《工艺管理规程》doc版.doc

工艺管理规程根据公司统一战略思想，按照专业化、规范化、精细化管理要求，依据公司各部门职责及相关流程制度，特制定本制度。(一) 目的为加强生产工艺过程管理，规范工艺操作行为，降低制造成本，使企业获最佳经济效益。(二) 工艺管理的任务：坚持“质量第一”的方针，加强质量管理；以优质、稳产、低消耗为目的，加强窑、磨的工艺管理；开展科学研究、推广、应用新技术、新工艺；加强检测、定额等基础工作；提高全过程的工艺管理水平。(三) 实施方法：本规程由公司生产副总负责组织实施。实行专业管理和群众管理相结合的方针，并明确职责。对违背本规程致使生产遭受损失者，应追究责任，严肃处理。(四) 范围适用于公司生产活动过程(五) 引用文件1.质量管理制度2.耐火材料使用规程(六) 工艺管理机构和职责1在公司总经理、生产副总的领导下，设立生产技术部和化验室，分别负责企业的工艺技术和质量管理工作。车间设专职工艺技术人员、质量管理小组，班组设兼职质量检查员，形成全厂性的工艺和质量管理体系。2. 生产技术部负责全厂工艺技术管理工作。其职责是：l 组织制订本企业的工艺管理制度，协同化验室制订质量管理制度和设计配料方案。l 审订主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。l 协同车间、中控室解决生产工艺中出现的主要技术问题，指导车间、中控室工艺技术工作。l 组织工艺系统的全面技术标定。l 组织推广新技术、试制新产品，改进工艺，提高产、质量，降低原、燃、材料的消耗，搞好生产试验和科学研究工作。l 组织编制技术组织措施计划和技术改造规划，提出工艺设计方案。审订公司生产长远规划，年、季生产计划。l 组织审查技术革新和合理化建议。l 负责全面质量管理中的工艺技术工作。l 负责技术情报、技术协作，做好工艺技术资料的积累和保管工作。l 参预制订企业的消烟除尘、节约能源和计量规划，负责提出工艺措施。l 协同有关部门开展职工业余教育、劳动竞赛和技术考核工作。3. 化验室负责产品工艺过程的质量管理、生产控制和检验工作。其职责是：l 组织有关部门制订质量管理制度，主要质量指标，原、燃材料的技术条件和质量事故管理办法等，并监督执行。l 严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保出厂水泥全部合格，并留有富余标号。l 负责设计并贯彻配料方案。l 建立健全严格的检验制度，研究采用先进的测试手段和质量控制方法。l 配合生产技术部搞好新产品、新技术，改进工艺试验研究工作，提供有关试验数据。l 负责提供和及时公布质量控制指标的考核成绩。l 推行全面质量管理的有关工作，灵活运用数理统计等方法，提高质量控制水平。l 会同有关部门，访问用户，征求意见，改进产品质量。l 指导车间的有关质量管理方面的技术业务工作。4. 车间、中控室工艺技术人员及质量管理小组的工作，在车间、中控室主任领导下和生产技术部、化验室的业务指导下进行。其任务是：l 提出车间、中控室工艺技术参数和技术措施。做好原始记录和技术台帐的登记统计、分析总结工作。l 负责主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。l 审查群众提出的合理化建议，并及时上报有关部门。l 负责提出车间的产量、质量、消耗定额和环保的有关指标。l 负责车间的技术教育，组织技术交流和技术考核工作。l 宣传、执行厂部制订的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。l 组织质量小指标竞赛活动，及时考核，定期公布。l 开展全面质量管理，组织群众性的自检、互检活动。l 研究生产中的技术问题，组织攻关。（七）工艺管理的工作内容：1.质量管理：l 质量管理的原则是：牢固树立“质量第一”和为用户服务的思想，以优良的工作质量保证产品质量。实行全员的，全过程（上一工序为下一工序服务）的质量管理，把管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来。加强质量控制，切实做到“事先控制，层层把关”。按照“计划一实施一检查一处理”循环的科学工作步骤，寻求最佳工艺参数和控制指标，经济合理地组织优质产品的生产。l 严格执行产品国家标准，公司自订相应的质量控制指标和配料方案，经生产副总批准后执行。各项质量指标要落实到车间（部门）班组和个人，供应部门要认真按照原、燃料、混合材料的技术条件组织进厂。质量指标的变更需经生产副总批准。l 取样要有代表性，检验要及时准确，结果要按时通知生产岗位和有关部门。试剂、仪器、试验条件必须符合规定，标准溶液要有专人配制和检查，仪器、设备要有专人管理并定期校正。要建立严格的密码抽查、对比、检验、控制事故考核制度。检验人员必须经考试合格，方可顶班操作。l 进厂大宗原、燃材料，要坚持先检验后使用的原则。要有适当搭配均化的场地和手段。严格按照化验室指定部位堆放，不得混杂。l 原料、燃料、混合材料、半成品、成品应保持一定的合理储存量。最低储存量石灰石5天，粘土、混合材料、燃料10天，铁粉、石膏1个月，生料（料浆）2天，熟料5天，水泥7天。l 进厂石灰石氧化钙含量，出磨、入窑生料的成分及率值的标准偏差值由化验室制订，要严格控制。l 入窑生料细度指标，按照经济合理的原则确定，0.20毫米方孔筛筛余一般2.0。l 熟料率值要合理稳定，缩小波动： 饱和系数控制范围为目标值0.02；合格率在68以上，即控制平均值接近于目标值；标准偏差值不大于0.020.n 硅酸率控制范围为目标值0.10，合格率在85以上，即控制平均值接近标值，标准偏差值不大于0.07.n 铝氧率控制范围为目标值0.15，合格率在85以上，即控制平均值接近标值，标准偏差值不大于0.10.l 熟料质量是水泥质量的基础，必须努力提高。熟料平均标号应达到550号以上。n 注：检验熟料强度，用混合试样。熟料粉磨比表面积为3000100平方厘米克，细度要做到相对稳定。l 出窑熟料不许直接入水泥磨，要按质分别储存，搭配使用。l 混合材料的质量，应符合国家标准或部颁发的技术条件的规定。凡本厂从未掺用的混合材料或外加剂，都应做一系列的试验，生产副总批准后方可掺入。l 出磨水泥细度（比表面积），三氧化硫和抗压强度的标准偏差值，必须严格控制。l 出磨水泥必须送入化验室指定的库内，不准边入边出或直接送入包装机和散装库内。n 磨制不同品种、标号的水泥，应有计划地组织生产，尽量减少改磨次数。l 出厂水泥的质量必须严格控制。一般应看到3天强度，确认28天抗压强度有富余25公斤以上把握，方可出库。确保出厂水泥全部合格。出厂水泥28天的抗压强度目标值和标准偏差值，应按下列规定执行。n 目标值水泥国家标准规定值富余标号（25公斤）3s；标准偏差值（s）16.5.n 注：本规程规定的所有标准偏差值均要分月按数理统计规定计算。l 水泥包装上必须印有商标，出厂的袋装水泥编号按国家标准规定执行，编号、日期必须打印清楚，严禁“白袋”出厂。散装出厂时应提供与袋装标志、项目相似内容的卡片。n 袋装水泥必须在磅校正，其重量按国家标准规定执行。散装水泥计量后方可出厂。l 在发货台堆积一个月以上的袋装水泥或清库水泥都须重新取样检验，确认合格后才能出厂。l 企业奖励制度，要体现“质量第一”的方针。对在质量管理和提高管理和提高质量方面卓有成绩的单位和个人应予表彰，奖励。n 出现质量事故，要查明原因，严肃处理。主要的质量控制指标，连续三小时以上不合格，属于质量事故，应积极采取措施纠正。化验室要及时公布事故情况，厂部应扣除有关单位的产量指标和有关人员的奖金。l 出厂水泥不合格，属于重大质量事故，应立即电告用户和有关上级机关，同时将该编号试样立即寄省、市检测站复验，以该站复验结果为准。实行“三包”（包换、包退、包补）制度。还应进行质量事故检查，找出原因，认真处理，杜绝类似情况再次发生。并向上级主管机关作出书面检查报告。2.破碎及原燃材料输送系统工艺管理l 破碎及原燃材料输送系统的工艺管理原则是：科学管理好破碎机及其输送系统，合理控制出料粒度，确保石灰石、粘土、铁粉等的正常储备量满足下道工序作业。l 根据产品粒度及破碎机的生产能力及时更换锤头（板）或调整出料篦条，生产出质量合格的产品。l 喂入破碎机的料量力求控制均匀，防止堵料。l 负责铲装运输矿石的质量最终把关，认真检查每一矿车石料质量；严格控制石灰石中含土量、含水量；预防铁件进入破碎机。l 努力提高破碎机的单机台时产量，降低生产成本。l 石灰石出料粒度控制在90mm（占95%），并防止金属件进入破碎机和堆场；石灰石破碎机进料粒度800800800 mm。3. 窑系统工艺管理l 预分解窑工艺管理原则是：根据预分解窑的工艺特点、装备水平制定相适应的操作规程，正确处理预热器、分解炉、回转窑和冷却机之间的关系，稳定热工制度，提高热效率，实现优质高产、低消耗和长期安全运转，力争达到国家同类型窑的技术水平。l 热工设备要适应工艺的要求，系统用风挡板应灵活、可靠，喂料、喂煤设备必须准确、可调。系统密闭装置保持完好可靠。l 合理确定并稳定窑填充率，窑速与生料喂料量保持同步。l 保持窑的空气过剩系数在1.05-1.1，窑尾温度控制在1150100。l 全面改进提高耐火材料管理水平，延长耐火材料使用寿命，尖晶石砖使用时间8个月，抗剥落高铝砖使用时间24个月。篦冷机、三次风管的浇注料使用时间24个月，窑口、燃烧器的浇注料使用时间8个月。发现窑皮蚀薄或脱落应及时补挂，红窑必须立即报告，掉砖红窑必须停窑。l 计划大修或临停检修，应对窑、篦冷机、预热器和分解炉的内衬进行检查，及时填写耐火材料检查报告，并组织车间工艺主管清理系统积灰和结皮；检查热工内衬更换台帐并汇总存档。l 降低热能消耗，熟料标准煤耗应小于115kg/t熟料。窑炉用煤比40356065，并加强管理。在确保篦板及篦床安全的前提下控制三次风温850950，外排余气温度小于350。合理控制冷却机各室的冷却风量和篦床运行速度，减少热损失，提高热交换效率，力争出冷却机熟料温度65+环境温度。l 8. 严格控制原、燃材料中有害成分含量，入窑生料一般控制在如下范围： K2O+Na2O1.0 n （SR）1.0 Cl-0.015 S原煤全硫1.0n （SR）SO3 （0.85K2O+1.29 Na2O）l 当所用原、燃材料中有害成份超出上述范围，应采取有效措施加以解决。n 尽量减少或避免预热器堵塞, 预热器堵塞清理要严格遵守安全作业要求，以防烫伤。n 及时调节炉煤量和三次风量，使炉内温度场均匀稳定，控制入窑分解率在9095；分解炉出口气体温度90020；C5下料管温度86030；预热器出口气体温度350，异常情况应控制430。n 合理调节高温风机、三次风挡板的开度，稳定窑炉用风比例；控制预热器出口气体：O2含量小于5.0; CO含量小于0.4。n 积极采用新型优质耐火材料，不断延长使用时间。4.粉磨系统工艺管理n 原料立磨工艺管理原则是：确定合理的入磨物料粒度，调整立磨喂料量、研磨压力、差压等关系，稳定料床，减少振动。在保持生料质量品质的前提下努力提高磨机台时产量。n 对立磨辊皮磨损进行技术跟踪，保持料、风、选粉机效能相互适应，以提高粉磨效率。台时产量380t/h，生料电耗22KWH/T,生料细度合格率95%。n 生料磨主要依据料床的稳定情况、压差的波动大小避免立磨振动过大。水泥磨主要依据磨内压差、主电机电流、入口负压等现象进行控制，达到安全稳定生产。煤磨以煤粉仓料位、窑和分解炉的煤粉使用量调节喂煤量。n 在保证产品质量的前提下，努力提高磨机产量。各种入磨物料量和比率用计算机自动控制，也可用手动及时进行设定。n 立磨入磨粒度：95%70mm， 成品细度：200m筛筛余2% ，成品水分：0.5%。利用预热器废气作为烘干热源，进磨风温180左右，控制磨机出口气温温度100，加强磨机密闭堵漏，系统漏风量不得超过总风量8%。n 煤磨入口原煤粒度25 mm占85%以上。入口热气温度在2000C左右，控制出口气体温度75，采取有效措施防爆。n 计划停窑，原煤仓、煤粉仓原则上要用空。如煤粉仓需要储存煤粉，必须采取有效的安全措施，防止自燃和爆炸。掌握煤粉制备系统积灰和结露规律，减少积灰点。设备停机，巡检不得中断，中央控制室有关安全的仪表仍继续运行，且有人监视，以保安全。n 摸索合理的风料匹配。要详细检查衬板、篦板等内部情况