设计支架的机械加工工艺规程及工艺装备铣φ85端面夹具设计（全套含CAD图纸）
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车 间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 7 页 小 组 产品名称 零件名称 支架 第 1 页 工 序 号 工序名称 铣底 面和上面 零件毛重 件净重 个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名 称 灰口铸铁 牌 号 态 设备 名称型号 立式钻床 编 号 具 名 称 专用夹具 代 号 冷 却 液 每批件数 准终时间 基本时间 件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 (背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 mm/r 切削时间 (20 粗铣底面和上面，保证尺寸 85 到工序尺寸 铣刀 D=50 游标卡尺 中间套筒 85 2. 210 2 50 100 0 精铣底面和上面到尺寸 85 铣刀 D=50 游标卡尺 中间套筒 85 1 210 1 150 320 制 校 对 审 核 会 签 描 图 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 车 间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 7 页 小 组 产品名称 零件名称 支架 第 2 页 工 序 号 工序名称 钻铰 6 孔 零件毛重 件净重 个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名 称 灰口铸铁 牌 号 态 设备 名称型号 立式钻床 编 号 具 名 称 专用夹具 代 号 冷 却 液 每批件数 准终时间 基本时间 件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 (背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 mm/r 切削时间 (40 钻对角线上两个 6 孔到工序尺寸 5 钻头 游标卡尺 6 4 25 50 0 扩对角线上两个 6 孔到工序尺寸 头 游标卡尺 6 4 25 50 0 铰对角线上两个 6 孔到工序尺寸 6刀 游标卡尺 6 4 25 50 制 校 对 审 核 会 签 描 图 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 车 间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 7 页 小 组 产品名称 零 件名称 支架 第 3 页 工 序 号 工序名称 镗 60 零件毛重 件净重 个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名 称 灰口铸铁 牌 号 态 设备 名称型号 卧式镗床 编 号 具 名 称 专用夹具 代 号 冷 却 液 每批件数 准终时间 基本时间 件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 (背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 mm/r 切削时间 (70 粗镗 60到工序尺寸 标卡尺 60 4 25 2 50 0 半精镗 60到工序尺寸 标卡尺 60 4 25 1 50 0 精镗 60到工序尺寸 标卡尺 60 4 25 50 制 校 对 审 核 会 签 描 图 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 车 间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 7 页 小 组 产品名称 零件名称 支架 第 4 页 工 序 号 工序名称 铣 75挡 零件毛重 件净重 个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名 称 灰口铸铁 牌 号 态 设备 名称型号 立式铣床 编 号 具 名 称 专用夹具 代 号 冷 却 液 每批件数 准终时间 基本时间 件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 (背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 mm/r 切削时间 (100 粗铣 75挡到工序尺寸 米铣刀 D=50 游标卡尺 中间套筒 85 2. 80 2 50 100 10 精铣 75挡到工序尺寸 米铣刀 D=50 游标卡尺 中间套筒 85 1 80 1 150 320 制 校 对 审 核 会 签 描 图 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 车 间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 7 页 小 组 产品名称 零件名称 支架 第 5 页 工 序 号 工序名称 镗 40 零件毛重 件净重 个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名 称 灰口铸铁 牌 号 态 设备 名称型号 卧式镗床 编 号 具 名 称 专用夹具 代 号 冷 却 液 每批件数 准终时间 基本时间 件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 (背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 mm/r 切削时间 (120 粗镗 40到工序尺寸 镗 刀 游标卡尺 镗床夹具 40 20 25 50 30 半精镗 40到工序尺寸 镗 刀 游标卡尺 镗床夹具 40 20 25 50 40 精镗 40到工序尺寸 镗 刀 游标卡尺 镗床夹具 40 20 25 50 制 校 对 审 核 会 签 描 图 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 车 间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 7 页 小 组 产品名称 零件名称 支架 第 6 页 工 序 号 工序名称 钻 5 孔 零件毛重 件净重 个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名 称 灰口铸铁 牌 号 态 设备 名称型号 立式钻床 编 号 具 名 称 专用夹具 代 号 冷 却 液 每批件数 准终时间 基本时间 件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 (背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 mm/r 切削时间 (150 钻 5 孔中的到尺寸 标卡尺 8 4 28 50 制 校 对 审 核 会 签 描 图 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 车 间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 7 页 小 组 产品名称 零件名称 支架 第 7 页 工 序 号 工序名称 锪 55 零件毛重 件净重 个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名 称 灰口铸铁 牌 号 态 设备 名称型号 立式钻床 编 号 具 名 称 专用夹具 代 号 冷 却 液 每批件数 准终时间 基本时间 件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 (背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 mm/r 切削时间 (160 锪 55 沉孔深 15 标卡尺 15 5 50 制 校 对 审 核 会 签 描 图 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 机械加工工艺过程卡片 产品代号 零件图号 零件名称 支架 材料 应状态 毛坯种类 毛坯重量 (每一毛坯可制零件数 零件重量 (大 批量 铸件 门 工序号 工序名称 设备 主要工艺装备名称及规格 名称 型号 夹具 刀具 量具 辅具 10 时效 20 粗铣底面，保证尺寸到工序尺寸 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 30 精铣 底面尺寸到工序尺寸 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 40 钻对角线上两个 8 孔到工序尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 50 扩对角线上两个 8 孔到工序尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 60 铰对角线上两个 8 孔到工序尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 70 粗铣凸台面，保证尺寸到工序尺寸 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 80 精铣凸台面尺寸到 85 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 90 粗镗 60到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 100 半精镗 60到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 110 精镗 60到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 120 粗铣 75挡到工序尺寸 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 130 精铣 75挡到工序尺寸 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 140 钻 40到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 150 粗镗 40到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 160 半精镗 40到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 设计 共 2 页 校核 第 2 页 标记 处数 文件号 签字 日期 标记 处数 文件号 签字 日期 170 精镗 40到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 180 钻 5 孔中的其余 3 孔到尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 钻套 190 钻 2到工序尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 200 锪 55 沉孔深 15 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 210 检验 机械加工工艺过程卡片 产品代号 零件图号 零件名称 支架 材料 应状态 毛坯种类 毛坯重量 (每一毛坯可制零件数 零件重量 (大 批量 铸件 门 工序号 工序名称 设备 主要工艺装备名称及规格 名称 型号 夹具 刀具 量具 辅具 10 时效 20 粗铣底面和上面，保证尺寸 85 到工序尺寸 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 30 精铣底面和上面到尺寸 85 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 40 钻对角线上两个 8 孔到工序尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 50 扩对角线上两个 8 孔到工序尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 60 铰对角线上两个 8 孔到工序尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 70 钻 60到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 80 粗镗 60到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 90 半精镗 60到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 100 精镗 60到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 110 粗铣 75挡到工序尺寸 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 120 精铣 75挡到工序尺寸 立式铣床 用夹具 刀 D=50 游标卡尺 130 钻 40到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 140 粗镗 40到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 150 半精镗 40到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 设计 共 2 页 校核 第 2 页 标记 处数 文件号 签字 日期 标记 处数 文件号 签字 日期 160 精镗 40到工序尺寸 卧式镗床 用夹具 刀 游标卡尺 170 钻 5 孔中的其余 3 孔到尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 钻套 180 钻 2到工序尺寸 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 190 锪 55 沉孔深 15 立式钻床 用夹具 标准高速钢麻花钻 游标卡尺 200 检验 车 间 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共 2 页 小 组 产品名称 零件名称 支架 第 1 页 工 序 号 工序名称 零件毛重 件净重 个工人看管机床台数 1 零件数 每台件数 1 每次加工数 1 材料 名 称 灰口铸铁 牌 号 态 设备 名称型号 立 式铣床 编 号 具 名 称 专用 夹具 代 号 冷 却 液 每批件数 准终时间 基本时间 件时间 工步号 工 步 内 容 刀具名称规格 或代号 量具名称规格 或代号 辅具名称规格或代号 加工尺寸 (背吃刀量 (切削长度 (加工余量 (切削速度 (m/主轴转速 (r/进给 量 mm/r 切削时间 (1 粗铣底面和上面，保证尺寸 85 到工序尺寸 铣刀 D=50 游标 卡尺 中间套筒 85 2. 210 2 50 100 铣底面和上面到尺寸 85 铣刀 D=50 游标 卡尺 中间套筒 85 1 210 1 150 320 制 校 对 审 核 会 签 描 图 更改 处数 文件号 签字 日期 更改 处数 文件号 签字 日期 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 工艺综合 课程设计 (论文 ) 题 目 : 设计支架的机械加工工艺规程及工艺装备 姓 名 专 业 _ 机械设计制造及其自动化 学 号 _ 班 级 _ 指导教师 成 绩 _ 工程技术学院 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 1 目 录 1 引言 . 2 2 课程设计的目的 . 支架的工艺分析 . 3 . 3 4 毛坯的选择 . 支架机械加工工艺路线的制定 . 4 基准的选择 . 4 基准的选择 . 4 . 4 工方法的选择和加工阶段的划分 . 4 艺路线的拟定 . 5 . 6 . 7 6 夹具设计设计 . 16 . 16 . 16 . 16 . 16 7 致谢 .考文献 .买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 2 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 3 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 4 设计支架的机械加工工艺规程及工艺装备 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 5 1 引言 工艺综合课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学 及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。因此，工艺综合课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。 2 课程设计的目的 工艺综合课程设计旨在继承前期先修基础课程的基础上，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下。 （ 1） 在结束了机械制造基础等前期课程的学习后，通过本次设计使我们所学到的知识得到巩固 和加深。培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。 （ 2） 通过设计提高我们的自学能力，使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。 （ 3） 通过设计使我们树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。 （ 4） 通过编写设计说明书，提高我们的技术文件整理、写作及组织编排能力，为我们将来撰写专业技术及科研论文打下基础。 3 支架的工艺分析 架的结构及其工艺性分析 由支架零件图可知，该支架结构形状对称布置。主要由底板、肋板和圆柱孔等部分构成。支架的主要加工表面有：支架底面、肋板孔与圆柱孔、肋板孔内端面及圆柱孔上端面等。其中 支架底面 的表面粗糙度 m， 肋板 内表面的表面粗糙度 m，定位孔 6板上的孔径 40柱孔的孔径 60肋板间的购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 6 距离 75及圆柱孔的内表面与上端面的表面粗糙度 m 是重要尺寸。 架的技术要求分析 该支架零件的主要技术要求为： 1. 未注明圆角半径 2. 2 40 3. 2 40面的平行度允许误差为 4. 60面垂直度允许误差为 5. 两圆柱孔中心距极限偏差为 6. 肋板孔中心线距支架底板的距离的极限偏差为 7. 圆柱孔与肋板孔的中心距极限偏差为 4 毛坯的选择 题目给定的是支架零件，该零件年产量为 4000件，设其备品率为 4%，机械加工废品率为 1%，则该零件的年生产纲领为： N=+ %+ %)=4000 1（ 1+4%+1%)=4200(件 /年 )。 查表可知该产品为大批生产。在毛坯的制造 方法及加工余量、机床设备及机床布置、夹具及尺寸保证、刀具量具、生产率、成本等各方面需要结合零件自身的特点，采用先进铸造方法、自动机床与专用机床、高效专用夹具、刀具量具以提高生产率和加工质量，降低生产成本。 该支架零件的结构形状较复杂以及大批量生产的生产纲领确定采用熔模铸造方式生产，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，铸造出肋板孔与圆柱孔。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。毛坯材料是 5 支架机械加工工艺路线的制定 支架的工艺特点是：外形较复杂，尺寸精度、形状精度、和位置精度及表面粗糙度要求较 高。上诉工艺特点决定了支架在机械加工时存在一定的困难，因此在确定支架的工艺过程时应注意定位基准的选择，以减少定位误差；夹紧力方向和夹紧点的选择要尽量减少夹紧变形；对于主要表面，应粗、精加工分阶段进行，以减少变形对加工精度的影响。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 7 位基准的选择 基面选择是工艺规程中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常运行。 遵照“保证不加工表面与 加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即 零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个 加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗 准）这里先 选择圆柱孔上端面为粗基准。 根据精基准的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即 可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准作为定位基准。本支架零件 以加工好的支架底面作为后续工序如铣圆柱孔上端面、镗肋板孔等工序的 基准 。 定工艺路线 支架底面的表面粗糙度要求较高， 以确定最终加工方法为精铣。精铣前要进行粗铣、半精铣。 肋板内表面与圆柱孔上端面的表面粗糙度要求较高， 以确定最终加工方法为精铣。精铣前要进行粗铣、半精铣。 肋板上的孔与圆柱孔的位置精度和表面粗糙度要求较高， 以确定最终加工方法为半精镗。半精镗前要进行粗镗。 装配孔的精度要求较高，最终加工方法为精铰。精铰前要进行钻孔。 沉头孔没有位置精度与表面粗糙度要求，故采用钻孔、 锪孔就能达到图纸上的设计要求。 完 成其他次要表面的加工。 在工艺路线的拟定过程中要遵循机械加工工序顺序的安排原则。即： （ 1） 基准先行 按照“先基面后其它”的顺序，先加工精基准面，再以加工 出的精基准面为定位基准，安排其它表面的加工。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 8 （ 2） 先粗后精 按先粗后精的顺序，对精度要求高的各主要表面进行粗加 工、半精加工和精加工。 （ 3） 先主后次 先考虑 主要表面加工，再考虑次要表面加工。次要表面的加 工，通常从加工方便与经济角度出发进行安排。次要表面和 主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加 工后，以主要表面定位加工主要表面。 （ 4） 先面后孔 当零件有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来， 再以面定位孔加工，这样可以保证定位准确、稳定。 （ 5） 关键工序 对易出现废品的工序，精加工或光整加 工可适当提前。在一 般情况下，主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进 行。 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序分散来提高生产效率。除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 工艺路线方案： 工序 10 粗铣支架底面 工序 20 半精铣支架底面 工序 30 精铣支架底 面 工序 40 粗铣圆柱孔上端面 工序 50 半精铣圆柱孔上端面 工序 60 精铣圆柱孔上端面 工序 70 粗镗圆柱孔 工序 80 半精镗圆柱孔 工序 90 粗铣肋板内表面 工序 100 半精铣肋板内表面 工序 110 粗镗肋板孔 工序 120 半精镗肋板孔 工序 130 钻 8孔 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 9 工序 140 钻 15孔 工序 150 锪 15沉头孔 工序 160 钻 6装配孔 工序 170 精铰 6装配孔 工序 180 检验 工余量和工序尺寸的拟定 工序余量是指相邻两工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金属层厚度，在确定工序间加工余量时，应遵循两个原则： 1. 加工余量应尽量小，以缩短加工时间；提高效率；降低制造成本；延长机 床刀具使用寿命。 2. 加工余量应保证按此余量加工后，能达到零件图要求的尺寸、形状、位置 公差和表面粗糙度，工序公差不应超出经济加工精度范围；本工序的余量应大于上工序留下的尺寸公差、行为公差和表面缺陷厚度。 根据经验法选取毛坯公差取 T= 2余各工序尺 寸及公差查机械加工工艺手册可得。 表 1 各工序尺寸及公差的计算结果 加工表面 工步（工步） 名称 工序（工序）余量 工序（工步） 基本尺寸 经济精度公差 表面粗糙 度 工序尺寸及公 差 支架底面 毛坯 2 粗铣 a 半精铣 a 精铣 a 圆柱孔上 端面 毛坯 2 粗铣 半精铣 a 精铣 5 a 圆柱孔 毛坯 2 粗镗 2Z=a 半精镗 2Z=a 肋板内表 面 毛坯 2 粗铣 a 半精铣 a 肋板孔 毛坯 35 2 粗镗 2Z=a 半精镗 2Z=a 沉头孔 钻孔 a 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 10 钻孔 a 锪孔 a 装配孔 钻孔 a 精铰 a 削用量的确定 工序 40 粗铣圆柱孔上端表面 （ 1）选择加工设备与工艺装备 本工序及随后两道工序是加工出圆柱孔上端面，以达到要求的表面粗糙度及要求尺寸。 根据工艺综合课程设计表 55032立式铣床。工作台面尺寸宽 320 1320作台面最大行程纵向 700向 255向 370功率 根据机械加工工艺手册表 用镶齿套式面铣刀，刀片材料选用硬质合金钢，牌号为 表 D=50。 夹具选用专用夹具。 （ 2）确定 切削用量 a. 确定背吃刀量 粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。因为粗铣的余量为 次走刀完成，所以选择背吃刀量a=b. 确定进给量 根据工艺综合课程设计表 5择每齿进给量 z。 c. 初选切削速度 根据工艺综合课程设计表 5择切削速度 （ 3）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表 粗铣 表 得刀具的耐用度 T=180 （ 4）确认机床主轴转速 错误 !未找到引用源。 和切削速度 错误 !未找到引用源。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 11 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m 220r/m 按照 70r/m,故实际的切削速度为错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m=m （ 5）校验机床功率 根据 工艺综合表 3，单位切削力 错误 !未找到引用源。 =1118N/错误 !未找到引用源。 ,错误 !未找到引用源。 =1；查表 3 错误 !未找到引用源。 =它切削条件修正系数为 1，故切削力 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 f 错误 !未找到引用源。 =1118 1 削功率 错误 !未找到引用源。 =错误 ! 未找 到引 用源。 /60000=0000机床 说明书知， 误 !未找到引用源。 =机床效率 = 错误 !未找到引用源。 / =错误 !未找到引用源。 故机床功率够用。 工序 50 半精铣圆柱孔上端面表面 （ 1）选择刀具 根据工艺综合课程设计表 5用镶齿套式面铣刀。 （ 2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 半精铣时的背吃刀量一般为 2以取背吃刀量等于其在此工序的加购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 12 工余量，即 a= b. 确定进给量 根据工艺综合课程设计 表 5择每齿进给量 z。 c. 初选切削速度 根据工艺综合课程设计表 5择切削速度 0m/ （ 3）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表 表 得刀具的耐用度 T=180 （ 4）确认机床主轴转速 错误 !未找到引用源。 和切削速度 错误 !未找到引用源。 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m 255r/m 按照 70r/m,故实际的切削速度为错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m=m （ 5）校验机床功率 根据工艺综合表 3，单位切削力 错误 !未找到引用源。 =1118N/错误 !未找到引用源。 ,错误 !未找到引用源。 =1；查表 3 错误 !未找到引用源。 =它切削条件修正系数为 1，故切削力 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 f 错误 !未找到引用源。 =1118 1 削功率 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 /60000=0000机床说明书知， 误 !未找到引用源。 =机床效率 = 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 13 错误 !未找到引用源。 / =错误 !未找到引用源。 故机床功率够用。 工序 60 精铣圆柱孔上端面 （ 1）选择刀具 根据工艺综合课程 设计表 5用镶齿套式面铣刀。 （ 2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 精铣时一般为 以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a= b. 确定进给量 根据工艺综合课程设计表 5择每齿进给量 z。 c. 初选切削速度 根据工艺综合课程设计表 5择切削速度 （ 3）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表 表 的耐用度 T=180 （ 4）确认机床主轴转速 错误 !未找到引用源。 和切削速度 错误 !未找到引用源。 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m 373r/m 按照 床说明书选取实有的机床主轴转速为 360r/m,故实际的切削速为错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m=m （ 5）校验机床功率 根据工艺综合表 3，单位切削力 错误 !未找到引用源。 =1118N/购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 14 错误 !未找到引用源。 ,错误 !未找到 引用源。 =1；查表 3 得 错误 !未找到引用源。 =它切削条件修正系数为 1，故切削力 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 f 错误 !未找到引用源。 =1118 1 削功率 错误 !未找到引用源。 =错误 ! 未找 到引 用源。 /60000=0000机床说明书知， 误 !未找到引用源。 =机床效率 = 错误 !未找到引用源。 / =错误 !未找到引用源。 故机床功率够用。 工序 110 粗镗肋板孔 （ 1）选择机床与刀具 根据工艺综合课程设计表 5择 表 5d（ 25小镗孔直径 2 （ 2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 由表 5择粗镗的刀具材料为高速钢，刀具类型为刀头。取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=3 b. 确定进给量 由表 5f=r c. 初选切削速度 由表 5s （ 3）确定镗刀的磨钝标准及耐用度 根据工艺综合课程设计表 3=50 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 15 （ 4）确认机床主轴转速 错误 !未找到引用源。 和切削速度 错误 !未找到引用源。 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m 191r/m 按照 00r/m,故实际的切削速度 为错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m=m （ 5）校验机床功率 根据工艺综合表 3，单位切削力 错误 !未找到引用源。 =1118N/错误 !未找到引用源。 ,错误 !未找到引用源。 =表 3 错误 !未找到引用源。 =它切削条件修正系数为 1，故切削力 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 f 错误 !未找到引用源。 =1118 3 削功率 错误 !未找到引用源。 =错误 ! 未找 到引 用源。 /60000=0000机床说明书知， 床主电动机功率 错误 !未找到引用源。 =机床效率 = 错误 !未找到引用源。 / =错误 !未找到引用源。 故机床功率够用。 工序 120 半精镗肋板孔 （ 1）选择机床与刀具 根据工艺综合课程设计表 5择 表 5部直径 d（ 25小镗孔直径 2 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 16 （ 2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 由表 5择粗镗的刀具材料为高速钢，刀具类型为刀头。取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=2 b. 确定进给量 由表 5f=r c. 初选切削速度 由表 5s （ 3）确定镗刀刀的磨钝标准及耐用度 根据工艺综合课程设计表 3=50 （ 4）确认机床主轴转速 错误 !未找到引用源。 和切削速度 错误 !未找到引用源。 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m 287r/m 按照 床说明书选取实有的机床主轴转速为 300r/m,故实际的切削速度为错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。r/m=m （ 5）校验机床功率 根据工艺综合表 3，单位切削力 错误 !未找到引用源。 =1118N/错误 !未找到引用源。 ,错误 !未找到引用源。 =表 3 错误 !未找到引用源。 =它切削条件修正系数为 1，故切削力 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 f 错误 !未找到引用源。 =1118 2 削功率 错误 !未找到引用源。 =错误 !未找到引用源。 /60000=0000买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 17 由机床说明书知， 床主电动机功率 错误 !未找到引用源。 =机床效率 = 错误 !未找到引用源。 / =错误 !未找到引用源。 故机床功率够用。 工序 160 钻 6装配孔 （ 1） 选择刀具 根据工艺综合课程设计表 5用直径为 标准高速钢麻花钻。由表 5择 式钻床，工作台面尺寸为（ 550 400） 功率为 电动机功率为 （ 2） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为 次工作行程钻完，所以选择背吃刀量 a= b. 确定进给量 根据 工艺综合课程设计表 5择进给量 r c. 确定切削速度 根据工艺综合课程设计表 5择切削速度 s （ 3）确定铰刀的磨钝标准及耐用度 根据工艺综合课程设计表 3钻削时麻花钻刀具的耐用度 T=100 （ 4）钻削基本时间的计算 根据工艺综合课程设计表 3钻孔的基本时间计算公式为 : 式中 ,错误 !未找到引用源。 =(D/2)误 !未找到引用 源。 =错误 !未找到引用源。 计算得 错误 !未找到引用源。 =买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 18 工序 170 精铰 6装配孔 （ 1）选择刀具 根据工艺综合课程设计表 5择 d=6表 55125A 立式钻床，工作台面尺寸为（ 550 400） 功率为 电动机功率为 （ 2）确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为铰孔的加工余量为 次工作行程铰完，所以选择背吃刀量a= b. 确定进给量 根据工艺综合课程设计表 5择进给量 r c. 确定切削速度 根据工艺综合课程设计表 5择切削速度 s 6 夹具的设计 机床夹具（简称夹具）是在机械加工中使用的一种工艺装备，它的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使各被加工工件在夹具中占有一个正确的加工位置；通过夹紧，克服加工中存在的各种作用力，使这一正确的位置得到保证，从而使加工过程得以顺利进行。 专用夹具是针对某一种工件机械加工工艺过程中的某一工序而专门设计的。由于不需要考虑通用性，因此夹具的结构紧凑，操作迅速方便。按实际 需要可采用各种省力机构、动力装置、防护装置、分度装置等。因此，专用夹具可以保证较高的加工精度和劳动生产率。专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计与制造，它的设计与制造周期较长。当生产的产品或工艺过程变更时，往往无法继续使用，故此类夹具只适合在产品固定工艺过程稳定的大批量生产中使用。 夹具的设计是工艺设计与机械制造中的一项重要内容，它对机床性能的发挥与延伸、生产率的高低、生产成本的控制、工件的加工质量都有很大的影响，在其设计时应特别注意以下几个问题； 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 19 1、 所设计的专用夹具，应当既能保证工序的加工精度又能保证工序的生 产节拍。特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。 2、 夹具的操作要方便、省力和安全。若有条件，尽可能采用气动、液压以及其它机 械化自动化的夹紧机构，以减轻劳动强度。同时，为保证操作安全，必要时可设计和配备安全防护装
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