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鼠标
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鼠标下盖模具设计【通过答辩论文设计及图纸】,鼠标,模具设计,通过,答辩,论文,设计,图纸
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摘 要 I 摘 要 塑料模的结构组成为：成型部分，浇注系统，导向机构，侧向抽芯机构，顶出机构，冷却和加热系统。 本文主要通过对此塑件 鼠标下盖 包括市场调研 ，工艺分析，产品外形设计， 材料的计算分析和成型过程，通过 及对模具相关 尺寸的计算。包括对浇注系统的计算，主流道的计算，分流道的计算，斜顶尺寸计算 ，型腔压力计算，型腔侧壁的厚度计算。通过计算结果，分析其设计工艺，以及注塑机的选择。从成型的塑件产品质量与生产效率出发，设计出整套合格的模具，完成模具的三维造型。 术在模具生产中迅速得到普遍应用，深刻地改变了模具生产的面貌，将模具生产引入现代生产模式。当今的模具设计与制造已离不开 关 键 词： 鼠标、塑料、注塑模、 录 录 第 1 章 概述 . 1 场调查 . 1 标的发展 . 1 标外壳的设计 . 3 品的工艺分析 . 4 塑材料 . 4 件制件设计的工艺分析 . 5 具设计流程介绍 . 6 第 2 章 模具设计 . 7 具设计与参数计算 . 7 塑件制品分析 . 7 塑机的确定 . 7 具结构设计 . 8 塑机参数校核 . 8 注系统设计、关键零部件设计 . 9 注系统的设计 . 9 型面的选择 . 12 气系统的设计 . 12 型零件的设计 . 12 腔的侧壁和底板厚度计算 . 13 向机构设计 . 13 模机构设计 . 14 却装置设计 . 14 顶装置设计 . 15 第 3 章 模具装配图与爆炸图 . 17 配图和爆炸图 . 17 第 4 章 模具的试模与修模 . 18 射模选材 . 18 具的试模与修模 . 20 模 . 20 目录 修模 . 20 第 5 章 结论 . 21 具设计的创新与特色结论 . 21 文存在问题与解决设想 . 21 参考文献 . 23 致 谢 . 23 第 1 章 概述 1 第 1章 概述 场调查 标的发展 鼠标是 1964 年由 明的，当时 斯坦福研究所 (作，该研究所是斯坦福大学赞助的一个 机构， 早就在考虑如何使电脑的操作更加简便，用什么手段来取代由键盘输入的繁琐指令。 60 年代初，他在参加一个会议时随手掏出了随身携带的笔记本 (可不是笔记本电脑哦 )，画出了一种在底部使用两个互相垂直的轮子来跟踪动作的装置草图，这就是鼠标的雏型。到了 1964 年， 次对这种装置的构思进行完善，动手制作出了第一个成品。因此 标之父”。 当时还没有“鼠标”的名称，这个新型装置是一个小木头盒子，里面有两个滚轮， 但只有一个按钮。它的工作原理是由滚轮带动轴旋转，并使变阻器改变阻值，阻值的变化就产生了位移讯号，经电脑处理后屏幕上指示位置的光标就可以移动了 。 由于该装置像老鼠一样拖着一条长长的连线 (象老鼠的尾巴 )，因此，他的同事在实验室里把它戏称为 “，他当时也曾想到将来鼠标有可能会被广泛应用，所以在申请专利时起名叫 “ 显示系统 置指示器 ” ，只是人们觉得 “这个名字更加让人感到亲切，于是就有了“ 鼠标 ” 的称呼。 1979 年， 司创始人 邀请观看 及执行在该系统上的软件。 自己所看到的电脑技术所震撼，他意识到这些技术代表了电脑未来的发展潮流。这些技术就包括使用鼠标作为指点输入设备和操作系统使用的 形用户界面 )。 司立即将这些功能加入自己的系统中，准备开发新型的家用电脑，并且高薪挖到了十几位司的技术人员。 1981 年， 司推出了使用鼠标，并应用 作系统的 010 电脑，这是大众首次了解鼠标，可惜由于这种电脑价格过 于昂贵，销量很小。尽管阳江职业技术学院毕业论文 2 如此，鼠标已经引起了不少人的注意，并开始为人们所掌握。 1983 年， 司正式推出 脑，这是 司自己的第一台使用鼠标的电脑，进一步把鼠标介绍给了广大用户，让用户认识到了鼠标的作用。 1984 年， 升级产品 世，这是 司的一个里程碑，也是电脑发展史上的一个里程碑，它为 司带来丰厚收入的同时，也让鼠标走进了前家万户。之后，由于 ， 统的广泛使用更进一步推广了鼠标和 应用，使得鼠标逐渐流行起 来，并最终成为了电脑的标准配置，从此，每台电脑旁边都有了一个忠实的伴侣，那就是 “ 光学鼠标 光学鼠标的内部使用了一个很精密的光学传感器（ 也就是俗称的光眼。目前，高档的光学鼠标都采用安捷伦公司的光学传感器。光学传感器包括由光学组件、 像元件和专用图像分析处理芯片（ 数字信号微处理器）。光学组件由棱镜和透镜组成。 还有一些比较特别的结构，微软采用 术的自有品牌光学鼠标，实际上就是将控制芯片、 成在一起，因 此内部结构和其他鼠标有所差异。还有一点， 像只是一种比喻，实际上鼠标上的 件和我们一般所说的数码相机的 件不同，他只会捕捉简单的动态物体，以单色点作为固定参考物。 鼠标的控制芯片的主要作用是负责协调光学鼠标中各元器件的工作，并与外部电路进行沟通（桥接）及各种信号的传送和收取。我们可以理解成光学鼠标的管家。 另外，要实现滚轮带按键功能，只需在滚轮中轴任一端的下方增加一个微动开关即可。由的滚轮还带有发光功能，实际上也就是在滚轮旁边增加一个 电鼠标如图 1 4 图 1 4 光电鼠标 第 1 章 概述 3 标外壳的设计 已有三十多年历史的鼠标，鼠标的外形由从英格尔巴特手中的“有两个滚轮、一个按钮的小木头盒子”开始，发展到了今天有着时尚外形、可以没有“尾巴”的无线鼠标，以及衍生到笔记本电脑的触摸式、推杆式鼠标，鼠标家族可谓“人丁兴旺”鼠标的外形也有原始的外形变得各种各样，如今各大厂商都已将目光投向了性能、时尚之外的舒适度上，其中的一个重要进步是把“人体工程学”引入了鼠标的设计，比如在设计鼠标时尽量使其与手掌、手指多接触，以便使用起来更舒服。一款优秀的鼠标首先是一款外观靓丽使用舒适且适合使用者手型大小的鼠标， 而不同的使用者则应该根据自己的实际情况选择适合自己的鼠标。一般来说，一款优秀的鼠标表面做工应该细腻而流畅，外壳光滑却不至于滑手，更不该有任何明显的毛刺和突兀，而接缝也应该细腻而精细。 许多频繁使用鼠标的人会发现自己的腕骨突出，手指和手腕会经常出现酸疼的感觉，这就说明其鼠标的设计并没有体现以人为本的设计思想。而目前市场上一些优秀的鼠标则充分体现了人体工学的设计思想，在实际手握时应感觉轻松而舒适且与手掌面贴合，按键轻松而有弹性，而目前市场上流行的 3D 滚轮设计，则很大程度上方便了喜欢观看电子书和网页的用户，使他 们不必再在翻页和拖动页面时移动鼠标了。 鼠标的结构一般有三部分组成 键，和下盖构成。上下盖的结合一般有几种方法。 最常见的是螺钉连接还有卡口连接 ： 图 1口结构 图 1钉结构 鼠标的表面粗糙度不需要太高一般在 间 而鼠标的精度要求也不是很高一般在 间 鼠标壳的厚度在 13间 阳江职业技术学院毕业论文 4 品的工艺分析 塑材料 而且在低温下强度下降不多。冲击强度的大小主要与橡胶含量、接枝 率和橡胶形态等因素有关。 拉伸强度 脂的拉伸强度一般为 35 50氏横量为 服伸率 2 4。 鼠标外壳的材料选择有多种。 等。一般选择 为经济性的考虑。 脂为不透明、白色或淡黄色的粉状体或粒状体，比重 脂极易染色，其制品表面可喷涂和电镀 烯氰 丁二烯 苯乙烯共聚物 物理性能 脂无毒、无嗅、坚韧、质硬、呈刚性，有较好的耐低温性和耐蠕变性。 温下吸水率 1，表面可抛光。 机械性能 冲 击强度 脂有极好的冲击强度， 压缩强度 压缩强度比拉伸强度大。标准 脂在 缩负荷下， 50经 24 小时，尺寸变化不超过 （ 1） 弯曲强度 8 70 （ 2） 耐磨性 脂扽爱模型能很好，虽不能作自润滑材料，但由于有良好的尺寸稳定性，故可做中等负荷的轴承。 （ 3） 抗蠕变性 脂的抗蠕变性视品种不同而异，超高冲 品可承受7荷，而尺寸不变化。 热 电 性能 一般 热变形温度为 93，耐热级可达 115，脆化温度可达 通常在 仍有相当强度。 品的使用温度为 100 热稳定性差， 250时既能分解产生有毒的挥发性物质。一般 自熄性。 电性能 良好的电绝缘性，且很少受温度、湿度影响，能在很大频率范围的保持恒定。 化学性能 脂对水、无机盐、碱及酸类几乎完全呈惰性，能溶于酮、醛、酯和第 1 章 概述 5 氯化烃，而不溶于大部分醇类和烃类溶剂，但与烃类长期接触后软化和溶胀。面受冰醋酸、植物油等化学品的侵蚀能引起应力开裂。 密度： /立方 厘 米； 模具温度： 50 70 C； 注射速度：建议使用快速的注射速度。 流道和浇口：可以采用所有常规类型的浇口； 收缩率： 件制件设计的工艺分析 尺寸和精度 尺寸： 这里的尺寸是指塑料制件的总体尺寸大小。由于受塑料流动性的影响，对流动性差的塑料或薄壁制件，在注射或压住成型时塑件的尺寸不能太大，以免塑料容体充不满模具型腔或使产生的熔接痕强度过差，从而使塑件不能正常成型或对塑件的外观和强度产生影响。此外，塑件尺寸还受现有的成型设备规格，参数等 的影响。 尺寸精度：塑料制件尺寸公差：塑件图上无公差要求的默认为 8 级精度，本人所选塑件材料为丙烯氰 丁二烯 苯乙烯共聚物，故定塑件的等级为： 5 级精度。 形状 塑件的几何形状除应满足使用要求外，还应尽可能使其所对应的模具结构简单，便于加工。而本塑件的形状具备了以上的优点，故为模具设计带来了方便。 壁厚 塑件的壁厚应根据塑件的使用要求，如强度，刚度，尺寸大小，电气性能及装配要求等确定，塑件壁厚一般在 1 4围内。调节产品壁厚将决定材料的流动性能和制件模量。 最小壁厚应满足：具有足够的强度和刚度；脱模时能经 受脱模机构的冲击和振动；装配时能承受紧固力。壁厚过大：浪费材料，增加了压塑时间或冷却时间；也影响产品质量。同一个塑料零件的壁厚应尽可能一致。否则因冷却速度或固化速度不一致产生附加内应力。 壁厚与流程的关系如下公式（公式出处见附录）： S（ L 100 120 S=合考虑以上各种因素，及联系本人设计的塑件的性能和功能要求，初步确阳江职业技术学院毕业论文 6 定塑件的壁厚为： 2 加强筋等防止变形的结构设计 加强筋：为提高塑件的强度和刚度，不能仅仅采用增大壁厚的方法，而常采用改变塑件的结 构，增设加强的方法来满足其强度，刚度的要求。采用增设加强筋的方法，有时还能降低物料的充模阻力。 改善流动性。起到辅助浇道的作用，改善熔体的充模状态 加强筋的作用：增加制品强度；确定本塑件肋尺寸的一般标准：制件壁厚： =2边的斜角（）： 高（ L）：工艺分析 确定收缩率、分型面 浇道系统设计 冷却系统与计算 模具结构件设计 注射设备选择 绘制模具设计图纸。 7 第 2章 模具设计 具设计与参数计算 塑件制品分析 产品要求 从对本产品进行的工艺分析中可以得知， 所设计的塑件材料为 丙烯氰 丁二烯 苯乙烯共聚物 ， 材料收缩率为： 进行模具设计时，本人主要负责爆炸图中鼠标上盖注塑模设计，其精度要求不高，故可以一次注塑两个，采用方形分布的流道布置。塑件立体图如图 3 图 3计算制品的体积重量 该产品为鼠标下盖，材料采用 丙烯氰 丁二烯 苯乙烯共聚物 也就是书塑料模具设计附录得知其密度为 使用 件对三维试题产品自动计算出产品的体积，当然也可以根据实体尺寸手动计算出它的体积。下面是部分计算过程： 通过计算塑件的体积为： 8084件的重量： 18084=注系统体积： 2000注系统重量： 2000= 22= 塑料密度 塑机的确定 阳江职业技术学院毕业论文 8 根据制品的体积和重量查模具设计与制造实训表 5 3 选定注塑机型号为： 注塑机的参数如下： 注塑 机最大注塑量： 288g 锁模力： 1800塑压力： 194 最小模厚： 200大开距： 900 顶出行程： 80 注塑机定位孔直径： 125 注塑机拉杆的间距： 460 460(喷嘴球半径： 10 模具结构设计 由于考虑到模具的成本和市场需求量，该产品应大批量生产，故本产品使用一模二腔，浇注系统根据 析结果，从鼠标的内壁注入。所以选用潜伏式浇口。 根据 件中的模架资料库，选择 小为 250 450体结构见模具设计图。 塑机参数校核 最大注塑量 注塑机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及浇口凝料飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的 80%。 所以选用的注塑机最大注塑量应 =M 塑件 + 注塑机的最大注塑量，单位 g。 =(M 塑件 +（ 本人选定的注塑机注塑量为： 288g，所以满足要求。 锁模力校核 锁模力是注射机锁模装置施加于模具的最大夹紧力。锁模力的作用在于平衡和克服模腔压力产生的使模具沿分型面张开的力，保持模具紧密锁和，防止溢料。注射机锁摸力与模腔压力的关系可用下式表示： K A 注射机锁模力； K 安全系数，一般取 熔融型料在型腔内的压力。（ 4060 A 塑件和浇注系统在分型面上的投影之和； 由 测得为 20063锁机 K A=60 20063 1324人选定的注塑机为： 1800，满足要求。 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 a、 模具闭和高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合。 即模具长宽 满足要求 开模行程校核 所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机），故注 塑机开模行程应满足下式： （ 2+（ 5 10） 为 ( 900-（ 267=8331 5 10） 25+106+10=141 （ 2+（ 5 10） 满足要求 推出距离，单位 包括浇注系统在内的塑件高度，单位 注塑机最大开模行程。 注系统设计、关键零部件设计 注系统的设计 浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要环节，它对注塑成型周期和塑件质量（ 如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响， 故设计时要使型腔布置和浇口开始部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象，而浇口的位置也要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不影响塑件的外观。 2 2 1 1主流道的设计 主流道是塑料熔融体进入模具型腔时最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其形状为圆锥形，便于熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地拉出来。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。 浇口套的选用：进料口直径： D=d+(1) 4中 球面凹坑半径： R=r+(1)0+1 11中 所选浇口套的立体图如 图 3 阳江职业技术学院毕业论文 10 图 2口套 2 2 1 2冷料井设计 冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉 出。冷料井的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。其结构见下一页的铸件图。 2 2 1 3分流道的设计 分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和 U 形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积与体积之比值称为比表面积），塑料的温度下降小，阻力亦小，流道的效率最高，于是选用圆形。 分流道的尺寸：分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。对于重量在 200g 以下，壁厚在 3下的塑件可用以下经验公式计算分流道的直径。 D= 式中： D 分流道的直径， W 塑件的质量， g； I 分流道的长度， 由于所设计的塑件的质量小于 200g，故按以上公式确定其直径。 D=401/4=于此式计算的分流道直径限于 参考模具设计与制造实训 2苯乙烯的分流道推荐值，定出分流道直径为 6剖视图如图 2 图 2r=6 h=3r 分流道的布置：选用平衡式的分流道布局。具体结构 见下页的铸件图。 2 2 1 4浇口设计 浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，其截面积约为分流道的 度约为 2口形式有直浇口、侧浇口、点浇口和潜伏性浇口等，通过 11 图 2 4 口位置分析 因为，如上图 3 4 所示。经过浇口分析。鼠标浇口位置最好是在蓝色位置里面和外面都可。但是，主流道在凹模的一边。而且，浇口最好不要开在外形的一边。所以选择潜伏式浇口 其结构如下图 3、图 3 2浇口直径为 2 2 7 铸件图 阳江职业技术学院毕业论文 12 型面的选择 定模和动模相接触的面称为分型面，分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面等。结合分析塑件的形状，可知分型面为曲面，其形状如下 图 3 8 所示。为了使加工比较简 便。分模面应该尽可能多用平面组成 。 图 2 8 分模面 气系统的设计 当塑料熔体充填模具型腔时，必须将浇注系统和型腔能的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、 表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。对于由于排气不畅而造成型腔局部充填困难时，除了设计排气系统外，还可以考虑开设溢流槽，用于在容纳冷料的同时也容纳一部分气体，有时采用这种措施十分有效的。 注射模通常有三种方式排气 1) 利用配合间隙排气 2) 在分型面上开设排气槽 3) 利用排气塞排气 此套模具只要的是采用利用配合间隙排气 ， 具体结构见模具装配图。 型零件的设计 直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成 型零件成为凹模，构成塑件内部形状的成型零件成为凸模（型芯）。由于凹、凸模件直接与高温、高压的塑料接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度。凹模结构：由于上盖形状不太复杂，故选用整体凹模；凸模：选用整体凸模。其结构见下图 3 9、图 3 10示，尺寸图见工程附图 13 图 2 9 凹模 图 2 10凸模 腔的侧壁和底板厚度计算 通常模具设计中，型腔壁厚及支承板厚度不通过计算确定，而是凭经验确定。 参考塑料模具设计中的经验数据表 可以得知： 型腔侧壁厚度 S 7=200+17 57承板厚度 h 的经验数据： h 200 24 导向机构设计 导向机构的作用： （ 1）定位作用：合模时保证动定模正确的位置，以便合模后保持模具型腔的正确形状； （ 2）导向作用：合模时引导动模按序正确闭和，防止损坏凹、凸模。 阳江职业技术学院毕业论文 14 （ 3）承载作用：导柱在工作中承受一定的侧向压力。 导向机构结构及设计： 模具设计通常购买标准模架，其中包括了导向机构，导向机构包括导套和导柱，根据模架的尺寸结构选用 35 的导柱 ，然后选用相对应的导套。其结构见下 图 3 11和图 3 12所示 图 2 11导套 图 2 12 导柱 模机构设计 注塑成型每一循环中，塑件必须从模具中凹、凸模脱出，完成脱出塑件的装置成称为脱模机构，也称顶出机构。 设计原则： （ 1） 因为塑料收缩使抱紧凸模，所以顶出力应尽量靠近凸模； （ 2） 顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强肋、凸缘、厚壁等出，以防止塑件变形和损坏； （ 3） 为保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位 。 脱模机构的设计：设计成顶杆脱模机构，选用 2 顶杆，具体结构见模具装配图 却装置设计 为了缩短成型周期，需要对模具进行冷却，常用水对模具进行冷却，即在注塑完后通循环冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔内，以便迅速使模 15 具冷却。 设计原则： 冷却水孔数量尽可能的多，孔径尽可能大； 冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等； 冷却水孔道不应穿过镶块或其接缝部位，以防漏水； 冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处； 进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面； 根据以上原则设计出模具的水流道， 具体结构见模具装配图和工程图。 顶 装置设计 模具斜顶又名斜梢，斜顶是以港资模具厂为主的珠三角地区模具行业的惯用说法，是模具设计中用来成形 产品内部倒钩的机构，适用于比较简单的倒钩情况 。 斜顶参数的设计： (一 )斜销行程 H=倒勾距离 +缩水量 +安全值 ( H=2+= 斜销度 5=a 8 (二 ) 斜销座与引导块设计 于加工和节省耐磨材料 从而节约成本达到优化设计的效果。 所选 斜 顶图如 图 22 阳江职业技术学院毕业论文 16 图 2 图 2阳江职业技术学院毕业论文 17 第 3章 模具装配图与爆炸图 配图 和爆炸图 图 4 1 装配图 图 4 2 爆炸图 第 4 章 模具的试模与修模 18 第 4章 模具的试模与修模 射模选材 模具材料选用原则，用于注塑模具的钢材，大致应满足如下要求： 1）机械加工性能优良：易切削 ，适于深孔、深沟槽、窄缝等难加工部位的加工和三维复杂形面 的雕刻加工； 2）抛光性能优良：没有气孔等内部缺陷，显微组织均匀，具有一定的使用硬度（ 40上）； 3）良好的表面腐蚀加工性：要求钢材质地细而均匀，适于花纹腐蚀加工；但对一些特殊 塑料； 4）耐磨损，有韧性：可以在热交变负荷的作用下长期工作，耐摩擦； 5）热处理性能好：具有良好的淬透性和很小的变形，易于渗氮等表面处理； 6）焊接性好：具有焊接性，焊后硬度不发生变化，且不开裂、变形等； 7）热膨胀系数小，热传导效率高：防止变形，提高冷却效果； 8）性能价格比合理，市场上容易买到，供货期短。 在选择注射模具钢材时，要综合考虑塑件的生产批量、尺寸精度、复杂程度、体积大小和外观要 求等因素。对于塑件生产批量大、尺寸精度要求高的场合，应选用优质模具钢。对于结构复杂或体积 比较大的塑件应选用易切削钢，外观要求高的塑件可以选用镜面钢材。 该模具的选材及热处理见下表 14 阳江职业技术学院毕业论文 19 零件名称 材料牌号 热处理 硬度 说明 型腔 火 58透性好 ,热处理变形小 ,耐磨性好 型芯 火 58透性好 ,热处理变形小 ,耐磨性好 瓣合模 火 58支承板 45 调质 230模 套 45 淬火 43垫 块 23推 板 45 调质 43主流道衬套 火 54带头导柱 火调质 50导套 火调质 50推 杆 火调质 50定位圈 45 淬火 43拉料杆 火 54斜顶 9火调质 54表 14 4 章 模具的试模与修模 20 具的试模与修模 试模是根据塑料制品所设计制造的模具在相应塑料注射机上进行试模的过程，它是模具制造过程的重要环节，用以检验模具的可生产型、注射的制品是否符合质量要求以及合格品率，并依据试模结构对模具提出修改意见，同时也为模具投入正常生产运行摸索最佳工艺参数。 模 首先烘干原料，然后参照上述的注射工艺条件，之后预热模具。对于小模具不须加热 ，注射几次模温即可升高，对于大型制品注塑模，为节省原料，提高试模效率，需设法将模具加热，有条件者可采用全自动模温控制器，也可采用活动电热板夹在模具上临时加温，模具温度一般应小于 50。在多数情况下，试模是一个需多次、反复进行的过程，试模过程中可能出现任何问题，对出现的问题应作详细地记录和仔细分析，查找问题原因，提出调整措施，逐渐调整修改直到制品合格。查找原因的次序为：注射工艺条件、注射机、原料，最后是模具，即出现问题后首先从工艺、设备、原料方面找原因，先逐步调整工艺条件、调整设备、处理或更换原料，最后无法解 决时才从模具考虑，准备修模。 模 注塑模的修整是一件正常的事情，模具修改主要为结构和尺寸修改，如顶出和脱模方向的修改、滑块修改、轴孔位置与尺寸修改、型腔修改、壁厚修改、排气修改、浇道与浇口修改、加强筋修改、粗糙度修改等。模具修改后再进行试模，如果还不行，则再修改，直到试模合格。 阳江职业技术学院毕业论文 21 第 5章 结论 具设计的创新与特色结论 本人的设
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