必不可少的实践教学环节。它对于培养我们的动手能力有很大的意义,而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。 毕业实习是我们在毕业设计之前最后一次在老师的指导下进行的生产实践,也是我们工作之前最后一次以一个旁观者对基础知识进行学习的机会。毕业实习是我们进行毕业设计的第一个环节,它的目的是让我们进一步了解现代 工业生产的全过程,了解新技术,新设备的应用,开阔眼界。同时,我们围绕着毕业设计课题进一步了解了相关的知识和进行资料的收集,为我们完成毕业设计提供必要准备。 二、 实习过程 我国 现行的教育体制,使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此,处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。毕业实习就是培养学生实践能力的有效途径。通过教研组老师的有效组织,我们克服了:实习厂家数量有限、设备种类有限、师资力量相对薄弱等缺陷,化短为长,使同学们进行分期分批的实习,达到了理想的效果 。 我们的小 组主要的实习过程是: 3 月 6 日去江苏悦达盐城拖拉机制造有限公司和 江苏悦达专用车有限公司、 3 月 7 日 东风悦达起亚汽车有限公司 。 在经过几天的实习与参与以及在场技术人员与指导老师的讲解,我们充分了解了轿运车制造的具体工艺、生产要求和制造时的注意事项。 三、 实习内容 在指导老师的带领下,我们参观了 江苏 盐城悦达拖拉机厂的各主要车间,其中看到了各种机床设备。 1 金工车间: 普通车床,钻床 2 机修车间:普通车床 式镗床 式升降台铣床 摇臂钻床 ), 3 板焊车间:升式固定台式压力机 床双动薄板冲压液压机 式双点压力机 28式可倾压力机 40吨双柱可倾压力机 4 装配车间:分小四轮装配车间和手扶拖拉机装配车间两单柱校正压装液压机 移动式万向摇臂钻床 液压孔车端面头 组合机床 在东风悦达盐城 生产基地 的 冲压、焊装 、涂装、总装和检测等先进工艺生产线,均 是 引进韩国先进生产设备,技术达到世界先进水平。主产品嘉华、千里马等系列车型均引进韩国起亚先进技术精心打造而成。其中,于 2004年上市的商务车起亚嘉华,以称雄同类市场的卓越性能、出色配置,带领中国 司另一项主打产品千里马系列经济型轿车,以其强劲的动力、过硬的质量和优异的性能价格比,在国内经济型轿车市场呈现出极强的竞争力。 四、 轿运车的分析 1 车架和车厢 半挂车的车架为边梁式结构,纵梁为优质成型工字钢或焊接工字钢 ,其结构做成阶梯形 ,以降低重心;横梁采用优质钢板冲压成型,横梁穿过纵梁形成整体。整个车架是在特制的定位台架上组装、焊接而成,其结构合理、强度高、使用性能好。车厢为全金属结构,三面开启式,栏板高度为 550可根据用户要求增减左、右、侧栏板按车架长度不同又分为若干段,方便货物装卸作业。 2 支承装置 半挂车选用机械式支承装置,其作用是当牵引装置与挂车脱开时,用于支撑地面,承受半挂车前部载荷。支承装置有单动式两种,主要由支承盘、螺杆传动机构、减速箱和操纵手柄等构成。 手柄推入时转动可得到高速升降,手柄拉出时转动可得低速升降 。无论在什么情况下,当支承盘接触地面后,只能使用低速,否则会使传动机构损坏。 3 悬挂 半挂车悬挂采用双轴平衡式弹簧悬架装置。前后钢板弹簧悬架中间装有质量平衡装置,挂车在任何凹凸不平的道路上行驶,可使前后钢板弹簧挠度等量变化,使车架得到缓冲。使用中,若发现后桥移位或啃胎现象,应紧固 U 形螺栓,调整左右拉杆,使双后轴左右轴距相等。 4 车轴 车轴主要由轮胎、车轴和制动器等组成。半挂车可根据用户要求选装性能优良的 轴,亦可采用外购总成件或零部件组装,其轴头均为优质钢材制造,轴体为整体式或焊接式矩形空心截面。 5 工作情况 馈制动) 当牵引车向挂车储气筒充气时,从牵引车充气管路来的压缩空气经进气口 7 通过滤网分两路,一路推开单向阀 8 经气腔进入挂车储气筒,另一路进入紧急活塞反作用气腔。当充气压力较低时,气腔的气压作用于紧急活塞 5 端面上的作用力不足以克服平衡弹簧 10的涨力,所以紧急活塞 5 在平衡弹簧 10 的作用下被推向最高位置。此时,进气阀门 6 是打开的, 而排气阀门 1 在进气阀门 6 回位弹簧的作 用下关闭。气腔的压缩空气经进气阀 6 进入气腔的挂车制动气室, 制动气室便产生制动作用。此即所谓的安全制动(反馈制动)。 当挂车储气筒的气压继续上升到额定安全气压 450 千 气腔气压作用于紧急活塞 5 上端面的作用足以克服平衡弹簧 10 的涨力时,紧急活塞 5 下移,使进气阀门 1,排气孔 9 排入大气,安全制动解除。 同时充气管道仍继续向挂车储气筒充气,直至挂车储气筒压力等于气路系统的额定压力,单向阀 8 才能自行关闭,这样可保持挂车储气筒不受充气管道气压的变化而下降。 当踏下制动踏板时,操纵气源压缩 空气经紧急继动阀进气口 4 进入气腔,继动活塞 2 在气腔气压作用下往下移动,从而关闭排气阀门 1,打开进气阀门 6,挂车储气筒压缩空气经进气阀门 6 和气腔通过出气口 14 进入挂车制动气室, 制动器产生制动作用。当气腔气压增至与气腔气压相平衡时,紧急活塞 5 在平衡弹簧 10 和活塞两侧气腔、压力作用下,又急速向上作微量位移,以达到各作用力相互平衡,这时进气阀门 6 关闭。由此可知进入挂车制动气室压缩空气的压力,决定于气腔的气压,而气腔的气压是由驾驶员通过制动阀来控制的,此即所谓继动(亦称随动)作用。 当驾驶员放 松制动踏板时,气腔内压缩空气经继动阀排气孔排入大气。继动活塞 2 在气腔的压力作用下上移至初始位置,排气阀门 1 开启,制动气室压缩空气经排气口 9 排入大气,工作制动解除。 气自动制动) 当半挂车充气管路意外损坏时,单向阀 8 即处于关闭状态挂车储气筒气腔和充气管道的通道被切断,由于紧急活塞反作用气腔中的气压降至零,紧急活塞 5 在平衡弹簧 10 及气腔的作用下,上移至初始位置,促使排气阀门 1 关闭, 进气阀门 6 开启,挂车储气筒内压缩空气经进气阀门 6 进入制动气室,实现挂车的紧急制动,对半挂车亦即实现 断气自行制动。 6 安全防护网及备胎架 半挂车的安全防护网为栅栏式结构 , 采用冲压槽钢焊接成整体,并用螺栓固定在车架左、右及后侧。挂车在保养时,如有碍工作,可拆卸支撑杆固定螺栓和防护网上端的固定螺栓,很方便地将防护网卸下。 半挂车配备两付备胎架,分别安装在挂车车架左、右两侧,并备有备胎升降器。 五、 实习感想 通过实习,使的我们认识了自身的不足和差距,让我们感到沉重的压力!我们要学习的还很多,需要更多得 强化组织协调能力,专业工作能力,检查指导能力,参谋咨询能力、文字表达能力和熟练使用各种自动化设备的技能, 努力提高自身素质,加强世界观的改造,成为政治过硬,业务精通的合格 专业 人 才 。 实习期间,除了浅层次地学习了专业技能外,我还感受和体会到了很多技能之外的东西。首先是 工 人的敬业和那种生机蓬勃的工作氛围。走进这 些 的集体中 , 你的脚步会不由自主地跟着大家快起来,而你的工作态度更会变得努力、认真,再认真一些,再努力一点。也许,这就是一个集体的凝聚力,这就是 工作的魅力! 另外,作为 实习生的年轻人,劳动纪律的概念也很淡薄。刚踏入社会,还没有对 “ 劳动纪律 ” 这个概念引起足够的重视,把大学里自由散漫的习惯带到了工作岗位上 , 这是很不 合适的 。 毕业实习初涉职场需补上 “ 劳动纪律 ”这一课 。 目 录 第 1 章 前言 1 第 2 章 车箱方案论证 2 设计选型原则 .车箱车架选择 . 3 章 主要尺寸参数的选定 4 外廓尺寸 4 质量参数 4 第 4 章 车架总成设计 . 车架的结构设计 5 车架宽度的确定 . . 车架的选材 8 车架的技术要求 9 第 5 章 车架的设计计算 . 车架质量 . 车架载荷分析 车架弯曲强度的计算 车架扭转应力的计算 6 章 侧围总成设计 侧围的结构设计 立柱设计 侧围板的选定 . 爬梯的设计 . 车门的选定 . 顶蓬的设计 . 顶蓬的设计 . 车箱的技术要求 论 25 参考文献 .谢 27 附录 28 1 第一章 前 言 为了降低乘用车长途运输成本 ,随之出现了 乘用 车运输专用车 (即轿运车 )。 自1990年崔洪金董事长麾下的天津安达集团设计出 乘用 车集装运输车 , 开创 “ 零公里 ”运输以来,人工驾运才逐渐淡出,国内 乘用 车物流市场取得巨大发展。近 十几 年来 ,轿运行业发展迅猛,我国 90以上的轿车依靠轿运车运输,轿运车以他独有的姿态成为国内干线公路物流运输中一道亮丽的风景。 轿运车要求整体外型大、重量轻,基本上不存在超载的问题 ,只运送单一种类的货物,固定方式运输,有严格的监 控要求,货物不能包装,有严格的规格要求;必须走高等级路面;驾驶员要求素质高; 不 惧怕天气变化 。 本次设计的课题为 课题来源于江苏悦达专用车有限公司,是为适应东风悦达起亚乘用车的发展需要,而研发乘用车运输车 。 设计装运基本乘用车八辆,设计要求必须符合箱式挂车相应的标准 。 本说明书以设计轿运车挂车部分的车箱为主线,覆盖了车架设计和 侧 围设计等内容。 配合总体设计,进行了方案论证,根据设计选型原则,确定了车型和主要尺寸参数。 在车架设计中,首先是车架的结构设计,确定了 纵梁形式,横梁形式,以及 纵梁与横梁的连接方式,还有活动爬梯,活动踏板,加强梁的 结构设计, 确定了车架宽度, 然后是 车架的选材 , 车架制造时的技术要求。接下来就是车架设计计算,包括 车架质量计算, 车架载荷分析,车架弯曲强度,扭转应力的计算。其中画出了剪力图,弯矩图等参数图。 在侧围设计中,首先是侧围的结构设计,确定了六个立柱总成的结构,最后是侧围板的选定,爬梯的设计,车门的选定和顶蓬的设计。 在本课题中,本人完成 车箱设计,在车箱设计部分,根据设计的车架结构,侧围结构,计算的车架,立柱刚度和强度,完成了车架的总装图,侧围总装图,车架底板图,车架 后端横梁图,车架前端横梁图,活动爬梯总成图,活动爬梯销图,活动踏板总成图,牵引底板图,牵引销图的绘制。 运车箱体设计 2 第二章 车箱 方案论证 计选型原则 合于我国道路行驶的专用轿车运输车,采用国内技术先进的、性能优良的汽车 底 盘作为专用牵引车 ; 选用国内成熟的标准总成和零部件进行配套 ; 设计 系列产品,提高 标准 化、通用化程度,降低生产成本,增强市场竞争力。 胆改进,大胆创新,使整车的技术性能达到国内领先水平。 计 应保证 专用汽车的使用可靠性、安全性和较好的经济性,使用维修方便。 能优良,造型美观大方,符合国家有关标准和法规的要求和规定 。 箱车架 选择 目前国内生产的轿车运输车种类不多,基本上都是应用传统的半挂车形式,两层货台平板结构,其原理陈旧,装备落后,结构庞大,限制了轿车的装载量。而国外,轿车运输车一般为两层或三层货台结构。以装备先进,增加装载量,提高运输效益为目的。因此,选择何种装载形式的车 架形式 是本 设计 的主题。为此我们 拟订了 三种方案: 第一种方案是 桁 架固定式 。 上下层的货台由拓架固定,上 层 1车位 。 货台的升降可分为“整体升降式”和“局部升降式”。其 优 点 是 强度好,结构简单,制作方便,工作安全可靠,而且成本低 ; 其 缺 点 是 设计升降的货台能否保证轿车依靠自身的动力爬上顶层就位。 图 2桁 架固定式 车架 第二种方案是 桁 架 活动式 。 上下两层的货台通过活动举升机构使货台恢复双层结构形式, 空 载时,可将上层货台收拔叠放在下货台上。其 优 点 是 可 以看着 轿车的长度进行摆放,起到“因地制宜”的作用,还可以一车多用,提高回程的运输效率,取得更好的经济效 益 ; 其 缺 点 是 结构庞大,不易制造,活动举升机构刚性较差,设 3 计难度大。 图 2桁架 活动式车架 第三种方案 是 桁架 整体式 。 该机械形式的轿车运输车由双层专用牵引车和双层或三层货台的专用半挂车组成。专用牵引车和专用半挂车采用后置下沉托板鞍座联接牵引,采用特制底盘,车架底板高度低。牵引车设双层货台,可根据道路及用户需要,设计三个车位或五个车位的货台 ; 专用半挂车可设计双层或三层货台结构形式。国外道路情况好,一般都设计三层货台,承载 7台或 10台轿车。货台采 用“ 朽架固定式”结构,货台的升降采用“局部升降式”。其特点 是 可视轿车的大小按空间要求进行摆放,装载密度大,运输效率高,经济效益好。但 其 难 点 是 结构复杂,不易制造。 图 2整体式车架 综合以上结构的优缺点,在符合我国道路交通的具体规定和总体参数、几何 尺寸 下,应着重选择结构安全可靠,装载量大,运输效率高的结构形式的车型。为此,选择了第二种方案。 运车箱体设计 4 第三章 主要尺寸参数的选 定 结合总体设计,根据设计要求必须符合箱式挂车相 应的标准,以及设计车 箱 所用的尺寸选择轿运车的主要尺寸参数。 廓尺寸 我国对公路车辆的限制尺寸是:总高不大于 4米;总宽(不包括后视镜)不大于 右视镜等突出部分的侧向尺寸总共不大于 250毫米;总长:汽车拖带挂车不大于 20米。 根据设计要求:满足装运千里马、远舰、赛拉图等基本乘用车 八 辆的箱式挂车。现以赛拉图为例,赛拉图轿车车长为 4480毫米,所以四辆车的总长为: 4480=17920辆车之间的间隙大约为 200以需要总长度为 17920+200 3=18520总长定 为 19000 根据国家对车辆尺寸的限制,总宽定为 2500高定为 3990 量参数 载质量 一辆 赛拉图的重量大约为 八 辆赛拉图的重量为 以汽车的最大装载质量2t。 挂车的整备质量1mg/表明单位汽车整备质量所承受的汽车装载质量。参考国 内外同类型同级别的汽车整备质量利用系数和查汽车设计表 2值为 以: 5 0 运车的整备质量引车的整备质量确定为 4500,所以: 1 2 0 0 07 5 0 04 5 0 0 挂 车的 满载 质量 1950011 运车的满载质量 4000 5 第四章 车架总成设计 架的结构设计 车架是支撑、连接汽车 各 总成的零部 件,并承受来自车内外的各种载荷的基础构件。尽管承载式车身是 轿 运车车身的发 展趋势 。 但传统的梯形车架由于其所起到的缓冲、隔振、降低噪声、延长车身使用寿命等特点及生产上的继承性、工艺性等原因仍广泛应用在大型挂车上。挂车 车 架应具有足够的强度和适当的 刚 度。同时要求其 质量尽可能小。此外,车架应布置得离地面近一些,以降低整车重心位置,有利于提高汽车行驶的稳定性。 架类型的确定 挂车的车架多为边梁式,即车架由两根位于两边的纵梁和若干根横梁组成,用铆接或焊接方式将纵梁和横梁连接成坚固的刚性结构, 由于装载 千里马、远舰、赛拉图等基本乘用车 八 辆 , 所以装载上下两层轿车很可能超高 , 设计时应尽量降低承载面高度,因此,车架采用凹梁式结构 如图 4 根据一些国内外半挂车的技术参数资料 和同行比较, 一般取车架长度和半挂车轴距之比为 再结合总体设计 ,车架长度确定为 19000 宽度为 2500这样满足设计要 求 。 图 4架结构示图 梁形式的确定 车架纵 梁 根据截面形状分有工字梁和槽形梁。由于工字 梁 具有强度高、工艺简单等特点,因此在载质量大于 12 t(包括 12 t)的长轴距半挂车设计中选工字梁结构。为防止上下翼面受拉伸和压缩作用而破裂 ,翼面的宽度一般不超过 16d(我们定翼面的宽度为 100这样既可降低纵 梁 的高度,减轻整车自身重量,降低成本,亦可保证强度。 纵梁是车架的主要承载部件,在汽车行驶中受较大的弯曲应力。为了满足低平板半挂车使用性能的要求,纵梁采用阶梯形结构。为 保证牵引装置和悬架系统有足运车箱体设计 6 够的活动空间,其鹅颈处设计成变截面,悬架支座部位高度尽量收缩。 由于悬架支座部位的纵梁高度尺寸较小,此部位承受的支座反力较大。为了保证该区域具有足够的强度,在这里布置了内、外侧加强板和下加强板。内、外侧加强板与工 字 钢焊接组成箱形结构,下加强板上开有若干个塞焊孔,通过塞焊和两侧间断焊与工 字 钢下翼面连接 。 为了减小应力集中,内、外侧加强板端头设计成 加强板端头采用 圆弧 面,且下加强板端头与内、外侧加强板端 头避开, 使 得悬架支座部位 有 足够的强度。 如图 4 图 4架支座部位加强板 梁形式的确定 横梁是车架中用来连接左、右纵梁,构成车架的主要构件。横梁本身的抗扭性能的好坏及其分布,直接影响着纵梁的内应力大小及其分布 合理设计横梁,可以保证车架具有足够的扭转刚度。 从早期通过试验所得出的 一 些结论可以看出,若加大横梁的扭转刚度,可以提高整个车架的扭转刚度,但与该横梁连接处的纵梁的扭转应力会加大;如果不加大横梁 ,而是在两根 横梁 间再增加 横梁 ,其结果是增加了车架的扭转刚度 ,同时还降低了与 横梁 连接处的纵梁扭转应力 我们设计了十三部分横梁,有前端横梁,牵引板横梁,前踏板横梁,工具箱横梁,车架中间部分横梁,悬挂部分横梁,后踏板横梁及后端横梁。 梁与横梁的连接 横梁 与 纵梁 的连接方式有分段焊接和整体贯穿式。分段焊接可分为横梁和 纵梁上下翼板连接、 横梁 和纵 梁 的腹板连接、横梁与纵梁上翼板和腹板连接三种。分段式结构对纵梁的强度影响不 大 。 但由于采用该结构时横梁的长度较小,刚度较大 。所以允许车架的变形幅度较小。整体贯穿式结构由于采用了整体横梁,减少了焊缝,使焊接变形减少 。 同时还具有 腹板承载能力大的特点 。 在偏载较大时 , 能使车架各处所产生的应力分布较均匀。因此 , 该车在选用连接方式时,同时采用了 横梁与纵梁上翼板和腹板连接 的分段焊和 如 图 4 7 图 4梁 与 纵梁 的 贯穿式 连接 横梁与纵梁连接的节点刚度直接影响到车架的整体刚度,合理设计横梁与纵梁的 节点结构,是车架设计的重要问题。 动爬梯 图 4动爬梯 架支座处 该低平板半挂车为 单 轴结构,采用的是 单 轴平衡式悬架系统,悬架支座直接与纵梁的下翼面焊接。汽车行驶时,由于车架的悬架部位承受较大的扭转应力,在支座处设置了 三 个截面尺寸较大的箱形横梁,保证车架有足够的扭转刚度,并能较理想的传递载荷。 架中部 由于牵引销 处 和后轴处的扭转刚度大,车架中部的变形往往较大。为了允许车架有微量的翘曲,在车架中部布置了 十 根仅与纵梁腹板焊接的 矩形 横梁,横梁间距平均 为 1250 动踏板 设计活动踏板作用是在轿车往轿运车上装载时从后端横梁中抽出 活动踏板倾斜放于地面让轿车从其上平稳开进车箱。其上同样设计了像车架两边底板一样的带孔钢板。结构 如图 4 运车箱体设计 8 图 4动踏板 强梁 为了保证 车架应具有足够的强度和适当的刚度,而牵引底板部分 承受的支座反力较大,单单几 根 支撑梁是不够的,我们设计了三种形式的 加强梁,材料选择槽形钢材 。 如图 4 图 4引部分加强梁 架宽度的确定 挂车车架宽度是指左 右纵梁腹板外侧面之间的宽度。在总体设计中 , 整车宽度确定后 , 车架前后部分宽度就可以根据前轮 最大转向角、轮距、钢板弹簧片宽、装在车 架内侧的发动机外廓宽度及悬置等尺寸确定。从提高整车的横向稳定性以及减小车 架纵 梁 外侧装置件的悬伸长度来看,车架 尽量宽些,同时前后部分宽度应相等 。以便简化制造工艺和避免纵 梁 宽度变化处产生应力集中。 架的选材 车架纵 梁 根据截面形状分有工字梁和槽形梁。 由于工字 梁 具有强度高、工艺简单等特点,因此在载质量大于 12 工字 形 钢 厚 9 度为 4 横梁通常采用 的结构有圆管形、工字形、槽形和 方管 形四种。 圆 管形和 方管 形具有较高的扭转刚度,但增加 了 车架的自身质量 , 成本高,工艺复杂。而槽形梁制造工艺简单,成本低 , 但扭转刚度较差。考虑到该 四种结构所使用的具体情况,我们采用了槽形和方管 形相结合 的方案。 材料选用 1616塑性 ,可焊性方面能较好地满足刚结构 ,是 应用最广泛的低合金钢 , 综合机械性能良好 ,正火可提高塑性 , 韧性及冷压成型性能 , 一般在热扎状态下使用 , 广泛用于制造受动载荷的各种焊接构件 。 车架底板采用优质钢板,厚度为 3板结构设计如 图 4 图 4架底板 其设计目的 减 轻 车架的重量 ,材料消耗降低节约了制造成本,获得最佳的经济效益;由于该车架属于专用车车架,是轿运车半挂车,用来装载八辆轿车的 ,所以设计此车架底板的主要目的是固定轿车轮胎,钢板上的椭圆形又凸起部分增加了 钢 板的粗糙程度,降低了轿车的移动;当固定轿车轮胎时所用的专用 钢 钩正好钩在 钢板上,又可以随时调节。 架的技术要求 a. 各焊缝均匀呈鱼鳞状,无夹渣 、 气孔 、 焊穿 、 漏焊等缺陷,焊后去焊渣 、 飞溅等。 b. 铰链套同轴度不超过 1 c. 车架整体平正,无扭曲,对角线误差不超过 5 运车箱体设计 10 第五章 车架的设计计算 两边纵梁所选材料为工字形 钢 ,但由于要满足刚度和强度要求,各部分的高度不一样,前端边梁高为 265为 3062颈边梁高为 400为 522余部分高均为 35010001 ( 5 式中 : 论重量, 面积, 度, 385.7 2 ( 5 102100235040026510 21195 所以 9 2 21 3 7 01 1 2 5 55223 0 6 22 前端 横梁 所选材料为普通槽 钢887 002 35 887 078601 40 B,理论 质量 为 m,长为 2390以 3107 3 9 0 前横W 两根 牵引板横梁 , 两根 前踏板横梁, 四根 车架横梁 3所选材料为方管 钢 材, 截面积公式为 4 。 尺寸分别为 100 4, 50 4, 150 4;宽均为 2390 四根工 具箱横梁,十一根横梁 2,一根后端横梁 所选材料为矩形管 钢 材, 截面积公式为 2 。 尺寸分别为 100 50 4, 150 50 4, 150 100 4;宽均为 2390 9 041 5 044445044241 0 0442 方形W 所以横梁 的质量 0 矩形前横方形横加上各支撑梁及 车架底板的质量 ,结 合总体设计,车架重量定为 2000 11 架载荷分析 汽车静止时,车架上只承受弹簧以上部分的载荷称为静载荷。汽车在行驶过程中,随行驶条件 (车速和路面情况 )的变化 , 车架将主要承受对称的垂直动载荷和斜对称的动载荷。 称的垂直动载荷 这种载荷是当汽车在平坦道路上以较高车速行驶时产生的,其值取决于作用在车架上的静载荷及其在车架上的分布,还取决于静载荷作用处的垂直加速度之值 。这种动载荷会使车架产生弯曲变形。 对称的动载荷 当汽车在不平道路上行驶时,汽车的前后几个车轮可能不在同一平 面上 , 从而使车架连同车身一起歪斜,其值取决于道路不平坦的程度以及车身、车架和悬架的刚度。这种动载荷将会使车架产生扭转变形。 由于汽车的结构复杂,使用工况多变,除了上述两种主要载荷的作用外,汽车车架上还承受其他的一些载荷。如汽车加速或制动时会导致车架前后载荷的重新分配;汽车转向时,惯性力将使车架受到侧向力的作用。一般来说,车 架 主要损坏的疲劳裂纹起源于纵梁和横梁边缘处,然后向垂直于边缘的方向扩展。在纵梁上的裂纹将迅速发展乃至全部断裂,而横梁上出现的裂纹则往往不再继续发展或扩展得很缓慢。根据统计资料可知,车架的使 用寿命主要取决于纵梁抗疲劳损伤的强度 。 因此,在评价车架的载荷性能时,主要应着眼于纵梁。 架弯曲强度的计算 由于结构的限制 , 车架必须满足强度要求和结构设计要求 。 力分析 为简化计算,设计时做以下几点假设: a纵梁为支撑在前牵引销 (车架纵梁对应点 )和挂车双桥中心线上的简支梁 b空车时簧载质量均布在左、右纵梁的全长上 八辆轿车的 有效载荷也均布在车架纵梁凹部 c所有作用力均通过截面的弯心 (局部扭转的影响忽略不计 ) 图 5架的受力示图 运车箱体设计 12 图 51F 牵引销所受的力 2F 后桥所受的力 1 载重 1空车簧载 其中 1l =1180l =2070l=10530l =1610l=1610l=2000以 9 0 0 0654321 矩的计算 总体设计 中又知: 半挂车 载质量 1 12000上整备质量1500 A所以均布载荷集度 65432111 / A ( 5 2 0 0 01 6 1 01 6 1 01 0 5 3 02 0 7 01 1 8 0/7 5 0 01 2 0 0 0 9500 图 5架载荷示图 B求支反力 由平衡方程 01 : 432212/ ( 5 1 4 1 3 81 6 1 01 0 5 3 02 0 7 0 1 9 0 0 01 1 8 02/1 9 0 0 3212 A 8 0 8 6 21 1 4 1 3 8107 5 0 01 2 0 0 02111 C 求剪力和弯矩并作剪力图和弯矩 图: 把车架纵梁分为三段。如图 5 13 图 5梁分段受力示图 当 10 时: 剪力 弯矩 221 当43211 时: 剪力 8 6 211 弯矩 22111 8 08 0 8 6 22/ 当654321 时: 剪力 5 0 0 0211 弯矩 226543211 1 9 0 0 a. 变载面处的剪力和弯矩: 当 1801 时: 1 0 61 1 8 622 当 2 5 02 0 7 01 1 8 021 时: 5 1 73 2 5 8 6 8 6 2 22 3 2 5 8 03 2 5 08 0 8 6 8 08 0 8 6 2 3 1 9 8 7 1 5 当 3 7 8 01 0 5 3 02 0 7 01 1 8 0321 时: 运车箱体设计 14 5 2 11 3 7 8 8 6 8 6 2 22 1 3 7 8 8 01 3 7 8 08 0 8 6 8 08 0 8 6 2 当 5 3 9 01 6 1 01 0 5 3 02 0 7 01 1 8 04321 时: 0 4 01 5 3 9 8 6 8 6 2 22 1 5 3 9 8 01 5 3 9 08 0 8 6 8 08 0 8 6 2 0 0 2 2 5 3 当 9000 时: 01 9 0 0 5 0 0 5 0 0 0 01 9 0 0 01 9 0 0 0 0 2 b. 求最大弯矩: 因为 ,所以 当 Q=0时, 弯矩最大 即 881 时 , 弯矩最大 22m a x 7 8 8 8 07 8 8 18 0 8 6 8 08 0 8 6 2 3 2 3 1 1 2 0 c. 求变矩为 0处的 当 8 08 0 8 6 2 2 2 8 5,1 4 4 7 8 21 作剪力、弯矩图如图 55 15 图 5 力图 图 5矩图 度验算 实验表明,当车速约 40 车在对称的垂直动载工况下,其最大弯矩 时,考虑到动载荷作用下,车架处于受疲劳应力状态,如取疲劳安全系数为 求得动载荷下的最大弯矩: 88m a xm a x 可用下式来校 核 纵梁的弯曲强度: M /m ( 5 式中: 纵梁的弯曲强度 抗弯模量 由于在设计中纵 梁 采用焊接工字 梁 ,其 截 面如图 5 运车箱体设计 16 图 5梁截面示图 如图可知区域 截 面形状和 截 面特性 ,即 抗 弯截面系数为: ( 5 12 ( 5 2 ( 5 35331 4590265100 35332 06/3 3 0903 5 01 0 0 比较车架全长上受力分析可知: 最大受力可能发生在最大弯矩处或变 截 面处,求两点的受力值加以比较求出安全系数: /( 5 其中s为材料的屈服应力,取其值为 345以: M P 581m a 4/3 4 5/ 32501 M P 582m a xm a x 1/3 4 5/ m a 综上所述:车架发生最大受力时,静载安全系数不小于 所以 17 351002.5 x 158m a x 2 4 M P 201 。 架扭转应力的计算 力分析 简化设计计算,假设牵引横梁 为一根前 悬架梁, 共有七根主横梁,分别为 前端横梁, 工 具箱横梁,三根方形横梁,一根矩形横梁和后端横梁 ,间距分别为222774412927780885反载荷均匀分布在纵梁和横梁上。 图 5架在反对称载荷作用下的受扭情况简图 1 7为横梁; a 图 5用在车架上的四个力 轮轴线所在的横向铅垂平面内 最大 扭矩外,纵横梁单位长度的扭转角亦相等。 由于扭转角 与扭矩 T,扭转刚度 ( 5 式中: T 车架元件所受的扭矩, L 车架元件的长度, 材料的剪切弹性模量, 车架元件横断面的极惯性矩, 4因此,作用在车架元件上的扭矩有运车箱体设计 18 4721721 : ( 5 式中 : , 21 横梁 1, 2,所受的扭矩 , 21 J 横梁 1, 2,横断面的极惯性矩 , 21 纵梁在 1, 2和 1, 2,横梁间所受的扭矩 , 21 J 纵梁在 1, 2和 1, 2,横梁间横断面 的极惯性矩 如果将车架由对称 平面处切开见图 5切掉的一半对尚存的一半的作用相当于在切口 横断面 上作用 扭矩721 , 和横向力721 , 。对最右边的横梁 1取力矩的平衡方程式,则有 图 5架在反对称载荷作用下的受力简图 4327654321 0765 ( 5 由( 5得: 1212;1313; ( 5 11 ;11 ; ( 5 111 22 ( 5 C 112 22; ( 5 将上式代入( 5经整理后得 : 19 7111 2 ( 5 式中: n 横梁数 M 两横梁之间 的纵梁区段数 C 车架宽 为 2390 前后桥的距离为 14210mm a求极惯性矩1, 4, 6, 7,横梁截面为 150 50 4; 2, 3, 5,横梁截面为 150 4;纵梁截面为 350 100 10。 如图 5 图 5面图形及尺寸 矩形( 5 截面中最大厚度 W , ( 5 其中 K, 查 新编非标准设备设计手册 表 4 h/b 1 2 3 4 6 8 10 10 K 图知,本设计所有的截面矩形 h/b10,所以 K=32137641 8 0 8 3)1 4 250(43 3 2 43213532 4 4 6)142150(2 43213 1 7 6 4 9 0)3 3 01 0 02(103 3 ( 运车箱体设计 20 7 1 0 7 4 4 kn 0 0 01 7 6 4 9 02390 22 b求扭矩 将上面求出的极惯性矩代入( 5: 61167111 0 7 31 4 2 1 01 9 5 0 0 02所以 : 67641 k 72532 4 4 3 6 4 9 3 所以 : 8m a x 31 7 6 4 910/ 所以最大 扭转 应力为 M P 31 7 6 4 9/8m a xm a x , 没有超 出了材料的强度限值,因此 车架刚度符合要求。 21 第六章 侧围总成设计 围的结构设计 侧围相当于汽车车身,是汽车三大部分之一,车身可以定义为装在底盘上的建筑性结构。 它主要的功能让运输的货物免受风霜雨雪等恶劣自然环境的影响和毁坏。车箱骨架 设计 成矩形 , 门框,各立柱之间的 相互 平行 。结合总体设计和上桁架设计,车身 框架 由两顶横 梁和六根立柱焊接在车架上构成。 车身设计有六根立柱总成和三根活动滑块支撑管总成,目的是支撑上桁架, 顶横梁上装有 顶蓬结构,箱后设计了爬梯,整个侧围由侧围板外包,其中设计了五扇门。结构如图 6 图 6围结构示图 柱设计 立柱是车箱的骨架,支撑着整个车箱,使其不得变形,毁坏。所以它必须满足强度和刚度要求。由于车箱设计了车门,所以设计了门立柱来固定车门。 由于上桁架分为三段,所以我们设计了六个立柱总成,每段上桁架由四根立柱支撑 。为了加强它的强度,设计了三 根 支撑杆,上面有活动调节滑块 。 第四,第五,第六根立柱设计液压装置,液压缸在其立柱内,由油缸上下支座总成连 接,结构如图 6 运车箱体设计 22 图 6一 立柱总成 围板的选定 根据同行比较, 侧围板选用 结构如图 6示: 图 6围板 技术要求为: a. 零件应平直,不得有扭曲现象。 b. 未注压制圆角为 c. 未注公差尺寸的极
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