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压盖
级进模
冲压
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模具设计
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!【包含文件如下】【冲压模具设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat
上模座.dwg
下模座.dwg
全部图纸.dwg
冲孔凸模.dwg
凸模固定板1.dwg
凸模固定板2.dwg
凸模垫板1.dwg
凸模垫板2.dwg
凹模板1.dwg
凹模板2.dwg
切边凸模.dwg
卸料板.dwg
工件图.dwg
折弯凸模.dwg
折弯凹模.dwg
拉包凸模.dwg
料带图.dwg
答辩知识点-文献综述-外文翻译.zip
装配图.dwg
设计说明书.doc
目 录
摘 要 III
Abstract IV
第1章 绪论 1
1.1冲压技术的概念 1
1.1.1根据工艺性质分类 1
1.1.2根据工序组合程度分类 1
1.2模具技术的发展趋势 2
1.2.1冲压模具市场情况 2
1.2.2冲压模具水平状况 3
1.2.3模具设计与制造能力状况 3
1.3冲压模具的特点 4
1.3.1充分运用IT技术发展模具设计、制造 4
1.3.2缩短金属成形模具的试模时间 4
1.3.3车身制造中的级进冲模发展迅速 4
1.4 模具CAD技术 5
1.5主要任务 6
第2章 冲压件的工艺性分析 7
2.1工艺分析 7
2.2工艺方案的分析 7
第3章 确定裁板及排样的方案 8
3.1 排样的意义及排样方式的确定 8
3.1.1排样的意义 8
3.1.2排样方式的确定 8
3.2计算毛坯尺寸以及确定搭边值 9
3.2.1毛坯尺寸 9
3.2.2 确定搭边值 10
3.2.3计算材料利用率 10
第4章 计算各工序压力，压力中心，初选压力机 11
4.1 冲裁力 拉深力 预弯力 落料力 11
4.1.1冲裁力 11
4.1.2卸料力 11
4.1.3拉深力 11
4.14落料力 12
4.2初选压力机 12
第5章 模具设计 13
5.1 冲孔 切搭边 13
5.1.1 凸凹模间隙的计算 13
5.1.2凸凹模刃口计算 13
5.1.2凹模尺寸及凸模长度计算 16
5.1.3校核 17
5.1.4 卸料板 19
5.2拉深模具工艺计算及模具设计 23
5.2.1凸凹模尺寸计算 23
5.2.2拉深凸凹模零件 23
5.2.3拉深机构 24
5.2.1落料图凹模计算 25
5.2.2落料机构 25
第六章 模具总体结构设计 26
6.1模具类型 26
6.2操作与定位方式 26
6.3 卸料与出件方式 26
6.4模架类型及精度 26
6.5模具装配总图 27
第七章 模具材料选择及热处理要求 28
总结 29
参考资料 30
附录 32
附录1 英文文献 32
附录2 文献翻译 37
摘 要
简述了冲压工艺分析的一般工艺流程，以及冲压模具设计的基本思路。本文主要对压盖的加工工艺进行分析及模具设计，其中包括、拉深、冲裁的工艺分析，以及相应工步模具的设计。在设计中采用冲孔、切边、、拉深、落料等工艺。分析了工件的冲压工艺性；计算了毛坯排样、冲压力、刃口尺寸计算等；进行了模具零件的计算和选择,以及总体结构、主要零部件的设计；并绘制了模具装配图和零部件图。这次设计应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容。
关键词：压盖，冲孔，落料，拉深
- 内容简介：
-
毕 业 论 文（设 计） 题 目： 压盖 的冲压工艺 及模具设计 院 （部）： 专 业： 班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 完成日期： 目 录 摘 要 . . V 第 1 章 绪论 . 1 压技术的概念 . 1 据工艺性质分类 . 1 据工序组合程度分类 . 1 具技术的发展趋势 . 2 压模具市场情况 . 2 压模具水平状况 . 3 具设计与制造能力状况 . 3 压模具的特点 . 4 分运用 术发展模具设计、制造 . 4 短金属成形模具的 试模时间 . 4 身制造中的级进冲模发展迅速 . 4 具 术 . 5 要任务 . 6 第 2 章 冲压件的工艺性分析 . 7 艺分析 . 7 艺方案的分析 . 7 第 3 章 确定裁板及排样的方案 . 8 样的意义及排样方式的确定 . 8 样的意义 . 8 样方式的确定 . 8 算毛坯尺寸以及确定搭边值 . 9 坯尺寸 . 9 定搭边值 . 10 算材料利用率 . 10 第 4 章 计算各工序压力，压力中心，初选压力机 . 12 裁力 拉深 力 预弯力 落料力 . 12 裁力 . 12 料力 . 12 深 力 . 错误 !未定义书签。 料力 . 12 选压力机 . 13 第 5 章 模具设计 . 15 孔 切搭边 . 15 凹模间隙的计算 . 15 凹模刃口计算 . 15 模尺寸及凸模长度计算 . 18 核 . 19 料板 . 20 深 模具工艺计算及模具设 计 . 错误 !未定义书签。 凹模尺寸计算 . 错误 !未定义书签。 深 凸凹模零件 . 错误 !未定义书签。 深 机构 . 错误 !未定义书签。 料图凹模计算 . 21 料机构 . 错误 !未定义书签。 第六章 模具总体结构设计 . 22 具类型 . 22 作与定位方式 . 22 料与出件方式 . 22 架类型及精度 . 22 具装配总图 . 23 第七章 模具材料选择及热处理要求 . 24 总结 . 25 参考资料 . 26 附录 . 28 附录 1 英文文献 . 28 附录 2 文献翻译 . 37 摘 要 简述了冲压工艺分析的一般工艺流程，以及冲压模具设计的基本思路。本文主要对 压 盖 的加工工艺进行分析及模具设计，其中包括、 拉深 、冲裁的工艺分析，以 及相应工步模具的设计。在设计中采用冲孔、切边、 拉深 、落料等工艺。分析了工件的冲压工艺性；计算了毛坯排样、冲压力、刃口尺寸计算等；进行了模具零件的计算和选择 ,以及总体结构、主要零部件的设计； 并 绘制了模具装配图和零部件图。 这次设计应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提 高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容 。 关键词： 压盖 ， 冲孔 ， 落料 ，拉深 n we on as as of As as of In of of of be of as as of we to on a to to so on 第 1 章 绪论 压技术的概念 冲压加工因制件的形状、尺寸和精度的不同，改采用的工序也不同。根据材料的变形特点可将冷冲压工序分为分离工序和成形工序两类。 分离工序 是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限b以后，使坯料发生断裂而产生分离。分 离工序主要有剪裁和冲裁等。 成形工序 是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限 s，但未达到强度极限b，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序主要有 拉深 、拉深、翻边、旋压等。有关冲压工序的详细分类与特徵 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产 品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定著产品的质量、效益和新产品的开发能力。 冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特徵分类： 据工艺性质分类 （ 1）冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 （ 2） 拉深 模 使板料毛坯或其他坯料沿著直线（ 拉深 线）产生 拉深 变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 （ 3）拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 （ 4）成形模 是将毛坯或半成品工件按图 凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 据工序组合程度分类 （ 1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 （ 2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 （ 3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 通常模具是由二类零件组成 : 一类是 工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。 具技术的发展趋势 我国考古发现，早在 2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证 明了中国古代冲压成 型和冲压模具方面的成就就在世界领先。 1953年，长春第 一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于 1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于 20 世纪 60 年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了 300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。 压模具市场情况 我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是 中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。 现将 2004年我国冲压模具市场情况简介如下： 据中国模具工业协会发布的统计材料， 2004 年我国冲压模具总产出约为 220亿元，其中出口 约合 根据我国海关统计资料 ,2004 年我国共进口冲压模具 美联社元 ,约合 元 004 年我国冲压模具市场总规模约为 元 总供应约为 市场满足率为 82%有几个具体情况必须说明 :一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具 ,而出口模 具大部分是技术含量较低中的中低档模具 ,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率 ,这些模具的发展已滞后于冲压件生产 ,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率 ;二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多 ,具有一定的竟争力 ,因此其在国际市场前景看好 ,2005 比 2004 年增长 可说明这一点 ;三是近年来港资、台资、外资企业在我国 发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。 压模具水平状况 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达 50 多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到 12 m，寿命 2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到 尺寸（ 300冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 在国家产业政策的正确引导下，经过几 十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具 有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 标志 冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。 但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。 用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的 制造周期。 模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（ 理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。 压模具的特点 对于冲压模具的特点大体上归为以下三大类： 分运用 术发展模具设计、制造。 用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身是汽车的两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具， 其技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三之二的时间、成为汽车换型的主要制约因素。目前，世界上汽车的改型换代 般约需 48个月，而美国仅需 30个月，这车要得益于在模具业中应用了 外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体、实现了异地设计和异地制造。同时，虚拟制造等 将推动模具工业的发展。 短金属成形模具的试模时间。 当前，主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压 力机，特别是在机械压力机上的模具试验时间可减少 80%、具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。 身制造中的级进冲模发展迅速。 在自动冲压上用级进冲裁模或组合冲模加工转子、定子板，或者应用于插接件作业，都是众所周知的冲压技术，近些年来，级进组合冲裁模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用，用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件。加工的零件也越来越大，省去了用多工位压力机和成套模具生产所必需串接的板材剪切、涂油、板坯运 输等后续工序。组合冲模已在美国汽车工业中普遍应用，其优点是生产率高，模具成本低，不需要板料剪切，与多工位压力机上使用的阶梯模相比，节约 30%。但是组合冲模技术的应用受拉伸深度、导向和传输的带材边缘材料表面硬化的限制，主要用于拉伸深度比较浅的简 单零件，因此不能完全替代多工位压力机，绝大多数零件应优生考虑在多工位压力机上加工。 具 术 我国模具 0多年历史。由原华中工学院和武汉 733厂于 1984年共同完成的精神模 具 华中工学院和北京模具厂等于 1986年共同完成的冷冲模 统。上海交通大学开发的冷冲模 20 世纪 90 年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用术。国家科委 863 计划将东风汽车公司作为 用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具 成系统于 1996 年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和 件系统，并在模具 设计制造中实际应用，取得了显著效益。 1997 年一汽引进了板料成型过程计算机模拟 21世纪开始 术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了 中部分骨干重点企业还具备各 模具 低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量 统。如美国 G，美国 司 国 国 本 以色列公司的 引进了 软件及法国 司用于汽车及覆盖件模具的内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了 术 /数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图 生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型 了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。 快速原型（ 统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实 现了以三维 标志着 围绕着 汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。 要任务 课题是由指导教师统一发放下来的，图 1 即为其制件图 ，原始数据如下： 制件材料为 铝合金 ；材料厚度为 2 图 1 制件图 第 2 章 冲压件的工艺性分析 艺分析 该制件为普通 压盖 ，厚度 经零件展开 可知用矩形板料即可 。 制件上有小圆孔，冲小孔时要注意对冲头的保护； 工步较多，应该在适当的地方采用导正销导正 ； 艺方案的分析 制件属中厚板且形状较为复杂的共件，其生产基本工艺为 冲孔 冲孔 切边 拉深 切断 ，共 四 道工序。 由于工件精度较 高 ，考虑到模具强度以及选取步距（ 110 第 3 章 确定裁板及排样的方案 样的意义及排样方式的确定 样的意义 冲裁件在条料，带料或板料上的布置方法叫排样。排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产时，材料的费用一般占冲裁件成本的 60%以上。因此材料的经济利用是一个重要问题，特别是对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用，冲裁质量，生产率，模具结构与寿命，生产操作方便与安全等。 排样的意义就在于保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。 样方式的确定 方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全 冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。 方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。 通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。 图 算毛坯尺寸 以及确定搭边值 坯尺寸 工件经过 拉深 ， 依次 展开，可得到 毛坯 尺寸 所以工件总长度 49取直排 双件的 排料方法，为了保证两工件落料时凸模有足够的强度，两工件间 离不宜过 小， 在此取 s=25料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，小偏差为负值 ，计算公式如下： 00 )( 式中 D 冲裁件的最大外形尺寸； a 工件之间的搭边值 ,直排双件横向搭边 a=0 板料剪裁下的偏差；查表 2考资料 1）知 1c 导尺与最宽条料间的单向最小间隙；查表 2考资料 1）知 1c =1 则板料的宽度 B=249+18285 确定搭边值 搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏 模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。 搭边值通常由经验确定，表 考资料 1）所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。 根据零件形状，查表 件之间搭边值 a=由于工件宽度较大，考虑到切搭边时凸模强度，故取较大值，取 搭边为 a=以 排 样图尺寸如下 图 计算材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。 由零件图在 距内零件 所 占面积 7025 一个进距内的坯料面积 : 85 110=31350 因此材料利用率为 : =(S)(17025/31350)54%， 考虑到模具的强度，故排样合理 . 第 4 章 计算各工序压力，压力中心，初选压力机 裁力 落料力 裁力 冲 裁时冲裁力通常用以下公式计算： 式中 F 冲裁力 (N)； L 冲裁周边长度 ( t 材料厚度 ( 材料抗剪强度（ 查表 考资料 2）知 =360 系数，系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数，一般取 =一个工步 冲孔 和 中间 冲裁周边长度 L=1579 因此 1579 2 360= 卸料力 落料时，剩余废料会卡在落料冲头上。要将其卸下，就需要一定的作用力 即为卸料力。其计算公式如下： 冲卸卸 式中卸表 2考资料 1）知卸K= 因此 7 7 冲卸卸 第一工步的总冲裁力 卸F+冲F=料力 落料即冲裁，落料力 =2 360=据以上计算结果推出总压力 F=落卸冲 =959深力 计算拉深力的原则试制件危险断面上的拉力必须小于材料的强度极限。拉深力计算公式见表： 即拉深力为 F 拉 =835选压力机 初选压力机型 号为 可满足要求，其主要技术参数如下表： 公称 压力 标称压力 行程 滑块行 程长度 滑块行程 次数 最大装模 高度 装模高度 调节量 导轨间 距离 30003500次 /500080块底面积尺寸 工作台垫板尺寸 主电动机功率 气垫 个数 单个气垫退出力 单个气垫紧力 前 后 70000005 虑到落料，冲孔时，其最大的冲裁力可能会超载，因此需要 校核一下公称压力 F。生产中只要 于总压力 3000=2250于总压力 1959此所选压力机合理。 第 5 章 模具设计 孔 凹模间隙的计算 1. 冲裁间隙分析 凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但 分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙 大值称为最大合理间隙 虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值 论确定法和查表法。 根据近年的研究与使用的经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度，断面垂 直度要求高的制件应选用较小的间隙值，对于垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大的间隙值。由于理论法在生产中使用不方便，所以常采用查表法来确定间隙值。 本设计采用查表法确定其间隙值 Z 查表 3考资料 1）知其冲裁间隙值如下： 凹模 刃口计算 接影响到冲裁件的尺寸精度及合理间隙值能否保证，也关系模具的加工成本和寿命。因此，计算凸凹模刃口尺寸是一项重要的工作。 制造冲模的关键主要是控制凸，凹模刃口尺寸及其间隙合理。由于模具加工方法不同，凸凹模刃口尺寸的计算公式和公差标注也不同。凸凹模刃口尺寸的计算方法基 本上可分为两类。 a 凸凹模分别加工 这种加工方法适用于圆筒形或简单规则形状的冲裁件。本设计中因制件形状较为复杂，所以不适用此种加工方法。 对于形状复杂或薄料的冲裁件，为了保证凸凹模之间的一定间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中的一件作为基准，然后以此基准件为标准来加工另 一件，使它们之间保持一定间隙。次加工方法的特点是模具的间隙由配做保证，工艺比较简单，无需较核 p d 且还可以放大基准件的制造公差，使模具制造容易，所以目前一般工厂大多采用此种方法。 冲裁部分形状简单 ，制件厚度 较薄 ，因此 分别加工 方法， 冲裁部分均按冲孔计算，以凸模为基准计算， 其计算公式如下： 0)( p 0m ( 、 零件公差、偏差。 = ( d 凹模制造公差 (一般取 41。 d 凹模制造公差 (一般取 41。 凸凹模的刃口尺寸 第一个工步要求冲孔和利用组合凸模切去多余的搭边余料，大致尺寸如下 图： 图 孔：工件上要求冲出 2个直径为 12的孔 凸凹 模计算如下： 凸模： 0)(p 凹模： 0m ( =（ 一个工步要求组合凸模切去 中间异性孔 ， 组合凹模切去 L 形的搭边，两端部分只要保证间隙 行，冲中间搭边（如下图）刃口尺寸计算如下 ： 图 L=98 凸模： 0)(p 8 ) 凹模： 0m ( =（ 凹模尺寸及凸模长度计算 凹模高： H= 式中 b 冲压件最大外形尺寸； K 系数，考虑板材厚度的影响 查表 2以凹模高 H= 160=40虑到 拉深 所占据空间较大故取凹模厚度为 40模长度计算及总体设计 凸模长度 L=t+h 式中 凸模固定板的厚度 这里为 30mm 卸料板厚度（ 38 2 包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度 0模固定板与卸料板之间的安全距离。 所以 L=50+10+35+38+2+40+50=220 校核 凸模材料：参照冲压模具设计与制造选用 需对最小凸模 12进行强度和钢度校核：根据表 3得： .4 m 0 0 3 5 0222 压 模的工作尺寸为 12然 凸模满足强度要求 凹 模总体 设计 根据以上计算设计出凸模如下图 图 孔凸模 图 异性孔 凸模
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